全自動榨油系統及榨油方法與流程

本發明涉及榨油加工領域，具體涉及一種全自動榨油系統及榨油方法。

背景技術：

榨油設備用于各種植物油的壓榨生產，小型榨油機是榨油機的一種，主要用于個體或家庭加工榨油之用，幾乎所有的油料作物都能通過小型榨油機來壓榨，如花生、大豆、油葵、菜籽、核桃、棉籽、芝麻等。目前的小型榨油機都僅具有壓榨功能，主要利用壓力在常溫下將油料擠壓榨油，為了增加壓榨出油率和壓榨得到的植物油香味和口感更好，需要另外采用炒料設備對油料作物進行炒制。然后將炒制熟化的油料作物加入榨油機內進行壓榨加工。現有的炒制設備的加熱方式一般采用燃燒氣體燃料或者固體燃料的方式，氣體燃料和固體燃料燃燒均會存在燃燒不充分和具有煙氣污染的缺點，特別是采用固體燃料(比如煤、木材等)在燃燒過程中，必須采用鼓風機向燃燒爐內鼓風，增加燃料與空氣的接觸量，使燃燒達到足夠的熱量，但是這樣的會導致燃燒產生的灰塵從燃燒爐的縫隙排出爐外，對加工環境造成污染，也容易對物料造成污染。

現有的炒制設備由于溫度較高，為了不影響與榨油機的工作，避免對榨油環境造成污染，必須將榨油機分開設置，將炒制加工完成的油料作物送入榨油機非常麻煩。一些大型榨油企業則采用輸送裝置來實現油料作物的在各設備之間進行輸送，但是其設備占地面的大，不適用于小型加工企業，目前市場上還沒有將炒制加熱與壓榨結合為一體的集成式自動榨油系統。

技術實現要素：

本發明所要解決的技術問題是提供一種集成式的全自動榨油系統，該全自動榨油系統的加工過程干凈衛生、無塵環保，另外，還可以使用多種燃料，對燃料的利用率高。

本發明解決上述技術問題的技術方案如下：一種全自動榨油系統，包括：

機殼，所述機殼內從上之下依次設置有中空的爐膛和與所述爐膛連通的燃燒室，所述爐膛和燃燒室的內壁均具有隔熱保溫層，所述機殼上還設置有連通所述燃燒室底部和所述機殼外部的進風口；

炒料裝置，所述炒料裝置軸向水平設置在所述爐膛內且與所述機殼轉動連接，所述炒料裝置具有繞其軸線向一個方向轉動時進行炒料工作向另一個方向轉動時進行出料工作的工作腔，所述炒料裝置在其軸向的一端設置有伸出爐膛外的料口；

第一動力裝置，所述第一動力裝置安裝在所述機殼外部，其工作能夠為所述炒料裝置提供轉動動力；

第一抽風機，所述第一抽風機設置在機殼外部，其進風口通過管道連通所述爐膛；

外排煙道，所述外排煙道設置在所述機殼外部并連通所述第一抽風機的排風口；

燃燒煙氣凈化裝置，所述燃燒煙氣凈化裝置設置在所述第一抽風機與爐膛連通的管道上，用于對所述燃燒室內的燃料燃燒產生的煙氣進行凈化處理；

原料容器，所述原料容器設置在機殼外部，用于盛放原料；

第一提升機，所述第一提升機設置在機殼外部，用于將原料容器中的原料輸送至炒料裝置的工作腔；

熟料容器，所述熟料容器設置在機殼外部并位于所述炒料裝置的料口下方，用于接取并盛放炒料裝置的料口排出的熟料；

榨油機，所述榨油機設置在機殼外部，具有進料口、出油口和出渣口；

第二提升機，所述第二提升機設置在機殼外部，用于將熟料容器中的熟料提升輸送至榨油機的進料口。

作為優選，所述機殼內部還設置有排渣室，所述排渣室位于所述燃燒室的正下方，所述燃燒室的底部具有連通所述排渣室的敞口，在該敞口處水平設置有與該敞口形狀大小匹配的爐排；

所述爐排的下方設置有氣體燃燒裝置，所述氣體燃燒裝置設置有用于將氣體燃料輸送至該氣體燃燒裝置的燃料管道，所述氣體燃燒裝置的底部設置有與所述燃料管道連通供氣體燃料排出的燃料孔，所述排渣室內壁上還固定安裝有用于點燃從燃料孔排出的氣體燃料的點火針。

作為優選，所述爐排底部還設置有支撐架，所述支撐架與所述機殼鉸接，在所述排渣室內設置有連接所述支撐架的第一傳動結構，所述機殼外部設置有與所述第一傳動結構連接并通過驅動所述支撐架轉動使所述爐排從水平狀態轉動至向下傾斜的狀態或者從向下傾斜的狀態轉動回位至水平狀態的第二動力裝置。

作為優選，所述排渣室內還設置有頂部敞口且內部存儲有冷卻水的碳灰冷卻容器，所述碳灰冷卻容器的頂部正對所述爐排，且當所述爐排從水平狀態轉動至向下傾斜的狀態的過程中，所述爐排向下的投影始終位于所述碳灰冷卻容器的頂部敞口內。

