專利名稱：一種活性冶金石灰的生產方法
技術領域：
本發明涉及一種石灰的生產方法，尤其是涉及一種活性冶金石灰的生產方法。
背景技術：
活性冶金石灰是用于鐵水預處理、鋼水爐外精爐、氧氣頂吹轉爐、頂底復吹轉爐和電弧練鋼爐的造渣、脫硫劑，它對于強化冶煉過程，降低爐料消耗和提高鋼的質量都有重要意義。在無取相硅鋼的冶煉過程中，所用的脫硫劑要求低硫低碳，一般含硫量應小于O. 02%,含碳量應小于O. 15%。目前，我國傳統生產活性冶金石灰主要是豎窯和回轉窯，生產出的活性冶金石灰的活性度最高在400ml左右、氧化鈣含量最高在92. 0%，碳、硫含量及其他雜質含量高，且極易吸潮變質。中國專利公告號CN101643325A，
公開日2010年2月10日，公開了一種低硫低碳活性石灰的生產方法，該方法將石灰石原料經過水洗、晾干，再將工業鹽均勻撒于石灰石原料表面或混合與燃料煤中，然后采用間接煅燒法將石灰石原料與煤分層裝窯，間接煅燒，在降溫段通入氧氣，煅燒后的石灰經冷卻、破碎、篩分、化驗后即得成品。不之處是煅燒過程中采用間接煅燒，熱量利用率低，生產成本高。
發明內容
本發明的目的是為了解決現有技術生產的活性冶金石灰碳、硫雜質含量高、易吸潮變質、生產成本高的問題，提供了一種成本低的活性冶金石灰的生產工藝，其生產的活性冶金石灰碳、硫雜質含量低，不易吸潮變質。本發明解決技術問題采用的技術方案`如下
一種活性冶金石灰的生產方法，所述生產方法包括如下步驟
(1)將石灰石原料水洗去雜、晾干，然后粉碎至粒徑為廣3_的石灰石粉末；
(2)將石灰石粉末與助燃劑混合均勻，得石灰石粉末與助燃劑的混合物，所述助燃劑用量為石灰石粉末總質量的O. 2^0. 5% ；
(3)將石灰石粉末與助燃劑的混合物預熱至55(T600°C；
(4)將預熱后的石灰石粉末與助燃劑的混合物和焦爐煤氣燃料送入沸騰窯內進行煅燒得半成品活性冶金石灰，石灰石粉末與助燃劑的混合物的質量流量與焦爐煤氣的體積流量之比為1:0.1 O. 3，煅燒溫度為90(T950°C，煅燒時間為30 60S ；
(5)半成品活性冶金石灰經過旋風分離器分離并冷卻至200°C后得活性冶金石灰成品。將石灰石原料水洗去雜、晾干，提高進沸騰窯前原料的純度，將石灰石粉碎后與助燃劑混合均勻，然后經過預熱的石灰石粉末與助燃劑的混合物與焦爐煤氣燃料送入沸騰窯內煅燒，石灰石粉末、助燃劑和焦爐煤氣充分接觸，煅燒充分，助燃劑的使用可以促進煅燒，煅燒效果好，活性冶金石灰產品中碳、硫雜質含量低，焦爐煤氣燃燒的熱量利用率高，能耗成本低，煅燒時間縮短，提供了工作效率，采用旋風分離器分離和冷卻半成品活性冶金石灰，分離效率高，活性冶金石灰成品的回收率高。
