合成氨再生氣回收方法
【專利摘要】本發明提供一種合成氨再生氣回收方法，包括：凈氨洗滌步驟，其中，將再生氣通入凈氨洗滌塔中洗滌，使再生氣中的氨含量為5%（重量）；脫硫步驟，其中，將經凈氨洗滌步驟處理后的再生氣與半水煤氣混合后通入脫硫塔進行脫硫；半水煤氣輸出步驟，其中，將脫硫步驟處理后的半水煤氣輸送至合成工段。本發明的合成氨再生氣回收方法可以有效的回收利用再生氣，并對生產過程中的廢氣進行經濟高效的回收，一方面有利于環境保護，另一方面通過對再生氣的再利用還可以創造顯著的經濟效益，相應可以有效的降低生產成本。
【專利說明】合成氨再生氣回收方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及化工【技術領域】，尤其涉及一種合成氨再生氣回收方法。
【背景技術】
[0002]在合成氨工藝過程中，合成氨原料氣的凈化是生產至關重要的工序。合成氨原料氣在進入氨合成塔前所進行的凈化處理，主要是脫除原料氣中含有的會導致氨合成催化劑中毒的一氧化碳(CO)和二氧化碳(CO2)雜質。
[0003]目前，產業上一般采用醇烷化(雙甲)法、醇烴化精煉法和銅液吸收法等方法來對合成氨原料氣進行凈化處理。其中，醇烷化法和醇烴化法是新發展起來的節能環保的工藝方法,但其對設備和工藝環境的要求較高,相應的生產成本也偏高。銅液吸收法屬于傳統凈化方法，經過了幾十年的不斷發斷，技術比較成熟，在產業上的應用較為廣泛。國內采用銅液吸收法的合成氨企業，對合成氨再生氣的回收工藝一般采用水洗法回收工藝。即采用脫鹽水對合成氨再生氣進行洗滌，經洗滌后的合成氨再生氣與原料氣一同進入脫硫冷卻塔，用循環水洗滌混合氣體中的剩余氨，洗滌后的混合氣體再經脫硫羅茨機加壓送入脫硫塔，其中，用于洗滌合成氨再生氣的脫鹽水可以循環利用。
[0004]現有技術的合成氨再生氣回收工藝流程主要存在以下幾個問題:
[0005]1、合成氨再生氣中氨氣(NH3)的回收并不完全，氨氣的損失大，從而造成資源的嚴重浪費。
[0006]2、合成氨再生氣中的氨氣在脫硫冷卻塔中經循環水洗滌，會有相當一部分氨氣進入到循環水系統中，從而導致循環水中氨氮含量嚴重超標，對生產現場周邊大氣和水質造成較大污染。
[0007]3、當合成氨再生氣中氨氣含量高時，一般需要增加再生氣回收系統脫鹽水用量，從而造成稀氨水過剩，相應使氨水濃度低，造成系統難以處理，甚至會導致含氨廢水外排，造成環保事故。
[0008]因此，如何經濟、高效且環保的對合成氨再生氣進行處理回收就成為亟待解決的問題。
【發明內容】
[0009]為解決現有技術無法經濟、高效且環保的對合成氨再生氣進行處理回收的問題，本發明提供了一種合成氨再生氣回收方法，包括以下步驟:
[0010]凈氨洗滌步驟，其中，將再生氣通入凈氨洗滌塔中洗滌，使再生氣中的氨含量為5%(重量)；
[0011]脫硫步驟，其中，將經所述凈氨洗滌步驟處理后的所述再生氣與半水煤氣混合后通入脫硫塔進行脫硫；
[0012]半水煤氣輸出步驟，其中，將脫硫步驟處理后的半水煤氣輸送至合成工段。
[0013]將所述凈氨洗滌步驟中生成的氨水進行尿素解析消化回收。
[0014]所述脫硫步驟中脫硫后的氨水脫硫液的氨的濃度為0.6mol/L至0.8mol/L。
[0015]所述脫硫步驟中通過羅茨鼓風機將所述再生氣抽送至所述脫硫塔。
[0016]本發明的合成氨再生氣回收方法可以有效的回收利用再生氣，并對生產過程中的廢氣進行經濟高效的回收，一方面有利于環境保護，另一方面通過對再生氣的再利用還可以創造顯著的經濟效益，相應可以有效的降低生產成本。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作一簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。
[0018]圖1為本發明合成氨再生氣回收方法實施例的流程圖；
[0019]圖2為本發明合成氨再生氣回收方法實施例的工藝示意圖。
【具體實施方式】
[0020]為使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。
[0021]圖1為本發明合成氨再生氣回收方法實施例的流程圖，圖2為本發明合成氨再生氣回收方法實施例的工藝示意圖，如圖1和圖2所示，本實施例的合成氨再生氣回收方法可以包括以下步驟:
[0022]凈氨洗滌步驟101，其中，將再生氣通入凈氨洗滌塔中洗滌，使再生氣中的氨含量為5% (重量)。