作為優選，所述燃燒煙氣凈化裝置包括設置在所述機殼的內部的水箱，所述水箱內存儲有凈化水，所述水箱上設置有用于將凈化水輸送至水箱內的進水管，所述水箱內設置有用于控制進水管向水箱內補水維持水箱內凈化水液面高度不變的浮球閥，所述水箱通過進煙管道連通至所述爐膛的頂部，所述進煙管道具有伸入所述水箱內的凈化水液面的2～3cm的出煙端，所述水箱的頂部通過出煙管道連通至所述第一抽風機的進風口。

作為優選，本發明還包括灰塵油煙處理系統，所述灰塵油煙處理系統包括：

吸塵罩，所述吸塵罩固定安裝在所述機殼外部，所述吸塵罩的底部敞口且該敞口正對所述熟料容器，且所述吸塵罩的一側具有與所述炒料裝置的料口對應的開口；

第二抽風機，所述第二抽風機設置在機殼外部，其進風口通過管道連通所述吸塵罩內部，其排風口連通所述外排煙道；

灰塵油煙凈化裝置，所述灰塵油煙凈化裝置設置在所述第二抽風機與所述吸塵罩連通的管道上，用于凈化處理原料騰起的灰塵以及炒制原料過程中產生的油煙。

作為優選，所述灰塵油煙凈化裝置包括外殼以及設置在外殼內部的水凈化部和濾芯部；

所述水凈化部為一存儲有凈化水的空腔，所述水凈化部內設置有具有進煙口和排煙口的進煙管，所述進煙管的進煙口穿出所述外殼并通過管道連通至所述吸塵罩，所述進煙管的排煙口位于所述水凈化部內凈化水的液面上方且其排煙方向面向所述水凈化部內凈化水的液面；

所述濾芯部固定設置在所述水凈化部的上方，由濾殼和設置在濾殼內的濾芯組成，所述濾殼上開設有連通其內部與所述水凈化部的多個通孔，所述濾殼的頂部設置有通過管道連通至所述第二抽風機的進風口的油煙出口；

所述榨油機的排渣室頂部通過管道連通至所述灰塵油煙凈化裝置的進煙管。

作為優選，所述機殼外壁還固定安裝有原料緩沖斗，所述原料緩沖斗具有從所述炒料裝置的料口伸入所述炒料裝置的工作腔內的原料下料口；

所述第一提升機具有與所述原料容器連通的第一進口和通過管道連通至所述原料緩沖斗的第一出口，所述原料緩沖斗位于所述吸塵罩內部；

所述榨油機的進料口處還安裝有熟料緩沖斗，所述熟料緩沖斗具有與所述榨油機的進料口連通的熟料下料口，并在所述熟料下料口處設置有閥門；

所述第二提升機具有與所述熟料容器底部連通的第二進口和通過管道連通至所述熟料緩沖斗的第二出口。

作為優選，本發明還包括：

溫度傳感器，所述溫度傳感器設置在所述炒料裝置的工作腔內，用于檢測所述炒料裝置的工作腔內的原料的溫度；

位置傳感器，所述位置傳感器設置在所述熟料容器內，用于檢測所述熟料容器內的熟料存儲量；

處理器，所述處理器與所述溫度傳感器、位置傳感器信號連接，并用于控制所述第一提升機、第二提升機、第一動力裝置、第一抽風機、第二抽風機和榨油機的工作；

控制面板，所述控制面板上設置有啟動所述處理器自動控制所述第一提升機、第二提升機、第一動力裝置、第一抽風機、第二抽風機和榨油機工作的總開關按鈕，還設置有分別控制所述第一提升機、第二提升機、第一動力裝置、第一抽風機、第二抽風機和榨油機工作的第一開關按鈕、第二開關按鈕、第三開關按鈕、第四開關按鈕、第五開關按鈕和第六開關按鈕，所述控制面板上還設置有控制所述榨油機預熱的預熱開關和分別控制所述第一動力裝置帶動所述炒料裝置的正轉和反轉的正轉按鈕和反轉按鈕。

