Ag防眩光平板顯示玻璃制造方法
【專利摘要】AG防眩光平板顯示玻璃制造方法，涉及玻璃深加工技術領域。采用AG防眩光平板顯示玻璃自動化生產線，工藝流程：進料；酸洗；蝕刻；翻板；水洗；減薄拋光；水洗吸干；風干。通過酸洗，可清理粘附在玻璃片表面的雜質，以獲得潔凈的玻璃表面，為酸蝕刻作準備。通過強酸的腐蝕原理，在玻璃表面形成蜂窩狀腐蝕坑，提高玻璃表面粗糙度。應用化學拋光加工，實現對AG玻璃的酸蝕刻表面進行精細加工控制，并利用DCS控制系統實現全流程工藝自動化作業，達到工藝參數精確控制，提高產品質量。
【專利說明】
AG防眩光平板顯示玻璃制造方法
技術領域
[0001] 本發明涉及一種玻璃深加工技術領域，尤其是涉及一種AG防眩光平板顯示玻璃制 造方法。
【背景技術】
[0002] 防眩玻璃又稱無反射玻璃或減反射玻璃，是將玻璃基片經過特殊表面處理，使其 與普通玻璃相比具有較低的反射比，而基本不影響光的透過，光的反射率由8%降低到1% 以下。防眩玻璃可以提高顯示畫面的可視角度和亮度，讓圖像更清晰、色彩更艷麗、顏色更 飽和，從而顯著改善顯示效果。可廣泛用于制作液晶顯示屏、背投電視、教育機顯示屏、手機 蓋片、電子像框、儀表顯示屏面板。
[0003] AG防眩光基板玻璃是構成新型平板顯示器件的一個重要的基本元件，對其光學性 能要求很高。目前AG防眩光玻璃的生產技術主要有兩種:一種是噴涂法，如鍍膜玻璃。另一 種是酸蝕刻法。前者由于投資大，鍍膜容易受到極端高溫和低溫的環境影響，導致脫落，致 使使用壽命短；后者由于玻璃表面的物理化學結構得到改變，使用環境得到拓寬，壽命長， 光學性能指標優于鍍膜玻璃，是今后的發展趨勢和方向。
[0004] 目前采用酸蝕刻法制備防眩玻璃，還沒有理想的AG防眩光平板顯示玻璃生產設備 及其生產方法。目前酸蝕刻主要還是采用人工操作的方式完成，其設備只是簡單的臺板、酸 噴嘴等，不僅操作環境惡劣，嚴重影響操作工人身體健康，而且無法實現準確控制酸蝕刻時 間、速度等蝕刻狀態，導致所生產的防眩光玻璃達不到新型平板顯示基板玻璃的光學性能 要求。
[0005] 如何實現自動化生產，并精確控制玻璃基片的酸蝕刻時間和蝕刻狀態，以提高AG 防眩光玻璃的光學性能，已成為業內十分關注的課題。
[0006] 有關生產設備和生產方法，目前雖然已有一些相關報道(參見申請日前與本發明 有關的參考資料），但均未涉及AG防眩玻璃酸蝕刻時間和速度的自動控制裝置，所生產的產 品還只能說是蒙砂工藝玻璃，其光學指標無法滿足作為平板顯示AG防眩玻璃的技術要求。
[0007] 如中國發明專利公開了一種" A G玻璃自動生產設備"（專利申請號： 201210584099.5 )，該設備是按照入料機、磨刷機、吸干器、酸洗機、水洗機、水刀機、純水洗 處理裝置、檢查儀、蝕刻機、純水洗處理裝置、風干機和出料機的次序通過傳送帶依次連接 構成的，且上述機械都在中央控制器的控制下進行工作。該技術實現了系統化生產方式，生 產效率高。其玻璃蝕刻全流程通過傳送帶將各工區聯接在一起，制備AG玻璃時，各個工區只 有單機處理，缺乏可供工藝調節的工區，AG防眩玻璃酸蝕刻時間和速度的自動控制裝置，無 法實現蝕刻工藝的精細化管理和控制。特別是酸蝕刻后，該設備只進行反復的磨刷、水洗、 吸干和吹干，沒有應用化學拋光技術對蝕刻表面進行后續加工處理，沒有改變蝕刻面的蝕 刻狀態。由此可見，該生產設備所制備的AG玻璃，其蝕刻表面必然是粗糙的，非人工可控制 的，無法制備出滿足AG玻璃光學性能要求的目標產品。
【發明內容】
[0008] 本發明的目的是提供一種應用化學拋光加工，實現對AG玻璃的酸蝕刻表面進行精 細加工控制，并利用DCS控制系統實現全流程工藝自動化作業，達到工藝參數精確控制，提 高產品質量的AG防眩光平板顯示玻璃制造方法。
[0009] 為實現上述目的，本發明采用如下技術方案：
[0010] AG防眩光平板顯示玻璃制造方法，采用AG防眩光平板顯示玻璃自動化生產線，該 自動化生產線包括各工位區和DCS控制系統;所述各工位區依次為進料區、酸洗區、第一蝕 刻區、第二蝕刻區、翻板區、至少1道水洗區、至少1道減薄拋光區、水洗吸干區、風干區和出 料區，各工位區可拆式連接;各工位區均設有機架和獨立的傳動系統；
[0011]所述翻板區設有翻板機構，翻板機構設有伺服電機、齒輪箱、托盤、托盤翻轉軸、磁 控器和角度控制器，伺服電機輸出軸接齒輪箱輸入端，齒輪箱輸出端接托盤翻轉軸，托盤翻 轉軸與托盤側端連接，磁控器設于托盤側方，磁控器接DCS控制系統，角度控制器設于托盤 翻轉軸一端，角度控制器接DCS控制系統；
[0012] 所述AG防眩光平板顯示玻璃制造方法，按工藝流程，包括以下步驟：
[0013] 1)進料
[0014]在DCS控制系統設置好相關參數，將待加工玻璃片由進料區送入，玻璃片沿傳動輥 連續移動；
[0015] 2)酸洗
[0016] 在酸洗區進行酸洗，通過該區上液系統將酸洗劑噴至進入該區的玻璃片表面；
[0017] 3)蝕刻
[0018] 在第一蝕刻區進行第一次蝕刻，或在第一蝕刻區及第二蝕刻區接連進行第一次和 第二次蝕刻，通過該區上液系統將蝕刻劑噴至進入該相應區的玻璃片表面；