作為優選，步驟(2)中的助燃劑為草酸鉀、檸檬酸鉀、醋酸鉀中的一種或幾種的等比例混合物。采用草酸鉀、檸檬酸鉀和醋酸鉀中的一種或幾種的等比例混合物作為助燃劑，助燃劑來源廣泛，燃燒后殘留物少，不影響活性冶金石灰的氧化鈣含量和活性度。作為優選，步驟(4)中的焦爐煤氣經過分子篩吸附預處理，預處理后的焦爐煤氣硫含量彡500mg/Nm3。采用分子篩吸附預處理焦爐煤氣，分子篩具有強大的吸附能力，焦爐煤氣中的H2S遇到分子篩空隙中吸附的氧氣時被氧化成單質硫而被吸附，極大的降低了焦爐煤氣中硫的含量，進而可以顯著降低活性冶金石灰產品中硫雜質的含量。作為優選，步驟(5)中采用外壁設有冷卻用循環水管的旋風分離器，循環水管的冷卻面積1. 5^2. O Hf，冷卻介質采用冰鹽水。采用外壁設置有冷卻用循環水管的旋風分離器，采用冰鹽水作為冷卻介質，對半成品活性冶金石灰進行冷卻得活性冶金石灰成品，冷卻效率高，提高了生產效率。本發明具有如下的有益效果(1)助燃劑與石灰石原料混合，以焦爐煤氣作為燃氣，在沸騰窯中煅燒制得活性冶金石灰，煅燒效果好，產品碳、硫雜質含量低，熱量利用率高，加工成本低；(2)焦爐煤氣采用分子篩吸附預處理，焦爐煤氣中硫含量低，進而降低了活性冶金石灰產品中硫雜質含量；(3)制得的活性冶金石灰產品質量穩定，不易吸潮變質。
具體實施例方式下面通過具體實施方式
，對本發明做進一步的解釋說明。實施例1
(1)將石灰石原料水洗去雜、晾干，然后粉碎得粒徑為Hmm的石灰石粉末；
(2)將IOOOkg石灰石粉末與2kg的草酸鉀混合均勻，得石灰石粉末與草酸鉀的混合
物；
(3)將1002kg石灰石粉末與草酸鉀的混合物預熱至600°C；
(4)將預熱后的石灰石粉末與草酸鉀的混合物和經過分子篩吸附預處理、硫含量(500mg/Nm3的焦爐煤氣燃料送入沸騰窯內進行煅燒，沸騰窯的直徑為1000mm，高徑比為10:1，石灰石粉末與助燃劑的混合物的質量流量與焦爐煤氣的體積流量之比為1:0. 3，在950°C的煅燒溫度下煅燒30S，得半成品活性冶金石灰；
(5)半成品活性冶金石灰經過旋風分離器分離并冷卻降溫至200°C得活性冶金石灰成品，旋風分離器外壁設有用于冷卻的循環水管，循環水管的冷卻面積為2. O Hf，冷卻媒介為冰鹽水，活性冶金石灰成品的理化試驗數據見表I。實施例2
(1)將石灰石原料水洗去雜、晾干，然后粉碎得粒徑為Hmm的石灰石粉末；
(2)將IOOOkg石灰石粉末與5kg的醋酸鉀混合均勻，得石灰石粉末與醋酸鉀的混合 物；
(3)將石灰石粉末與醋酸鉀的混合物預熱至550°C；
(4)將預熱后的石灰石粉末與醋酸鉀的混合物和經過分子篩吸附預處理、硫含量(500mg/Nm3的焦爐煤氣燃料送入沸騰窯內進行煅燒，沸騰窯的直徑為1000mm，高徑比為10:1，石灰石粉末與助燃劑的混合物的質量流量與焦爐煤氣的體積流量之比為1:0. 1，在900°C的煅燒溫度下煅燒60S，得半成品活性冶金石灰；(5)半成品活性冶金石灰經過旋風分離器分離并冷卻降溫至200°C得活性冶金石灰成品，旋風分離器外壁設有用于冷卻的循環水管，循環水管的冷卻面積為1. 5 m%冷卻媒介為冰鹽水，活性冶金石灰成品的理化試驗數據見表I。實施例3
(1)將石灰石原料水洗去雜、晾干，然后粉碎得粒徑為2_的石灰石粉末；
(2)將IOOOkg石灰石粉末、1.5kg檸檬酸鉀和1. 5kg草酸鉀混合均勻，得石灰石粉末與檸檬酸鉀和草酸鉀的混合物；