本發明還提供一種全自動榨油系統的榨油方法，包括以下步驟：

1).接通全自動榨油系統的電源，啟動榨油機進行摩擦預熱；

2).啟動第一抽風機、第二抽風機，保持水箱的進水管接通凈化水供水系統，向燃燒室內加入固體燃料，并點燃固體燃料；

3).啟動處理器自動進行接下來的步驟；

使空氣經進風口進入燃燒室內，增加燃燒室內的含氧量，同時將燃料燃燒產生的煙氣排出爐膛；

4).啟動第一動力裝置帶動炒料裝置正向轉動進行炒料動作；

5).啟動第一提升機，將原料輸送至炒料裝置的工作腔內，直至工作腔內原料達到預定量時，第一提升機停止工作；

6).在進行炒料時，當溫度傳感器檢測到炒料裝置的工作腔內的原料的溫度達到預定溫度，原料變為熟料，處理器啟動第一動力裝置帶動炒料裝置28反向轉動進行出料動作，

7).當出料完畢后，第一動力裝置停止工作，預設3秒后處理器自動啟動循環進行步驟4)至步驟6)；

8).進入熟料容器的熟料按預設在熟料容器內停留至少6分鐘；

9).熟料容器內的熟料達到預設停留時間后，處理器自動啟動第二提升機向榨油機的進料口輸送熟料進行榨油并使預熱好的榨油機持續工作；

10).當位置傳感器檢測到熟料容器內的熟料容量增加到預定最多量時，處理器自動控制停止步驟4)至步驟7)，當熟料輸送完畢時，處理器控制榨油機自動停止。

本發明的有益效果是：本發明采用第一抽風機對燃燒室內進行負壓進氣，一方面保證了對燃燒室內提供足夠的氧氣量，保證燃料的充分燃燒，另一方面，燃燒產生的煙氣和灰塵均被第一抽風機抽至外排煙道，外排煙道的出口連通至室外，以便將煙氣排出室外，在第一抽風機與爐膛連通的管道上設置燃燒煙氣凈化裝置，對燃料燃燒產生的煙氣進行凈化處理，保證排放到室外的煙氣不會對大氣造成污染，而且生產場地完全沒有煙塵，保證了榨取得到的油脂干凈衛生，不會受到灰塵的污染。通過第一提升機將原料進行自動上料，減少了勞動強度，炒料完成之后，熟料進入熟料容器熟化之后，再通過第二提升機輸送至榨油機的進料口，實現了熟料的自動上料，實現了炒料和榨油工序的連續，并在原料上料、炒料和榨油工序之間無需任何人力勞動。

所述燃燒室底部設置爐排，爐排下方設置氣體燃燒裝置和點火針，可供選擇進行固體燃料燃燒和氣體燃料燃燒，采用固體燃料燃燒時，可以采用氣體燃燒裝置對固體燃料進行點火操作，非常方便。所述爐排與機殼為活動鉸接，爐排可以向下轉動至傾斜狀態，從而實現自動出渣。在爐排的下方設置存儲有冷卻水的碳灰冷卻容器，未完全燃燒的固體燃料渣從爐排上落入所述碳灰冷卻容器內，經冷卻水冷卻后可重復燃燒利用。

本發明還通過灰塵油煙處理系統，對炒料過程中和榨油過程中產生的油煙進行凈化處理，并且還可以對原料進料過程中騰起的灰塵進行凈化處理，保證了整個生產過程中的絕對無塵無油煙。

本發明還通過設置處理器、溫度傳感器、位置傳感器和控制面板，來實現整個系統的自動控制和手動控制。

綜上，本發明的優點如下：

1.干凈衛生，生產場地無揚塵、無油煙飛濺，環保，水封除塵，外排煙道無黑煙等顆粒物排放；

2.可使用多種燃料，如天然氣、甲醇等氣體燃料、煤炭、木材等固體燃料；

3.節能，可使各種燃料充分燃燒，保溫性能好，熱損降到最低值，從而將燃燒成本降到最低，經實際測出750/噸的煤炭，每斤菜籽加工的燃燒成本在0.008元，與傳統榨油相比節約成本一半以上；

4.固體燃料使用液化氣等氣體燃料電子點火，操作安全方便快捷；

5.爐排自動出渣，自動卸料，未完全燃燒固體燃料可經水處理后再次使用，無燃料浪費；

6.本發明可以自由控制，采用手動、半自動、全自動方式實現設備多臺聯動；

7.本發明經濟實用、操作簡便、無繁重體力勞動，有無文化均能很快實際操作，可一人操作2臺或多臺，且操作人員工作輕松，勞動量少，傳統榨油方法中一臺設備就需要一人或者多人進行操作，本發明與傳統榨油方法相比，可以減少操作人員數量，從而減少至少一半以上的人工成本；

8.本發明可與油脂自動精煉設備無縫連接，根據產量大小可配各型號精煉設備，以達到設備精煉，節約成本，節約人工，減少占地面積；

9.本發明的設備布置緊湊，采用模塊化設計，安裝占地面積小，可移動可根據場地調整安裝方式；

10.本發明經過改進，提高了出油率，減少了設備損耗，減少了勞動強度，延長了榨油機配件的使用時間。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖；