[0019] 4)翻板
[0020] 通過翻板機構將玻璃基片表面的蝕刻劑傾倒干凈，控制蝕刻劑在玻璃片的停留時 間，以達到控制玻璃片蝕刻深度的目的；
[0021] 5)水洗
[0022] 通過該區上液系統，將純水噴至進入該區的玻璃片，洗凈玻璃片表面殘留的蝕刻 液，以阻止蝕刻劑對玻璃基片的進一步蝕刻，清洗分為一~三道工序，以達到徹底清洗的目 的；
[0023] 6)減薄拋光
[0024]減薄拋光分為粗拋光和精拋光兩個工步，其中粗拋光由一~三道減薄拋光工序組 成;精拋光由一~八道減薄拋光工序組成;根據實際需要，可選擇采用多道粗拋光或精拋光 工序組合，沒有組合的拋光工序只具備玻璃片的傳輸功能；
[0025] 所述粗拋光通過該區上液系統，將粗拋光劑噴至進入該區的玻璃片進行粗拋光；
[0026] 所述精拋光通過該區上液系統，將精拋光劑噴至進入該區的玻璃片進行精拋光；
[0027] 7)水洗吸干
[0028] 水洗吸干通過該區上液系統，將純水噴至進入該區的玻璃片表面對其進行清洗， 洗浄粘附在玻璃上的拋光劑，同時通過海綿輥吸干清洗留下的水分；
[0029] 8)風干
[0030] 通過該區所設的風機，將潔凈空氣吹掃進入該區的完成化學拋光的AG防眩光平板 顯示玻璃片，以進一步去除殘留在玻璃上的水分;得到終產品AG防眩光平板顯示玻璃。
[0031] 進一步：
[0032]在所述AG防眩光平板顯示玻璃制造方法中：步驟4)中，所述翻板機構的工藝參數 為:翻板角度20~80°，翻起狀態停留時間10~100s;步驟5)中，所述水洗的工藝參數為:清 洗合計時間10~50s，純水壓力0.05~0.2MPa;步驟6)中，所述粗拋光工藝參數為:粗拋光劑 的溫度20~50°C，粗拋光時間0.5~8min;所述精拋光的工藝參數為:精拋光劑溫度20~50 °C，精拋光時間1~15min。
[0033]在所述AG防眩光平板顯示玻璃自動化生產線中，各工位區的機架底部均設有可調 撐腳;所述傳動系統設有傳動電機、鏈傳動機構、傳動軸、至少1副釘齒輪傳動副及至少1根 傳動輯，傳動電機設于機架上，傳動電機輸出軸接鏈傳動機構輸入端，鏈傳動機構輸出端接 傳動軸，傳動軸設于機架上，傳動軸與傳動輥之間通過釘齒輪傳動副連接，各釘齒輪傳動副 的主動輪設于傳動軸上，各釘齒輪傳動副的從動輪設于傳動輥一端，各傳動輥間隔平行設 于機架上，各傳動輥均間隔安裝有氟橡膠圈；所述酸洗區、第一蝕刻區、第二蝕刻區、翻板 區、各水洗區和各減薄拋光區均設有倉室，各工位區的倉蓋緊靠;各倉室設有排廢氣管，各 倉室的排廢氣管進口與倉室內部相通，各倉室的排廢氣管出口與設于倉室外部的排廢氣總 管相通;所述酸洗區、蝕刻區、水洗區、減薄拋光區、水洗吸干區均配置有上液系統;所述酸 洗區設有酸刀，酸刀安裝于機架上且位于所述傳動輥上方;所述蝕刻區設有蝕刻刀，蝕刻刀 安裝于機架上且位于所述傳動輥上方;所述水洗吸干區設有上吸水輥和下吸水輥，上吸水 輥和下吸水輥用于吸干玻璃水洗后留下的水分;所述風干區設有風機和風刀，風刀分別安 裝于該工位區的傳動輥上方和下方，所述風機安裝于該工位區的機架外部;所述DCS控制系 統的控制信號輸出端分別接翻板機構的伺服電機及各工位區傳動系統的傳動電機，以及各 工位區上液系統的上液栗。在酸洗區的進料端及風干區的出料端，均安裝有遠紅外探測器 或無線傳感器，遠紅外探測器或無線傳感器信號輸出端接DCS控制系統信號輸入端。當DCS 控制系統接受到的信息與設置不一致時，DCS系統則判定設備內發生了追片故障，系統立即 發出停止信號，生產設備處于停止狀態，等待人工排除故障后繼續工作，有效防止玻璃在生 產設備內追片報廢。自動化生產線在各工位區設置了該工區的急停按鈕，遇該區出現故障 時實施緊急停止。所述倉室的倉蓋采用PVC板制作框架鑲嵌有機玻璃制成，倉蓋上安裝有排 廢氣管，統一收集廢氣，各工位區頂蓋緊靠。工作時，倉室內腔呈負壓狀態，可避免廢氣逸出 生產線。所述減薄拋光區依次設有第一~第十一共11道工位區，其中第一~第三道工位區 為粗拋光區，第四~第十一道工位區為精拋光區;粗拋光區所設上液系統的供液箱體由2個 箱體通過管道和閥門聯通串接而成，其中1個箱體為出液箱，另1個箱體為回液箱，回液箱底 部呈傾斜結構，低端部設有廢液排放閥門，便于箱體的清洗及沉淀的廢渣排出；精拋光區也 設有上液系統，該上液系統供液箱由5~10個箱體通過管道和閥門聯通串接而成，其中第一 個箱體為出液箱，最后一個箱體為回液箱，回液箱底部呈傾斜結構，回液箱低端部設有廢液 排放閥門，便于箱體的清洗及廢渣、廢液的排出。5~10個回液箱串接的目的在于，通過延長 回液流程，延長回液中廢渣的沉淀時間，保證出液箱的液體清潔，并通過串接方式改變，可 自由選用液箱的數量組成，關閉不用的液箱。所述可調撐腳采用可調螺栓結構，可調撐腳調 節機架的高度和水平。所述氟橡膠圈用于增加對玻璃基片的摩擦力，從而提高傳輸效率。所 述托盤表面襯有氟橡膠板，氟橡膠板用于減輕托盤接觸玻璃時的沖擊，防止玻璃損壞。所述 機架為PVC板制作的機架，機架底部的可調撐腳可為聚丙烯材料制作的可調撐腳。