一種強力攪拌充氣式浸出槽結構的制作方法

本實用新型涉及一種強力攪拌充氣式浸出槽結構，屬于浸出設備技術領域。

背景技術：

目前，現有的金礦浸出設備在攪拌過程中由于葉輪為單面，導致其攪拌能力不足，并且充氣方式為導氣管從浸出槽槽蓋上斜插至兩個葉輪之間，該法缺點是氣泡直徑大且分布不均勻，氣泡與礦漿接觸不充分，浸出效果差，而且還有礦漿沉淀現象產生，導致浸出率較低。

技術實現要素：

本實用新型的目的是：提供一種便于維護、實用、操作簡單的強力攪拌充氣式浸出槽結構，該浸出槽攪拌力強，能夠把底部礦漿通過回漿管拋射到浸出槽頂部，增加礦漿與空氣的接觸面積，從而增加礦漿中含氧量，提高金礦的浸出率。

本實用新型的一種強力攪拌充氣式浸出槽結構，包括箱體、以及設置在箱體內的外槽和內槽，所述的攪拌電機和減速離合器通過螺栓固定在浸出槽外槽底部，攪拌電機和減速離合器通過皮帶傳動，減速離合器轉軸穿過外槽以及內槽的底部后與內槽內的波輪相連，在內槽的側壁上設有與外槽連通的排漿孔，在內槽內壁上嵌有圓形回漿管，在回漿管上端設置有噴漿孔，排漿電磁閥固定在浸出槽外槽底部，排漿電磁閥與伸出箱體外的排漿管連接，在箱體的口部通過螺栓固定有法蘭，在法蘭上設有閥門，在箱體的外壁上設置有控制面板，控制面板通過導線分別與排漿電磁閥以及攪拌電機連接。

所述波輪頂面和底面均設有葉片，即頂面設有6個葉片，底面設有4個葉片。

所述波輪底部葉片與內槽擋圈構成一個離心泵。

所述回漿管鑲嵌在內槽側壁上，其直徑小于內槽的壁厚。

所述回漿管下端設置有進漿口，進漿口置于內槽底部。

所述噴漿孔的形狀為圓形或長條形。

所述控制面板上設有控制箱總開關、轉速顯示屏、時間顯示屏、速度設定旋鈕、時間設定旋鈕、速度控制開關以及排漿控制開關。

由于采用了上述技術方案，本實用新型的優點在于：本實用新型能夠把底部礦漿通過回漿管拋射到浸出槽頂部，增加礦漿與空氣的接觸面積，從而增加礦漿中含氧量，提高金礦的浸出率。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖；

圖2為本實用新型中內槽的結構示意圖；

圖3為圖2的俯視圖；

圖4為本實用新型中波輪的底部結構示意圖；

圖5為本實用新型中控制面板結構示意圖。

附圖標記說明：1-法蘭，2-閥門，3-螺栓，4-內槽，5-排漿孔，6-外槽，7-箱體，8-波輪，9-攪拌電機，10-減速離合器，11-攪拌電機皮帶輪，12-減速離合器皮帶輪，13-皮帶，14-排漿管，15-排漿電磁閥，16-控制面板，17-回漿管，18-噴漿孔，19-進漿口，161-控制箱總開關，162-時間顯示屏，163-速度顯示屏，164-速度設定旋鈕，165-時間設定旋鈕，166-速度控制開關，167-排漿開關。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案和優點更加清楚，下面結合附圖和實施例對本實用新型作進一步的詳細說明。

本實用新型的實施例：強力攪拌充氣式浸出槽結構的結構示意圖如圖1所示，包括箱體7、以及設置在箱體7內的外槽6和內槽4，所述的攪拌電機9和減速離合器10通過螺栓固定在浸出槽外槽6底部，攪拌電機9和減速離合器10通過皮帶13傳動，減速離合器10轉軸穿過外槽6以及內槽4的底部后與內槽4內的波輪8相連，在內槽4的側壁上設有與外槽6連通的排漿孔5，在內槽4內壁上嵌有圓形回漿管17，在回漿管17上端設置有噴漿孔18，噴漿孔18的形狀為長條形；排漿電磁閥15固定在浸出槽外槽6底部，排漿電磁閥15與伸出箱體7外的排漿管14連接，在箱體7的口部通過螺栓3固定有法蘭1，在法蘭上1設有閥門2，在箱體7的外壁上設置有控制面板16，控制面板16通過導線分別與排漿電磁閥15以及攪拌電機9連接。參見圖2及圖3，所述內槽4的側壁上嵌有四個回漿管17，其直徑小于內槽4的壁厚，相鄰回漿管17間隔90°；所述回漿管17下端設置有進漿口19，進漿口19置于內槽4底部。參見圖3及圖4，所述波輪8頂面和底面均設有葉片，即頂面設有6個葉片，底面設有4個葉片，波輪8底部葉片與內槽4擋圈構成一個離心泵。參見圖5，所述控制面板16上設有控制箱總開關161、轉速顯示屏162、時間顯示屏163、速度設定旋鈕164、時間設定旋鈕165、速度控制開關166以及排漿控制開關167。

使用時，關閉排漿控制開關167，打開法蘭1，倒入礦漿，然后關閉法蘭1，檢查閥門2是否關閉。依次打開控制箱總開關161、速度控制開關166，然后觀察轉速顯示屏162上的數值，調節攪拌電機速度設定旋鈕164和時間設定旋鈕165，調整至所需轉速和時間。浸出達到預定時間后，控制箱16自動關閉，打開排漿控制開關167，取出礦漿，從閥門2放水清洗浸出槽。