圖2為本發明的左視圖；

圖3為本發明的右視圖；

圖4為本發明的局部剖視圖；

圖5為圖4的A向視圖；

圖6為圖4中B-B向剖視圖；

圖7為本發明中的爐排處于傾斜狀態的示意圖；

圖8為本發明中的爐排的主視圖；

圖9為本發明中的爐排的右視圖；

圖10為本發明中灰塵油煙凈化裝置的剖視圖；

附圖中，各標號所代表的部件列表如下：

1、機殼，101、爐膛，102、燃燒室，103、排渣室，2、原料容器，3、熟料容器，4、第一提升機，5、第二提升機，6、榨油機，7、熟料緩沖斗，8、第二油煙管道，9、第二輸料管道，10、第一油煙管道，11、第一輸料管道，12、吸塵罩，13、進煙管道，14、外排煙道，15、第二抽風機，16、排煙管道，17、灰塵油煙凈化裝置，1701、水凈化部，1702、進煙管，1703、濾殼，1704、濾芯，18、正反轉電機，19、第二傳動機構，20、控制面板，21、第一門，22、第二門，23、第一抽風機，24、出煙管道，25、水箱，26、進水管，27、原料緩沖斗，28、炒料裝置，29、爐排，30、進風管，31、電動缸，32、碳灰冷卻容器，33、支撐架，34、第一支臂，35、第二支臂，36、所述第三支臂，37、第四支臂，38、氣體燃燒裝置，39、燃料管道，40、轉動軸，41、連接桿，42、第一鉸接軸，43、第二鉸接軸，44、點火針。

具體實施方式

以下結合附圖對本發明的原理和特征進行描述，所舉實例只用于解釋本發明，并非用于限定本發明的范圍。

實施例

如圖1至圖6所示，一種全自動榨油系統，包括機殼1、炒料裝置28、第一動力裝置、第二動力裝置、原料容器2、第一提升機4、熟料容器3、榨油機6、第二提升機5、第一抽風機23、外排煙道14、燃燒煙氣凈化裝置、灰塵油煙處理系統、溫度傳感器、位置傳感器、處理器、控制面板20、

所述機殼1固定安裝在工作場所的地面，由鋼結構骨架和鋼板等焊接或者通過螺栓、螺釘等安裝連接而成。所述機殼1具有相對設置的正面和背面，為了對工作場所進行合理的布局，一般將機殼1的至少一側靠墻安裝，其中一側靠墻的側面為機殼1的背面，與所述背面相對的側面則為正面。

所述機殼1內從上之下依次設置有爐膛101、燃燒室102和排渣室103，所述燃燒室102的頂部與所述爐膛101的底部連通，所述爐膛101、燃燒室102和排渣室103的內壁均設置有隔熱保溫層。

所述排渣室103位于所述燃燒室102的正下方，所述燃燒室102的底部具有連通所述排渣室103的敞口，在該敞口處水平設置有與該敞口形狀大小匹配的爐排29，所述爐排29是由金屬材料制成且呈格柵狀，使所述燃燒室102可以通過爐排29之間的間隙與所述排渣室103連通。

在所述機殼1的頂部開設有連通所述爐膛101頂部的煙氣出口，所述機殼1的下部側壁開設有連通所述排渣室103的進風口，所述進風口通過所述排渣室103連通所述燃燒室102底部和所述機殼1外部，以便空氣可以從進風口進入燃燒室102內，所述機殼1外設置有與所述進風口連通的進風管30。

如圖4至圖9所述，所述爐排29的下方設置有氣體燃燒裝置38，所述氣體燃燒裝置38設置有用于將氣體燃料輸送至該氣體燃燒裝置38的燃料管道39，所述燃料管道39可以連通至天然氣管道系統，也可以另外設置氣體燃料儲存系統，將所述燃料管道39連通至所述氣體燃料儲存系統，在所述燃料管道39上設置有閥門。所述氣體燃燒裝置38的底部設置有與所述燃料管道39連通供氣體燃料排出的燃料孔。所述排渣室103內壁上還固定安裝有用于點燃從燃料孔排出的氣體燃料的點火針44。

所述氣體燃燒裝置38可以設置成與所述爐排29的形狀大小匹配，所述燃料孔均勻分布在所述燃料裝置的底部，在燃燒氣體燃料加熱時，氣體燃料燃燒的火焰能夠均勻地從所述爐排29的間隙內向上延伸。另外，所述氣體燃燒裝置38也可以僅用于對固體燃料的燃燒進行點火操作，就可將所述氣體燃燒裝置38設置得較小，只要能夠保證點燃固體燃料即可，這樣的好處在于，主要采用固體燃料進行加熱時，固體燃料燃燒產生的高溫會對所述氣體燃燒裝置38進行加熱，所述氣體燃燒裝置38內的氣體受到高溫也會自燃，造成氣體燃料的一定浪費，而將所述氣體燃燒裝置38設置得較小，則氣體燃料的浪費幾乎可以忽略不計。

如圖8和圖9所示，所述爐排29底部還焊接設置有金屬制成的支撐架33，所述支撐架33與所述機殼1通過第一鉸接軸42鉸接，所述第一鉸接軸42沿水平方向設置。在所述排渣室103內設置有連接所述支撐架33的第一傳動結構，所述第一傳動結構包括與所述支撐架33組成四連桿結構的第一支臂34和第二支臂35，所述第一支臂34的一端和第二支臂35的一端相互鉸接，所述第一支臂34的另一端與所述支撐架33鉸接，所述第二支臂35的另一端與所述機殼1鉸接，所述第一支臂34和第二支臂35分別為兩根，兩個第一支臂34和兩個第二支臂35的鉸接端通過第二鉸接軸43連接。所述第一傳動結構還包括所述第三支臂36、第四支臂37和轉動軸40，所述第三支臂36的一端和第四支臂37的一端相互鉸接，所述第三支臂36的另一端與所述鉸接軸鉸接，所述第三支臂36的另一端固定連接與所述轉動軸40固定連接，所述轉動軸40與所述鉸接軸平行設置，所述轉動軸40與所述機殼1轉動連接，且所述轉動軸40的一端為傳動端，所述傳動端穿出所述機殼1外部用于連接所述第二動力裝置。