所述傳動 系統的傳動軸為Mone 1合金不銹鋼材料制作的傳動軸，所述Mone 1合金不銹鋼材料為 Ni68Cu28Fe、Ni68Cu28AlTi、Ni68CuS、Ni66Cu28Si4等中的一種。所述釘齒輪為聚偏氟乙烯 (PVDF)材料制作的釘齒輪。所述傳動輥為聚丙烯(PP)實心材料制作的傳動輥。所述翻板機 構的托盤為由碳鋼或不銹鋼外襯聚四氟乙烯材料制作的托盤。所述上液系統包括供液箱 體、出液管、回液管、上液栗、電磁閥、上液電機、電加熱器、環管冷卻器、智能溫度傳感器和 廢液排放閥；供液箱體設有出液室和回液室，上液電機設于供液箱體外部，上液電機接DCS 控制系統，上液電機輸出軸接上液栗，上液栗進液口與出液室連通，上液栗出液口接出液 管，出液管上設電磁閥，出液管末端噴口位于相應區的倉室內；電加熱器、環管冷卻器和智 能溫度傳感器設于供液箱體上，并均與DCS控制系統電連接，廢液排放閥設于供液箱體底 部;所述風機采用5HP的聚丙烯耐酸堿風機，所述風刀采用耐酸蝕的PVC管制作，在PVC管的 軸向，開有一條寬1~3mm的長槽，便于潔凈的空氣吹出。所述上吸水輥和下吸水輥均為海綿 輥，上吸水輥和下吸水輥用于吸干玻璃水洗后留下的水分。
[0034] 與現有技術比較，本發明的有益效果如下：
[0035] 通過酸洗，可清理粘附在玻璃片表面的雜質，以獲得潔凈的玻璃表面，為酸蝕刻作 準備。蝕刻的目的是通過強酸的腐蝕原理，在玻璃表面形成蜂窩狀腐蝕坑，提高玻璃表面粗 糙度。本發明所述蝕刻含1次蝕刻或2次蝕刻，即第一蝕刻區和第二蝕刻區可單獨或組合使 用。所述水洗可含1次水洗、2次水洗和3次水洗，第一至第三水洗區可單獨或組合使用。所述 減薄拋光可多道拋光工序，包括粗減薄拋光和精減薄拋光（如共計11道拋光工序），11道減 薄拋光工序可根據產品技術性能需要選擇其中的的幾道工序組合使用。這樣可滿足不同品 質防眩玻璃的加工需要，通過多道拋光工序，可將蝕刻面突起部份優先去除降低，達到光整 蝕刻面，起到控制蝕刻面粗糙度的作用，接著又可以起到精細控制蝕刻表面的化學拋光量 的作用，達到全自動生產高質量防眩玻璃的終極目標。
[0036]各工位區傳動系統通過線路與DCS控制系統聯接，在DCS統一控制下完成各工位區 傳動。
[0037]通過設立的翻板區的翻板機構可將蝕刻后的玻璃基片翻轉（翻轉角度一般為20° ~80° )，將停留在玻璃基片上的蝕刻劑傾倒干凈，以控制蝕刻劑在玻璃基片的蝕刻時間，通 過精細控制玻璃基片蝕刻面的蝕刻質量，減少減薄拋光量，提高后續減薄拋光效率。
[0038]本發明具有如下突出優點：
[0039] 1、自動化程度高，人工勞動強度低；
[0040] 2、廣品技術指標可控能力強，調節樞圍大；
[0041] 3、生產線產生的廢氣廢水均可回收再利用，可避免排放，屬于環保型生產線，解決 了長期困擾防眩玻璃批量生產的廢氣廢水排放問題。
[0042] 4、連續生產，生產效率高，故障率低。
[0043 ] 5、經試驗檢測，本發明可達到下列技術指標：
[0044] A、光透率會93%;
[0045] B、反射率芻 1.0%;
[0046] C、顆粒度蘭Ο.ΙμL?;
[0047] D、霧度：1% ~100% 可調；
[0048] E、光澤度：20~120±5·0可調；
[0049] 設備使用壽命：310年；
[0050] 設備工作噪音：<50db;
[0051]檢測結果表明，采用本發明所生產的產品指標明顯領先現有產品。
【附圖說明】
[0052]圖1為本發明實施例采用的AG防眩光平板顯示玻璃自動化生產線的主視結構示意 圖。
[0053]圖2為圖1的俯視結構不意圖。
[0054]圖3為圖1的A向結構示意圖。
[0055] 圖4為圖1的翻板區的主視結構示意圖。
[0056] 圖5為圖4的俯視結構不意圖。
[0057]圖6為圖1中的翻板區的翻板機構的工作狀態示意圖（從圖4所示A向觀看）。
[0058]圖7為本實施例所述制造方法的工藝步驟流程圖。
[0059] 圖中各標記表示：100-機架、1-進料區、2-酸洗區、3-第一蝕刻區、4-第二蝕刻區、 5-翻板區、6-第一水洗區、7-第二水洗區、8-第三水洗區、9-第一減薄拋光區、10-第二減薄 拋光區、11-第三減薄拋光區、12-第四減薄拋光區、13-第五減薄拋光區、14-第六減薄拋光 區、15-第七減薄拋光區、16-第八減薄拋光區、17-第九減薄拋光區、18-第十減薄拋光區、 19-第十一減薄拋光區、20-水洗吸干區、21-風干區、22-出料區、23-遠紅外探測器、24-急停 按鈕、25-調節撐腳、26-排廢氣管、27-風機、28-傳動輥、29-橡膠圈、30-酸洗上液系統、31-蝕刻上液系統、32-第一和第二水洗區的上液系統、33-第三水洗區的上液系統、34-粗減薄 拋光上液系統、35-粗減薄拋光回液管、36-細減薄拋光上液系統、37-蝶閥、38-電磁閥、39-細減薄拋光回液管、40-水洗吸干上液系統、41-釘齒輪副、42-傳動電機、43-傳動軸、44-噴 水管、45-拋光劑噴管、46-蝕刻劑噴管、47-酸液噴管。
[0060]
【具體實施方式】
[0061] 參見圖1~6,本實施例所述AG防眩光平板顯示玻璃的制造方法所采用的AG防眩光 平板顯示玻璃自動化生產線設有各工位區和DCS控制系統：