[0023]具體的，為了充分利用再生氣中的氨和后續生產流程的需要，將再生氣通入凈氨洗滌塔中進行第一次洗滌，第一次洗滌之后，再生氣中氨的含量可以控制在5% (重量)左右。首先將再生氣通入凈氨洗滌塔201中進行第一次洗滌。同時為了滿足對氨的有效回收的需求，第一次洗滌過程的氨水量相對現有技術而言較小且濃度較高，這樣就可以便于對第一次洗滌過程的副產品——氨水的有效回收。
[0024]優選的，將凈氨洗滌步驟101中生成的氨水進行尿素解析消化回收。凈氨洗滌步驟101中對再生氣進行第一次洗滌后的副產品，可相應輸送至尿素解析回收裝置進行尿素解析消化回收。這樣就可以有效的對凈氨洗滌步驟所產生的副產品進行有效利用，相應可以有效的降低對環境的危害和處理廢水的經濟成本。
[0025]脫硫步驟102，其中，將經凈氨洗滌步驟處理后的再生氣與半水煤氣混合后通入脫硫塔203進行脫硫。
[0026]具體的，經凈氨洗滌步驟處理后的再生氣可以與半水煤氣混合，然后從脫硫塔203的半水煤氣入口一同通入脫硫塔203進行脫硫。一方面，再生氣中剩余的氨可以進入到氨水脫硫液中，相應起到了對氨水脫硫液進行氨含量的補充的作用。另一方面，還實現了對半水煤氣的脫硫處理，相應有效的減少了生產流程的工序。從而可以有效的實現再生氣的完全回收，不需向外排放對環境有害的廢氣，并且不會產生多余的氨水而對環境造成二次污染。
[0027]優選的,脫硫步驟102中脫硫后的氨水脫硫液的氨的濃度為0.6mol/L至0.8mol/L0經凈氨洗滌步驟101處理后的再生氣中氨含量為5% (重量)，保證了再生氣到達脫硫塔203后，通過吸收再生氣中殘留的氨，氨水脫硫液的氨的濃度可以保持0.6mol/L至0.Smol/L。相應就可以實現氨水脫硫液的循環利用，從而徹底的停止傳統工藝中由于對半水煤氣脫硫而對氨水脫硫液中的氨的損耗而需要進行的外補液氨。相應可以有效的節約生產成本，提高生產效率，并且有效的保護環境。
[0028]進一步優選的，脫硫步驟102中通過羅茨鼓風機202將再生氣抽送至脫硫塔203。脫硫步驟102中，經過氨洗滌步驟101處理的再生氣可以通過本領域常用的羅茨鼓風機202抽送至脫硫塔203進行脫硫處理。
[0029]半水煤氣輸出步驟103，其中，將脫硫步驟102處理后的半水煤氣輸送至合成工段。
[0030]具體的，經脫硫步驟102處理后的半水煤氣中，經過脫硫處理，已經可以滿足合成工段的需求，因此可以直接輸送至合成工段。
[0031]根據發明人所進行的生產實驗，采用本發明的合成氨再生氣回收方法后，一方面大幅度地減少了合成氨生產過程中的一氧化碳和二氧化碳廢氣的排放，另一方面還對廢氣中殘余氨進行充分的回收利用。相應不會產生二次污染，實現了資源綜合利用，節能減排的目的。就某大型化工企業的生產實驗，每年可回收液氨540噸，直接創造經濟效益145萬元，減少廢氣排放130000Nm3，產生了顯著的環境效益和經濟效益。
[0032]本發明的合成氨再生氣回收方法可以有效的回收利用再生氣，并對生產過程中的廢氣進行經濟高效的回收，一方面有利于環境保護，另一方面通過對再生氣的再利用還可以創造顯著的經濟效益，相應可以有效的降低生產成本。
[0033]最后應說明的是:以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解:其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的精神和范圍。
【權利要求】
1.一種合成氨再生氣回收方法，其特征在于，包括以下步驟: 凈氨洗滌步驟，其中，將再生氣通入凈氨洗滌塔中洗滌，使再生氣中的氨含量為5% (重量); 脫硫步驟，其中，將經所述凈氨洗滌步驟處理后的所述再生氣與半水煤氣混合后通入脫硫塔進行脫硫； 半水煤氣輸出步驟，其中，將脫硫步驟處理后的半水煤氣輸送至合成工段。
2.根據權利要求1所述的合成氨再生氣回收方法，其特征在于，將所述凈氨洗滌步驟中生成的氨水進行尿素解析消化回收。
3.根據權利要求1或2所述的合成氨再生氣回收方法，其特征在于，所述脫硫步驟中脫硫后的氨水脫硫液的氨的濃度為0.6mol/L至0.8mol/Lo
4.根據權利要求3所述的合成氨再生氣回收方法，其特征在于，所述脫硫步驟中通過羅茨鼓風機將所述再生氣抽送至所述脫硫塔。
【文檔編號】C01C1/04GK104229830SQ201310252766
【公開日】2014年12月24日 申請日期:2013年6月24日 優先權日:2013年6月24日
【發明者】童星輝, 王配良, 劉小華, 段忠祥 申請人:湖南宜化化工有限責任公司