所述第二動力裝置可以選擇電動缸31、氣缸、電機等，本實施例中，所述第二動力裝置選擇電動缸31，所述電動缸31固定安裝在所述轉動軸40的傳動端所在的所述機殼1外壁，所述轉動軸40的傳動端固定連接一連接桿41，所述電動缸31的工作端與所述連接桿41的另一端鉸接，將所述電動缸31的直線運動轉換為所述轉動軸40的轉動，并將所述轉動軸40的轉動角度控制在一定范圍內，從而驅動所述爐排29在一定范圍內轉動，所述電動缸31的工作端的向一個方向做直線運動時，驅動所述支撐架33轉動使所述爐排29從水平狀態轉動至向下傾斜的狀態，當所述電動缸31的工作端向另一個方向做直線運動時，驅動所述支撐架33轉動使所述爐排29從向下傾斜的狀態轉動回位至水平狀態的第二動力裝置。

所述排渣室103內還設置有頂部敞口且內部存儲有冷卻水的碳灰冷卻容器32，所述碳灰冷卻容器32的頂部正對所述爐排29，且當所述爐排29從水平狀態轉動至向下傾斜的狀態的過程中，如圖7所示，所述爐排29向下的投影始終位于所述碳灰冷卻容器32的頂部敞口內。保證爐排29上的固體燃料渣能夠從完全爐排29上落入所述碳灰冷卻容器32內，所述固體燃料渣一般未完全燃燒，經冷卻水冷卻后即可重復燃燒利用。所述冷卻水也可以在所述爐排29出渣時，起到除塵的作用，避免排渣室103內騰起灰塵。

所述碳灰冷卻容器32底部設置有滾輪，以便于能夠輕松的將所述碳灰冷卻容器32從所述排渣室103內拉出。

所述機殼1上還設置有分別連通所述燃燒室102和排渣室103的第一操作口和第二操作口，所述第一操作口和第二操作口位于所述機殼1的同一側壁上，為了方便操作，所述第一操作口和第二操作口位于所述機殼1的正面側壁。如圖1所示，所述第一操作口和第二操作口處分別設置有第一門21和第二門22，所述第一門21和第二門22分別與所述第一操作口和第二操作口鉸接。通過所述第一操作口可以向所述燃燒室102內加入固體燃料，通過所述第二操作口，可以將所述碳灰冷卻容器32內的固體燃料渣取出。并且通過所述第一操作口和第二操作口可以進入燃燒室102和排渣室103內對所述爐排29、燃燒裝置、點火器以及第一傳動結構進行檢修。當所述第一門21和第二門22關閉之后，所述爐膛101、燃燒室102和排渣室103除進風口與煙氣出口與機殼1外部連通之外，其余部分均保持密封。

所述炒料裝置28軸向水平設置在所述爐膛101內且與所述機殼1轉動連接，且所述炒料裝置28的軸線與所述機殼1的正面平行。所述炒料裝置28具有繞其軸線向一個方向轉動時進行炒料工作向另一個方向轉動時進行出料工作的工作腔，所述炒料裝置28在其軸向的一端設置有伸出爐膛101外的料口。所述炒料裝置28選用現有結構，其內壁具有沿其軸向螺旋延伸的螺旋葉片，所述螺旋葉片為沿所述炒料裝置28的周向分布的多個，相鄰的螺旋葉片之間形成螺旋輸送通道，所述炒料裝置28還具有一與其同軸固定的轉軸，所述轉軸的兩端分別伸出機殼1外部，所述轉軸的其中一端伸出料口并通過軸承與固定連接在所述機殼1上的支架轉動連接，所述轉軸的另一端為傳動端，所述轉軸的傳動端用于連接所述第一動力裝置，所述轉軸的傳動端伸出所述機殼1部分與所述機殼1之間設置軸承，以保證所述轉軸相對所述機殼1能夠順暢地轉動，不會出現卡滯。

所述第一動力裝置安裝在所述機殼1外壁上，并通過第二傳動機構19與所述轉軸的傳動端連接，并帶動所述轉軸固定。所述第一動力裝置為正反轉電機18，所述第二傳動機構19為齒輪傳動結構。所述正反轉電機18工作將動力傳遞給所述轉軸，帶動所述炒料裝置28轉動。當所述正反轉電機18正轉時，帶動所述炒料裝置28向一個方向轉動，帶動所述螺旋葉片對物料進行均勻翻動，所述正反轉電機18反轉時，帶動所述炒料裝置28向另一個方向轉動，所述螺旋葉片之間的螺旋輸送通道將所述工作腔內的物料向料口方向輸送，使所述炒料裝置28進行出料工作。