[0062] 所述各工位區依次為進料區1、酸洗區2、第一蝕刻區3、第二蝕刻區4、翻板區5、第 一~第三水洗區6~8、第一~第^^一減薄拋光區9~19、水洗吸干區20、風干區21和出料區 22,以及DCS控制系統(未畫出）。各工位區可拆式串連，各工位區經緊固件緊密連接。各工位 區均設有機架和獨立的傳動系統，各工位區的機架串連后形成整體機架100。各工位區的機 架底部均設有可調撐腳25。如圖4~6所示，各工位區的傳動系統設有傳動電機42、鏈傳動機 構、傳動軸43、復數釘齒輪傳動副41及復數傳動輥28,傳動電機42設于機架100上，傳動電機 42輸出軸接鏈傳動機構輸入端，鏈傳動機構輸出端接傳動軸43，傳動軸43設于機架100上， 傳動軸43與傳動輥28之間通過釘齒輪傳動副41連接，各釘齒輪傳動副41的主動輪設于傳動 軸43上，各釘齒輪傳動副的從動輪設于傳動輥28-端，各傳動輥28間隔平行設于機架100 上，各傳動輥28均間隔安裝有橡膠圈29。酸洗區2、第一蝕刻區3、第二蝕刻區4、翻板區5、各 水洗區和各減薄拋光區均設有倉室160(參見圖6所示翻板區結構，其它工位區的倉室與此 相同），倉室160由倉體和倉蓋組成，各工位區的倉室160的倉蓋緊靠，倉體上端與倉蓋下端 構成水封結構。各工位區的倉室160均設有排廢氣管，各倉室160的排廢氣管進口與倉室連 通，各倉室的排廢氣管出口接倉室上方所設的排廢氣總管600。
[0063] 所述翻板區包括翻板機構，翻板機構設有伺服電機500、齒輪箱140、托盤400、托盤 翻轉軸150、磁控器700和角度控制器130。伺服電機500設于機架100上，伺服電機500輸出軸 接齒輪箱140輸入端，齒輪箱140輸出端接托盤翻轉軸150，托盤翻轉軸150與托盤400側端連 接。磁控器700設于托盤側方，磁控器700外接控制電路。角度控制器130設于托盤翻轉軸150 一端，角度控制器130及磁控器700均接控制系統；
[0064] 除了進料區1、風干區21和出料區22,其它工位區都配置有上液系統，這些上液系 統的標記分別為:酸洗上液系統30;蝕刻上液系統31;第一和第二水洗區上液系統32;第三 水洗區上液系統33;粗減薄拋光上液系統34;細減薄拋光上液系統36 ;水洗吸干上液系統 40 〇
[0065] 所述上液系統的具體結構未具體畫出，其結構組成均包括供液箱體、出液管、回液 管、上液栗、電磁閥、上液電機、電加熱器、環管冷卻器、智能溫度傳感器和廢液排放閥；上液 電機設于供液箱體外部，上液電機接DCS控制系統，當電磁閥打開時，上液電機啟動帶動上 液栗，將供液箱體內的液體(如水、酸液、蝕刻劑、拋光劑等)經出液管由各工位區的相應噴 管（如噴水管44、拋光劑噴管45、蝕刻劑噴管46、酸液噴管47)噴出至處于相應工位區的待加 工玻璃上。出液管上設電磁閥，出液管末端噴口位于相應區的倉室內。所述電加熱器、環管 冷卻器和智能溫度傳感器設于供液箱體上，并均與DCS控制系統電連接，廢液排放閥設于供 液箱體底部;在上液系統中給出了部分標記:44~噴水管;45~拋光劑噴管;46~蝕刻劑噴 管;47~酸液噴管;37~蝶閥；38~電磁閥。各工位區所配置的上液系統的供液箱體有區別， 其中，所述第一~第十一減薄拋光區9~19中的第一~第三減薄拋光區為粗拋光區，粗拋 光區所設上液系統的供液箱體由2個箱體通過管道和閥門聯通串接而成，其中1個箱體為出 液箱，另1個箱體為回液箱，回液箱底部呈傾斜結構，低端部設有廢液排放閥門，便于箱體的 清洗及沉淀的廢渣排出；其中第四~第十一減薄拋光區為精拋光區，該上液系統供液箱體 由5~10個箱體通過管道和閥門聯通串接而成，其中第一個箱體為出液箱，最后一個箱體為 回液箱。各箱體底部呈傾斜結構，各箱體低端部設有廢液排放閥門，便于箱體的清洗及廢 渣、廢液的排出。5~10個箱體串接的目的在于，通過延長回液流程，延長回液中廢渣的沉淀 時間，保證出液箱的液體清潔，另外可根據實際需要，自由選用箱體的數量，關閉不用的箱 體。
[0066] 所述酸洗區2設有酸刀，酸刀安裝于機架上且位于所述傳動輥上方；
[0067] 所述蝕刻區3和4均設有蝕刻刀，蝕刻刀安裝于機架上且位于所述傳動輥上方；
[0068] 所述風干區21設有風機27和風刀，風刀分別安裝于該工位區21的傳動輥上方和下 方，所述風機27安裝于該工位區的機架外部，所述風機27采用5HP的聚丙烯耐酸堿風機。所 述風刀采用耐酸蝕的PVC管制作，在PVC管的軸向，開有一條寬1~3mm的長槽，便于潔凈的空 氣吹出。
[0069] 所述DCS控制系統的控制信號輸出端分別接翻板機構的伺服電機500及各工位區 傳動系統的傳動電機，以及各工位區上液系統的上液栗。
[0070] 在酸洗區2的進料端及風干區21的出料端，均安裝有遠紅外探測器23(也可其它無 線傳感器），遠紅外探測器23信號輸出端接DCS控制系統信號輸入端。當DCS控制系統接受到 的信息與設置不一致時，DCS系統則判定設備內發生了追片故障，系統立即發出停止信號， 生產設備處于停止狀態，等待人工排除故障后繼續工作，有效防止玻璃在生產設備內追片 報廢。自動化生產線在各工區設置了該工區的急停按鈕24,遇該區出現故障時實施緊急停 止。