(3)將石灰石粉末與檸檬酸鉀和草酸鉀的混合物預熱至575°C；
(4)將預熱后的石灰石粉末與檸檬酸鉀和草酸鉀的混合物和經過分子篩吸附預處理、硫含量≤500mg/Nm3的焦爐煤氣燃料送入沸騰窯內進行煅燒，沸騰窯的直徑為1000mm，高徑比為10:1，石灰石粉末與助燃劑的混合物的質量流量與焦爐煤氣的體積流量之比為1:
O.2，在925°C的煅燒溫度下煅燒45S，得半成品活性冶金石灰；
(5)半成品活性冶金石灰經過旋風分離器分離并冷卻降溫至200°C得活性冶金石灰成品，旋風分離器外壁設有用于冷卻的循環水管，循環水管的冷卻面積為1. 8 Hf，冷卻媒介為冰鹽水，活性冶金石灰成品的理化試驗數據見表I。
權利要求
1.一種活性冶金石灰的生產方法，其特征在于，所述生產方法包括如下步驟 (1)將石灰石原料水洗去雜、晾干，然后粉碎至粒徑為廣3_的石灰石粉末； (2)將石灰石粉末與助燃劑混合均勻，得石灰石粉末與助燃劑的混合物，所述助燃劑用量為石灰石粉末總質量的O. 2^0. 5% ； (3)將石灰石粉末與助燃劑的混合物預熱至55(T600°C； (4)將預熱后的石灰石粉末與助燃劑的混合物和焦爐煤氣燃料送入沸騰窯內進行煅燒得半成品活性冶金石灰，石灰石粉末與助燃劑的混合物的質量流量與焦爐煤氣的體積流量之比為1:0.1 O. 3，煅燒溫度為90(T950°C，煅燒時間為30 60S ； (5)半成品活性冶金石灰經過旋風分離器分離并冷卻至200°C后得活性冶金石灰成品。
2.根據權利要求1所述的一種活性冶金石灰的生產方法，其特征在于，步驟(2)中的助燃劑為草酸鉀、檸檬酸鉀、醋酸鉀中的一種或幾種的等比例混合物。
3.根據權利要求1或2所述的一種活性冶金石灰的生產方法，其特征在于，步驟(4)中的焦爐煤氣經過分子篩吸附預處理，預處理后的焦爐煤氣硫含量彡500mg/Nm3。
4.根據權利要求1或2所述的一種活性冶金石灰的生產方法，其特征在于，步驟(5)中采用外壁設有冷卻用循環水管的旋風分離器，循環水管的冷卻面積1. 5^2. O Hf，冷卻介質采用冰鹽水。
全文摘要
本發明涉及一種石灰的生產方法，尤其是涉及一種活性冶金石灰的生產方法，旨在為了解決現有技術生產的活性冶金石灰碳、硫雜質含量高、易吸潮變質、生產成本高的問題，所述的活性冶金石灰的生產方法包括如下步驟(1)石灰石原料去雜、粉碎；(2)石灰石原料與助燃劑混合制得石灰石粉末與助燃劑混合物；(3)石灰石粉末與助燃劑混合物的預熱；(4)以焦爐煤氣為燃料，將石灰石粉末與助燃劑混合物于沸騰窯中煅燒；(5)旋風分離器分離冷卻得活性冶金石灰成品。本發明的活性冶金石灰的生產方法，其制得的活性冶金石灰碳、硫雜質含量低，不易吸潮變質，生產成本低。
文檔編號C01F5/06GK103058233SQ20121021001
公開日2013年4月24日 申請日期2012年6月25日 優先權日2012年6月25日
發明者周建紅 申請人:建德市宏興鈣業有限責任公司