所述正反轉電機18與所述處理器電連接，所述處理器控制所述正反轉電機18的進行正轉工作、反轉工作和停止工作。

所述溫度傳感器設置在所述炒料裝置28的工作腔內，用于檢測所述炒料裝置28的工作腔內的原料的溫度，并將檢測到的溫度信息實時傳送給所述處理器，所述處理器可以通過溫度信息控制所述正反轉電機18反轉，帶動所述炒料裝置28進行出料工作。

所述炒料裝置28的料口所在的所述機殼1外壁還固定安裝有原料緩沖斗27，所述原料緩沖斗27的頂部敞開，所述原料緩沖斗27的底部高于所述炒料裝置28的料口，且在所述原料緩沖斗27的底部具有連通其內部的原料下料管，所述原料下料管傾斜向下延伸從所述炒料裝置28的料口伸入所述炒料裝置28的工作腔內，所述原料下料管位于所述炒料裝置28的工作腔內的一端具有原料下料口。所述原料下料管的形狀和原料下料口位置必須保證原料能夠全部從所述原料緩沖斗27內順暢地進入所述炒料裝置28的工作腔內，并且當所述炒料裝置28轉動時，所述原料下料管不會對所述炒料裝置28的轉動造成干涉。

所述第一提升機4和第二提升機5均設置在所述機殼1外部，且緊貼所述機殼1的正面安裝，這樣保證所述第一提升機4和第二提升機5與所述機殼1之間的布局緊湊，減少本發明在工作場地的占地面積。所述第一提升機4和第二提升機5均采用現有的提升機結構，具有將物料從低處輸送至高處的功能。所述第一提升機4的下部和上部分別具有第一進口和第一出口，所述第二提升機5的下部和上部分別具有第二進口和第二出口。所述第一提升機4和第二提升機5均電連接至所述處理器，通過所述處理器控制所述第一提升機4和第二提升機5的啟動和停止。

所述原料容器2設置在所述機殼1外部，且安裝在工作場所的地面上，用于盛放原料。所述原料容器2的底部與所述第一提升機4的第一進口連通，所述第一提升機4的第一出口連接有第一輸料管道11，所述第一輸料管道11的一端與所述第一提升機4的第一出口固定連接，另一端為原料下料端，所述原料下料端傾斜向下延伸至位于所述原料緩沖斗27正上方的位置。所述第一提升機4將所述原料容器2中的原料從第一進口提升至第一出口后，原料在重力作用下經第一輸料管道11從所述原料下料端進入所述原料緩沖斗27內。

所述熟料容器3和所述榨油機6由近至遠依次設置在所述炒料裝置28的料口所在的所述機架一側的外部。所述熟料容器3為漏斗狀，固定安裝在所述機架的外壁上，所述熟料容器3位于所述炒料裝置28的料口正下方，用于接取并盛放所述炒料裝置28的料口排出的熟料。

所述位置傳感器設置在所述熟料容器3內，用于檢測所述熟料容器3內的熟料存儲量，并將位置信號實時傳送給所述處理器，所述處理器可以通過位置信號控制所述第一提升機4工作，向所述炒料裝置28內輸送原料，并控制所述正反轉電機18正轉，帶動所述炒料裝置28進行炒料工作。

所述榨油機6采用現有結構的榨油機6，所述榨油機6具有進料口、出油口和出渣口。所述榨油機6與所述處理器電連接，所述處理器控制所述榨油機6的預熱、榨油工作和停止工作。

所述榨油機6的進料口處安裝有頂部敞開的熟料緩沖斗7，所述熟料緩沖斗7具有與所述榨油機6的進料口連通的熟料下料口，并在所述熟料下料口處設置有閥門，用于控制進入所述榨油機6內的熟料的流量。

所述第二提升機5的第二進口與所述熟料容器3的底部連通，所述第二提升機5的第二出口連接有第二輸料管道9，所述第二輸料管道9的一端與所述第二提升機5的第二出口固定連接，另一端為熟料下料端，所述熟料下料端傾斜向下延伸至位于所述熟料緩沖斗7正上方的位置。所述第二提升機5將所述原料容器2中的熟料從第二進口提升至第二出口后，熟料在重力作用下經第二輸料管道9從所述熟料下料端進入所述熟料緩沖斗7內。

所述第一抽風機23設置在機殼1外部，本實施例中，所述第一抽風機23固定安裝在所述機殼1的頂部。

所述外排煙道14設置在所述機殼1外部并連通所述第一抽風機23的排風口，所述外排煙道14具有伸出工作場地室外的排氣口，將煙氣排放到室外。

如圖2和圖4所示，所述燃燒煙氣凈化裝置包括設置在所述機殼1的內部的水箱25，所述水箱25內存儲有凈化水，所述水箱25上設置有用于將凈化水輸送至水箱25內的進水管26，所述凈水管可以直接接通至自來水供水系統或者另外配置供水水箱25，所述凈化水可以直接使用自來水或者純凈水，還可以使用石灰水。