[0071] 所述各倉室160的倉蓋采用PVC板制作框架鑲嵌有機玻璃制成，倉蓋上安裝有廢氣 收集管道，統一收集廢氣處理，各工位區頂蓋緊靠。由于廢氣排氣量大于產氣量，生產線內 腔呈負壓狀態，避免廢氣逸出生產線。
[0072] 所述可調撐腳25采用可調螺栓，可調撐腳調節機架的高度和水平。
[0073] 所述橡膠圈29為氟橡膠圈，氟橡膠圈用于增加對玻璃基片的摩擦力，從而提高傳 輸效率。
[0074]所述翻板機構的托盤400表面襯有氟橡膠板，氟橡膠板用于減輕托盤400接觸玻璃 P時的沖擊，防止玻璃P損壞。
[0075] 所述倉室160由倉體和倉蓋組成，倉蓋下端與倉體上端構成水封結構。
[0076] 所述機架100為PVC板制作的機架，機架底部的可調撐腳可為聚丙烯材料制作的可 調撐腳。
[0077]所述傳動系統的傳動軸43為Mone 1合金不銹鋼材料制作的傳動軸，所述Mone 1合金 不銹鋼材料為 Ni68Cu28Fe、Ni68Cu28AlTi、Ni68CuS、Ni66Cu28Si4 等中的一種。
[0078]所述釘齒輪副41的釘齒輪為聚偏氟乙烯(PVDF)材料制作的釘齒輪。
[0079]所述傳動輥28為聚丙烯(PP)實心材料制作的傳動輥。
[0080]所述翻板機構的托盤400為由碳鋼或不銹鋼外襯聚四氟乙烯材料制作的托盤。
[0081] 參見圖7,本實施例所述AG防眩光平板顯示玻璃的制造方法，采用上述AG防眩光平 板顯示玻璃自動化生產線，按工藝流程，包括以下步驟：
[0082] 1)進料
[0083] 在DCS控制系統設置好相關參數，將待加工玻璃片由進料區送入，玻璃片沿傳動輥 連續移動；
[0084] 2)酸洗
[0085] 在酸洗區進行酸洗，通過該區上液系統將酸洗劑噴至進入該區的玻璃片表面；
[0086] 3)蝕刻
[0087] 在第一蝕刻區3及第二蝕刻區4接連進行第一次和第二次蝕刻，通過該區上液系統 將蝕刻劑噴至進入該相應區的玻璃片表面；
[0088] 4)翻板
[0089] 通過翻板機構將玻璃基片表面的蝕刻劑傾倒干凈，控制蝕刻劑在玻璃片的停留時 間，實現控制玻璃片蝕刻深度；
[0090] 所述翻板機構的工藝參數為：翻板角度45° (-般可為20°~80°，翻起狀態停留時 間：50s (-般可為10~100s);
[0091] 5)水洗
[0092] 通過該區上液系統，將純水噴至進入該區的玻璃片，洗凈玻璃片表面殘留的蝕刻 液，以阻止蝕刻劑對玻璃基片的進一步蝕刻，清洗分為一~三道工序，實現徹底清洗；
[0093] 所述水洗的工藝參數可為:三道清洗合計時間30s(-般可為10~50s)，純水壓力 0.05~0.2MPa;
[0094] 6)減薄拋光
[0095]減薄拋光分為粗拋光和精拋光兩個工步，其中粗拋光由一~三道減薄拋光工序組 成;精拋光由一~八道減薄拋光工序組成;本實施例選擇采用三道粗拋光和八道精拋光工 序組合，沒有組合的拋光工序只具備玻璃片的傳輸功能；
[0096]所述粗拋光通過該區上液系統，將粗拋光劑噴至進入該區的玻璃片進行粗拋光； [0097] 所述粗拋光工藝參數可為:粗拋光劑的溫度20~50°C，粗拋光時間：0.5~8min; [0098]所述精拋光通過該區上液系統，將精拋光劑噴至進入該區的玻璃片進行精拋光； [0099] 所述精拋光的工藝參數可為:精拋光劑溫度20~50°C，精拋光時間1~15min;
[0100] 7)水洗吸干
[0101] 水洗吸干通過該區上液系統，將純水噴至進入該區的玻璃片表面對其進行清洗， 洗浄粘附在玻璃上的拋光劑，同時通過吸水海綿輥吸干清洗留下的水分；
[0102] 所述水洗吸干的工藝參數可為：純水溫度20~40Q°C，純水壓力0.05~0.2MPa;清 洗時間1 · 〇~3 · Omin;
[0103] 8)風干
[0104] 通過該區所設的風機，將潔凈空氣吹掃進入該區的完成化學拋光的AG防眩光平板 顯示玻璃片，以進一步去除殘留在玻璃上的水分;得到終產品即AG防眩光平板顯示玻璃；
[0105] 所述風干的工藝參數為:風干時間3min(-般可為2~5min)。
[0106] 9)檢驗
[0107] 10)產品裝架。
[0108] 下面再給出AG防眩光平板顯示玻璃自動化生產線的傳動系統和上液系統的工作 原理：
[0109] 1.傳動系統
[0110] 各工位區的傳動系統，由DCS系統分別控制，其作用是完成玻璃在酸蝕刻工藝過程 的傳輸。傳動電機動力通過鏈輪傳動傳遞給傳動軸，傳動軸上安裝有釘齒輪傳動副，通過釘 齒輪傳動帶動傳動輥轉動，完成動力傳遞;傳動輥上安裝氟橡膠圈，增加了與玻璃基板的摩 擦，提高動力傳遞效率，并避免玻璃基板打滑移位。
[0111] 2.上液系統
[0112] 2.1酸洗區、蝕刻區、水洗1~3區、水洗吸干區均配置有上液系統。其功能是把儲液 箱所儲溶液通過上液栗抽汲至相應的各工位區，實現該區的酸洗、蝕刻、水洗及水洗吸干功 能。