所述水箱25內設置有用于控制進水管26向水箱25內補水維持水箱25內凈化水液面高度不變的浮球閥。

所述水箱25通過進煙管道13連接所述機殼1頂部的煙氣出口，使所述爐膛101與所述水箱25內部連通。所述進煙管道13具有伸入所述水箱25內的凈化水液面的2～3cm的出煙端，所述水箱25的頂部通過出煙管道24連通至所述第一抽風機23的進風口。所述第一抽風機23將所述燃燒室102內的燃料燃燒產生的煙氣抽出經過所述燃燒煙氣凈化裝置進行凈化處理，所述燃燒煙氣凈化裝置的水箱25內的凈化水對所述煙氣內的灰塵和二氧化碳、二氧化硫等進行凈化處理，保證從外排煙道14的排氣口排放到室外的煙氣純度度高，不會對大氣造成污染。

所述灰塵油煙處理系統包括吸塵罩12、第二抽風機15和灰塵油煙凈化裝置17。

所述吸塵罩12固定安裝在所述機殼1外部，所述吸塵罩12的底部敞口且該敞口正對所述熟料容器3，且所述吸塵罩12的一側具有與所述炒料裝置28的料口對應的開口。這樣可以使料口的熟料在進入所述熟料容器3的過程中騰起的灰塵可以被吸入所述吸塵罩12內部，炒料過程中從料口排出的油煙也可以被吸入所述吸塵罩12內部。所述原料緩沖斗27位于所述吸塵罩12的內部，所述第一輸料管道11的原料下料端從外部伸入所述吸塵罩12的內部后，位于所述原料緩沖斗27的正上方。這樣，當所述第一提升機4進行上料工作時，從所述第一輸料管道11的原料下料端進入所述原料緩沖斗27內的原料騰起的灰塵全部位于所述吸塵罩12內。

所述第二抽風機15設置在機殼1外部，其進風口通過管道連通所述吸塵罩12內部，其排風口通過管道連通所述外排煙道14。

如圖10所示，所述灰塵油煙凈化裝置17包括外殼以及設置在外殼內部的水凈化部1701和濾芯1704部。

所述水凈化部1701為一存儲有凈化水的空腔，所述水凈化部1701內設置有具有進煙口和排煙口的進煙管1702，所述進煙管1702的進煙口穿出所述外殼并通過第一油煙管道10連通至所述吸塵罩12，所述進煙管1702的排煙口位于所述水凈化部1701內凈化水的液面上方且其排煙方向面向所述水凈化部1701內凈化水的液面。當帶有灰塵的油煙進入所述水凈化部1701內時，向所述水凈化部1701內凈化水的液面方向流動，灰塵被凈化水潤濕后，沉入凈化水液面之下，起到對灰塵的有效凈化。

所述濾芯1704部固定設置在所述水凈化部1701的上方，由濾殼1703和設置在濾殼1703內的濾芯1704組成，所述濾殼1703上開設有連通其內部與所述水凈化部1701的多個通孔，所述濾殼1703的頂部設置有通過排煙管道16連通至所述第二抽風機15的進風口的油煙出口。本實施例中，所述濾芯1704采用布滿所述濾殼1703內的鋼絲球，整個濾芯1704內部具有多個不規則的通道，當油煙通過這些通道時，油煙內的油煙顆粒可以被有效地攔截下來，攔截率達到99％以上，使排入室外的油煙污染大大的減少。并且本發明使用的濾芯1704價格低廉，濾芯1704可以進行更換，使用成本和維護成本小。

所述榨油機6的排渣室103頂部通過第二油煙管道8連通所述第一油煙管道10，使所述榨油機6的內部與所述灰塵油煙凈化裝置17之間連通，以便對榨油過程中產生的油煙進行凈化處理并排除室外。

使用時，打開所述第二抽風機15，即可將吸塵罩12內的灰塵和油煙以及所述榨油機6內的油煙吸入所述所述灰塵油煙凈化裝置17內進行凈化后再經外排煙道14排出室外。從而保證了工作場地室內的無塵無油煙，既保證了生產得到的植物油的干凈衛生，也避免了操作人員因吸入油煙灰塵而影響身體健康。

所述處理器與所述溫度傳感器、位置傳感器信號連接，并用于控制所述第一提升機4、第二提升機5、正反轉電機18、第一抽風機23、第二抽風機15和榨油機6的工作。所述信號連接可以是通過導線直接連接進行信號傳輸，也可以通過無線傳輸方式進行信號傳輸。

所述處理器內預先設定好所述炒料裝置28每次炒料的原料的預定量、原料炒制完成時達到的預定溫度、原料在熟料容器3內停留的最短時間和熟料容器3內的熟料容量的預定最多量等數據，并在所述處理器內預置命令，當所述炒料裝置28內的原料達到預定量，即停止第一提升機4的工作，當所述炒料裝置28內的原料達到預定溫度，即控制所述正反轉電機18的停止正轉開設反轉進行出料工作，當出料完成，炒料裝置停止，3秒后重新啟動，同時啟動第一提升機4工作進行上料動作，當所述熟料容器3內的熟料停留時間達到停留的最短時間，即啟動所述榨油機6和第二提升機5工作，當所述熟料容器3內的熟料容量增加到預定最多量時，停止第一提升機4上料動作和炒料裝置28的炒料工作，當熟料容器3內的熟料輸送完畢時，控制榨油機6停止榨油工作。