[0113] 上液系統工作時，在DCS控制系統控制下，電加熱器加熱液體至設定溫度，由智能 溫度傳感器測溫并反饋至DCS控制系統，由歐姆龍溫度控制器對反饋的儲液箱溫度進行控 制，當儲液箱液體超溫時，DCS控制系統啟動水栗，將冷水機制備的冷水通入環管冷卻器冷 卻液體，液溫達到設定值后自動停栗，起到自動調溫的作用。
[0114] 上液系統工作時，由上液栗將液體經由電磁閥抽汲至工作區由噴液管噴出，通過 在DCS系統設定液體壓力值，DCS系統自動開啟電磁閥控制工作區進液壓力。工作液回流至 儲液箱時，經過濾器濾除液體中的廢渣，保證流回儲液箱的液體清潔。過濾器連續工作3~6 個月清理一次，定期更換濾芯。
[0115] 2.2粗拋光區上液系統
[0116]粗拋光區上液系統工作時，在DCS控制系統控制下，兩個供液箱體中的電加熱器加 熱液體至設定溫度，由兩個箱體的智能溫度傳感器測溫并反饋至DCS控制系統，由歐姆龍溫 度控制器對反饋的儲液箱溫度進行控制，當儲液箱液體超溫時，DCS控制系統啟動水栗，將 冷水機制備的冷水通入環管冷卻器冷卻液體，液溫達到設定值后自動停栗，起到自動調溫 的作用。
[0117] 粗拋光區上液系統工作時，由上液栗將液體經由電磁閥抽汲至工作區由噴管噴 出，通過在DCS系統設定液體壓力值，DCS系統自動開啟電磁閥控制工作區進液壓力。工作液 回流至儲液箱時，經過濾器濾除液體中的廢渣，保證流回儲液箱的液體清潔。過濾器連續工 作3~6個月清理一次，定期更換濾芯。
[0118] 2.3精拋光區上液系統：
[0119] 精拋光區上液系統工作時，在DCS控制系統控制下，5~10個供液箱體中的電加熱 器加熱液體至設定溫度，由箱體的智能溫度傳感器測溫并反饋至DCS控制系統，由歐姆龍溫 度控制器對反饋的儲液箱溫度進行控制，當儲液箱液體超溫時，DCS控制系統啟動水栗，將 冷水機制備的冷水通入環管冷卻器冷卻液體，液溫達到設定值后自動停栗，起到自動調溫 的作用。
[0120]精拋光區上液系統工作時，由上液栗將液體經由電磁閥抽汲至工作區由噴液管噴 出，通過在DCS系統設定液體壓力值，DCS系統自動開啟電磁閥控制工作區進液壓力。工作液 回流至儲液箱時，經過濾器濾除液體中的廢渣，保證流回儲液箱的液體清潔。過濾器連續工 作3~6個月清理一次，定期更換濾芯。
[0121]下面給出各工位區的功能原理簡介：
[0122] 1.進料區
[0123] 進料區的作用是把玻璃基片傳送到酸洗區，完成玻璃基片進料作業。
[0124] 進料區通過DCS控制系統發出指令控制傳動輥轉速。進料區傳動輥轉速由DCS系統 設定，根據AG玻璃酸蝕刻工藝參數自由調整。
[0125] 2.酸洗區
[0126] 酸洗區的作用在于應用酸蝕原理，通過在玻璃基片表面噴淋酸液，對玻璃基片表 面進行清洗，以清除玻璃基片表面粘附的臟物，為玻璃基片酸蝕刻提供清潔的蝕刻表面。
[0127] 酸洗區通過DCS控制系統發出指令控制傳動輥轉速，以控制玻璃基片行進速度，即 控制酸洗時間。
[0128] 噴酸管采用耐酸蝕的PVC管制作，管上軸線方向相距5~10mm鉆有02~08mm的通 孔，供酸液從噴酸管內噴出，噴出的酸液經由酸刀噴淋至玻璃基片上，起到酸洗基片的作 用。
[0129] 工作原理:酸洗區工作時，在DCS系統控制下，打開電磁閥，上液系統將酸液經電磁 閥抽汲由噴酸管噴出，經酸刀噴淋至玻璃基片上，在酸的作用下，玻璃基片表面得到清洗， 粘附的雜質得到去除，由此獲得清潔的表面。
[0130] 3.蝕刻區
[0131] 蝕刻區分為第一蝕刻區和第二蝕刻區，由兩個獨立的蝕刻單機通過密封連接組 成，可以單獨或同時使用2個蝕刻區對玻璃基片進行酸蝕刻，可以根據玻璃蝕刻需要大范圍 地調整玻璃基片的蝕刻時間。
[0132] 蝕刻區的作用在于應用酸蝕刻原理，通過在玻璃基片表面噴淋酸蝕刻劑，對玻璃 基片表面進行酸蝕刻，在玻璃基片表面形成蝕刻蜂窩，提高玻璃表面粗糙度，蝕刻是AG防眩 玻璃制備質量控制的關鍵環節。
[0133] 蝕刻區由DCS控制系統控制傳動輥轉速，以控制玻璃基片行進速度，即控制酸蝕刻 時間。
[0134] 蝕刻劑噴管采用耐酸蝕的PVC管制作，管上軸線方向距5~10mm鉆有02~08mm的通 孔，供蝕刻液從噴管內噴出，噴出的蝕刻液經由蝕刻刀噴淋至玻璃基片上，起到蝕刻玻璃基 片的作用。
[0135] 蝕刻區工作時，在DCS系統控制下，打開電磁閥，上液系統將蝕刻劑經電磁閥抽汲 由蝕刻劑噴管噴出，經蝕刻刀噴淋至玻璃基片上，在蝕刻劑的作用下，玻璃基片的清潔表面 形成蝕刻蜂窩，通過控制蝕刻時間控制蝕刻蜂窩的大小和深度，也即控制蝕刻表面的粗糙 度。
[0136] 4.翻板區
[0137] 作用:通過將蝕刻后的玻璃基片翻轉20~80°，將停留在玻璃基片上的蝕刻劑傾倒 干凈，以控制蝕刻劑在玻璃基片的蝕刻時間，通過精細控制玻璃基片蝕刻面的蝕刻質量，減 少減薄拋光量，提高后續減薄拋光效率。
[0138] 構成:翻板區由DCS系統統一控制。
[0139] 5.水洗區
[0140]玻璃基片完成蝕刻后，須進行水洗，以洗凈玻璃基片上殘留的蝕刻劑，水洗區可自 由選用組合第一至第三水洗區，構成水洗區。未選用的水洗區仍然具備傳輸功能。
[0141] 水洗區的作用在于通過往蝕刻后的玻璃基片上噴淋純水，洗凈基片上殘留的蝕刻 劑，阻止蝕刻劑對玻璃基片的進一步蝕刻。
[0142] 水洗區通過DCS控制系統發出指令控制傳動輥轉速，以控制玻璃基片行進速度，即 控制水洗時間。
[0143] 噴水管采用耐酸蝕的PVC管制作，管上軸線方向相距5~10mm鉆有02~08fflm的通 孔，供純水從噴水管內噴出，噴出的純水經由水刀噴淋至玻璃基片上，起到清洗基片的作 用。
[0144] 水洗區工作時，在DCS系統控制下，打開電磁閥，上液系統將純水經電磁閥抽汲由 噴水管噴出，經水刀噴淋至玻璃基片上，在純水的作用下，玻璃基片表面殘留的蝕刻劑得 到清洗，由此獲得清潔的蝕刻表面。
[0145] 6.減薄拋光區
[0146] 減薄拋光作為防眩玻璃機械加工的又一獨特創新，本發明實施例應用化學拋光方 法，通過11道拋光工序，對玻璃蝕刻面進行減薄拋光，精細控制蝕刻面的減薄拋光量，達到 控制AG防眩玻璃技術指標的精細控制目標，實現高端AG防眩玻璃的批量化生產。
[0147] 該區由于所用拋光藥液的不同，11道拋光區分成兩個區段，1~3區為粗拋光區，4 ~11區為精拋光區，各拋光區可根據產品技術性能需要自由組合使用，以提高減薄拋光效 率。
[0148] 減薄拋光各工位區均由DCS控制系統控制傳動輥轉速，以控制玻璃基片行進速度， 即控制各工位區化學拋光時間。
[0149] 拋光劑噴管采用耐酸蝕的PVC管制作，管上軸線方向距5~10mm鉆有·~08mm的通 孔，供拋光劑從噴管內噴出，噴出的拋光液經由拋光刀噴淋至玻璃基片上，起到化學拋光玻 璃基片的作用。
[0150] 減薄拋光區工作時，在DCS系統控制下開啟電磁閥，上液系統將拋光劑經電磁閥抽 汲由噴液管噴出，經拋光刀噴淋至玻璃基片上，在拋光劑的作用下，玻璃基片蝕刻表面得到 減薄拋光，通過粗拋光和精細拋光，使玻璃蝕刻表面的粗糙表面得到光整，根據AG防眩玻璃 的技術指標要求精細控制拋光工藝，實現高端AG玻璃批量生產的終極目標。
[0151] 7.水洗吸干區
[0152] 本區對拋光后的防眩玻璃進行水刀清洗，并利用轉動的海綿輥將玻璃上下表面的 水份吸干。
[0153] 水洗吸干區由通過DCS控制系統發出指令控制傳動輥轉速，以控制玻璃基片行進 速度，即控制水洗時間。
[0154] 噴水管采用耐酸蝕的PVC管制作，管上軸線方向相距5~10mm鉆有02~08mm的通 孔。海綿輥采用聚丙烯材料制作，在傳動軸外部包覆吸水海綿，海綿輥真徑為40~100mm。
[0155] 水洗吸干區工作時，在DCS系統控制下，傳動系統啟動，海綿輥啟動，打開電磁閥， 上液系統將純水經電磁閥抽汲由噴水管噴出，經水刀噴淋至拋光好的防眩玻璃上，經純水 洗凈拋光液后，防眩玻璃穿過轉動的海綿輥時，海綿輥將玻璃上下表面的水分吸干。
[0156] 8.風干區
[0157] 風干區的作用是利用潔凈的空氣對水洗吸干的防眩玻璃進一步風干，吹凈殘留在 防眩玻璃上下表面的水分，為產品檢驗和包裝作準備。
[0158] 風干區由通過DCS控制系統發出指令控制傳動輥轉速，以控制玻璃基片行進速度， 即控制風干時間，保證防眩玻璃得到充分的干燥。遠紅外探測器主司出料數量的清點，與 酸洗區的遠紅外探測器聯動配合使用，偵測到的數據傳輸到DCS控制系統。
[0159] 風機采用5HP的聚丙烯耐酸堿風機。風刀采用耐酸蝕的PVC管制作，在PVC管的軸 向，開有一條寬1~3mm的長槽，便于潔凈的空氣吹出，在玻璃上下表面方向各配置風刀1個。
[0160] 采用經過濾的潔凈空氣，利用風刀將防眩玻璃表面的少量水份吹干，便于產品檢 驗和包裝。風干區的遠紅外探測器與酸洗區的遠紅外探測器配合使用，偵測到的產品數據 通過線路傳輸到DCS系統。當設備內出現追片故障導致前后偵測數據誤差超過設定值時， DCS系統將發出故障處理指令，設備停止運行。待人工處理故障后繼續工作。
[0161] 9.出料區
[0162] 出料區的作用是把將結束加工的防眩玻璃傳輸出設備，完成防眩玻璃的加工作 業。在出料區設置了粗拋光輸送急停按鈕、精拋光輸送急停按鈕、水洗吸干急停按鈕，遇相 應的工區出現緊急故障時，可通過按急停按鈕給予急停。
[0163] 出料區通過DCS控制系統發出指令控制傳動輥轉速。各急停按鈕通過線路與DCS控 制系統連接。
[0164] 出料區傳動輥轉速由DCS系統設定，根據出料需要自由調整傳動輥速度。粗拋光、 精拋光、水洗吸干等工區需要緊急停止時，按下急停按鈕緊急停止。
[0165] 此外：
[0166] 廢氣處理:各工區的倉室的倉蓋采用水封結構，防止生產過程廢氣泄漏，在各工區 及儲液箱設置廢氣收集管道，各支路管道匯集在主管上，收集的廢酸氣經過3至6道水簾吸 收達標后排放，解決了防眩玻璃酸蝕刻廢氣對環境的污染問題。
[0167] 廢水處理:防眩玻璃蝕刻工藝過程使用的酸液、蝕刻劑、拋光劑、純水等液體，各工 區使用的液體由該區回收循環使用。酸液、蝕刻劑、拋光劑等功能液體使用長時間后，會產 生濃度下降及蒸發等情況，針對濃度下降情況，本發明采取補加母液調功能液體至合格范 圍。使用日久后的純水會產生酸化現象，本發明將酸化的純水用于蝕刻劑和拋光劑的配制， 不外排。