所述控制面板20設置在所述機殼1的正面，所述控制面板20上設置有啟動所述處理器自動控制所述第一提升機4、第二提升機5、正反轉電機18、第一抽風機23、第二抽風機15和榨油機6工作的總開關按鈕，還設置有分別控制所述第一提升機4、第二提升機5、正反轉電機18、第一抽風機23、第二抽風機15、榨油機6和電動缸31工作的第一開關按鈕、第二開關按鈕、第三開關按鈕、第四開關按鈕、第五開關按鈕、第六開關按鈕和第七開關按鈕，所述控制面板20上還設置有控制所述榨油機6預熱的預熱開關、控制所述點火針44工作的點火開關按鈕和分別控制所述正反轉電機18的正轉和反轉的正轉按鈕和反轉按鈕。

本發明的全自動榨油系統的榨油方法，包括以下步驟：

1).接通全自動榨油系統的電源，啟動榨油機6進行摩擦預熱；

2).啟動第一抽風機23、第二抽風機15，保持水箱的進水管26接通凈化水供水系統，向燃燒室內加入固體燃料，并點燃固體燃料；

3).啟動處理器自動進行接下來的步驟；

4).啟動正反轉電機18正轉工作帶動炒料裝置28正向轉動進行炒料動作；

5).啟動第一提升機4，將原料輸送至炒料裝置28的工作腔內，直至工作腔內原料達到預定量時，第一提升機4停止工作；

6).在進行炒料時，當溫度傳感器檢測到炒料裝置28的工作腔內的原料的溫度達到預定溫度，原料變為熟料，處理器啟動正反轉電機18切換成反轉工作帶動炒料裝置28反向轉動進行出料動作，

7).當出料完畢后，正反轉電機18停止工作，預設3秒后處理器自動啟動循環進行步驟4)至步驟6)；

8).進入熟料容器3的熟料按預設在熟料容器3內停留至少6分鐘；

9).熟料容器3內的熟料達到預設停留時間后，處理器自動啟動第二提升機5向榨油機6的進料口輸送熟料進行榨油并使預熱好的榨油機6持續工作；

10).當位置傳感器檢測到熟料容器3內的熟料容量增加到預定最多量時，處理器自動控制停止步驟4)至步驟7)，當熟料輸送完畢時，處理器控制榨油機6自動停止。

本發明還可以采用手動操作方法進行榨油工作，其方法為在向原料容器2內加入原料后，進行以下步驟：

1).接通全自動榨油系統的電源，打開第六開關按鈕啟動榨油機6進行摩擦預熱；

2).打開第四開關按鈕啟動啟動第一抽風機23，使空氣經進風口進入燃燒室102內，增加燃燒室102內的含氧量，同時將燃料燃燒產生的煙氣排出爐膛101；

打開第五開關按鈕啟動第二抽風機15，將炒料裝置28進料和出料時騰起的灰塵、炒料過程中的油煙進行凈化后排出室外；

保持水箱的進水管26接通凈化水供水系統；

向所述燃燒室102內加入固體燃料，打開氣體燃料的燃料管道39上的閥門后，打開點火針44開關按鈕，點燃氣體燃料，氣體燃料燃燒狀態穩定后，關閉點火針44開關按鈕，通過氣體燃料燃燒點燃固體燃料，固體燃料燃燒狀態穩定后，關閉氣體燃料閥門；

3).打開第三開關按鈕的啟動正反轉電機18，若正反轉電機18為反轉，則需打開正轉按鈕，使所述正反轉電機18正轉工作帶動炒料裝置28正向轉動進行炒料動作；

4).打開第一開關按鈕啟動第一提升機4，將原料輸送至炒料裝置28的工作腔內，直至工作腔內原料達到預定量時，第一提升機4停止工作；

5).在進行炒料時，當操作人員根據經驗判斷原料變為熟料后，打開反轉按鈕啟動正反轉電機18反轉工作帶動炒料裝置28反向轉動進行出料動作，出料完畢后關閉第三開關按鈕使正反轉電機18停止工作；

6).當所述炒料裝置28出料完畢，進入熟料容器3的熟料在熟料容器3內停留至少6分鐘；

7).熟料容器3內的熟料達到預定停留時間后，打開第二開關按鈕啟動第二提升機5向榨油機6的進料口輸送熟料，同時啟動榨油機6工作；

8).當所有熟料榨油加工完畢后，依次關閉第二開關按鈕、第六開關按鈕、第五開關按鈕和第四開關按鈕；

9).打開第七開關按鈕啟動電動缸31，使所述爐排29轉動至向下傾斜的位置，爐排29上的固體燃料渣在重力作用下落入所述碳灰冷卻容器32，經碳灰冷卻容器32內的冷卻水進行冷卻。

以上所述僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。