[0168] 本發明經過處理后廢氣達標排放，沒有廢水外排，符合環保生產線建設要求。
【主權項】
1 .AG防眩光平板顯示玻璃制造方法，其特征在于，采用AG防眩光平板顯示玻璃自動化 生產線，該自動化生產線包括各工位區和DCS控制系統;所述各工位區依次為進料區、酸洗 區、第一蝕刻區、第二蝕刻區、翻板區、至少1道水洗區、至少1道減薄拋光區、水洗吸干區、風 干區和出料區，各工位區可拆式連接，各工位區均設有機架和獨立的傳動系統； 所述翻板區設有翻板機構，翻板機構設有伺服電機、齒輪箱、托盤、托盤翻轉軸、磁控器 和角度控制器，伺服電機輸出軸接齒輪箱輸入端，齒輪箱輸出端接托盤翻轉軸，托盤翻轉軸 與托盤側端連接，磁控器設于托盤側方，磁控器接DCS控制系統，角度控制器設于托盤翻轉 軸一端，角度控制器接DCS控制系統； 所述AG防眩光平板顯示玻璃制造方法，按工藝流程，包括以下步驟： 1) 進料 在DCS控制系統設置好相關參數，將待加工玻璃片由進料區送入，玻璃片沿傳動輥連續 移動； 2) 酸洗 在酸洗區進行酸洗，通過該區上液系統將酸洗劑噴至進入該區的玻璃片表面； 3) 蝕刻 在第一蝕刻區進行第一次蝕刻，或在第一蝕刻區及第二蝕刻區接連進行第一次和第二 次蝕刻，通過該區上液系統將蝕刻劑噴至進入該相應區的玻璃片表面； 4) 翻板 通過翻板機構將玻璃基片表面的蝕刻劑傾倒干凈，控制蝕刻劑在玻璃片的停留時間， 實現控制玻璃片蝕刻深度； 5) 水洗 通過該區上液系統，將純水噴至進入該區的玻璃片，洗凈玻璃片表面殘留的蝕刻液，以 阻止蝕刻劑對玻璃基片的進一步蝕刻，清洗分為一~三道工序，實現徹底清洗； 6) 減薄拋光 減薄拋光分為粗拋光和精拋光兩個工步，其中粗拋光由一~三道減薄拋光工序組成； 精拋光由一~八道減薄拋光工序組成;根據實際需要，可選擇采用多道粗拋光或精拋光工 序組合，沒有組合的拋光工序只具備玻璃片的傳輸功能； 所述粗拋光通過該區上液系統，將粗拋光劑噴至進入該區的玻璃片進行粗拋光； 所述精拋光通過該區上液系統，將精拋光劑噴至進入該區的玻璃片進行精拋光； 7) 水洗吸干 水洗吸干通過該區上液系統，將純水噴至進入該區的玻璃片表面對其進行清洗，洗浄 粘附在玻璃上的拋光劑，同時通過海綿輥吸干清洗留下的水分； 8) 風干 通過該區所設的風機，將潔凈空氣吹掃進入該區的完成化學拋光的AG防眩光平板顯示 玻璃片，以進一步去除殘留在玻璃上的水分;得到終產品AG防眩光平板顯示玻璃。2. 如權利要求1所述AG防眩光平板顯示玻璃制造方法，其特征在于，步驟4)中，所述翻 板機構的工藝參數為:翻板角度20~80°，翻起狀態停留時間10~100s。3. 如權利要求1所述AG防眩光平板顯示玻璃制造方法，其特征在于，步驟5)中，所述水 洗的工藝參數為:清洗合計時間10~50s，純水壓力0 · 05~0 · 2MPa。4. 如權利要求1所述AG防眩光平板顯示玻璃制造方法，其特征在于，步驟6)中，所述粗 拋光工藝參數為:粗拋光劑的溫度20~50°C，粗拋光時間0.5~8min;所述精拋光的工藝參 數為:精拋光劑溫度20~50°C，精拋光時間1~15min。5. 如權利要求1所述AG防眩光平板顯示玻璃制造方法，其特征在于，在所述AG防眩光平 板顯示玻璃自動化生產線中：各工位區的機架底部均設有可調撐腳;所述傳動系統設有傳 動電機、鏈傳動機構、傳動軸、至少1副釘齒輪傳動副及至少1根傳動輥，傳動電機設于機架 上，傳動電機輸出軸接鏈傳動機構輸入端，鏈傳動機構輸出端接傳動軸，傳動軸設于機架 上，傳動軸與傳動輥之間通過釘齒輪傳動副連接，各釘齒輪傳動副的主動輪設于傳動軸上， 各釘齒輪傳動副的從動輪設于傳動輥一端，各傳動輥間隔平行設于機架上，各傳動輥均間 隔安裝有氟橡膠圈;所述酸洗區、第一蝕刻區、第二蝕刻區、翻板區、各水洗區和各減薄拋光 區均設有倉室，各工位區的倉蓋緊靠;各倉室設有排廢氣管，各倉室的排廢氣管進口與倉室 內部相通，各倉室的排廢氣管出口與設于倉室外部的排廢氣總管相通;所述酸洗區、蝕刻 區、水洗區、減薄拋光區、水洗吸干區均配置有上液系統;所述酸洗區設有酸刀，酸刀安裝于 機架上且位于所述傳動輥上方;所述蝕刻區設有蝕刻刀，蝕刻刀安裝于機架上且位于所述 傳動輥上方;所述水洗吸干區設有上吸水輥和下吸水輥，上吸水輥和下吸水輥用于吸干玻 璃水洗后留下的水分;所述風干區設有風機和風刀，風刀分別安裝于該工位區的傳動輥上 方和下方，所述風機安裝于該工位區的機架外部;所述DCS控制系統的控制信號輸出端分別 接翻板機構的伺服電機及各工位區傳動系統的傳動電機，以及各工位區上液系統的上液 栗。
【文檔編號】C03C15/00GK106045327SQ201610156506
【公開日】2016年10月26日
【申請日】2016年3月18日 公開號201610156506.0, CN 106045327 A, CN 106045327A, CN 201610156506, CN-A-106045327, CN106045327 A, CN106045327A, CN201610156506, CN201610156506.0
【發明人】張源興
【申請人】張源興