一種聚酰亞胺改性材料及其制備方法和用途與流程

本發明涉及一種聚酰亞胺改性材料的配方及加工工藝，可以廣泛應用工程機械、化工設備和航空設備等技術領域；屬于新材料領域。

背景技術：

導向環材料需要有一定的柔韌性、并且耐磨、耐高溫和耐沖擊等；目前市場上主要采用酚醛夾布的材料通過連續的擠壓或者采用純的尼龍注塑來生產導向環。前者耐磨性不夠，在一段時間的使用后，會導致酚醛被磨耗掉，從而導致導向環開裂或者導向環裸露的玻纖對缸體進行拉傷，導致整個高壓缸損壞，嚴重影響了油缸的壽命；采用尼龍材料的導向環，由于尼龍本身的玻璃化轉變溫度比較低，當在高速、高壓或者高溫條件下，磨損嚴重或者軟化導致失效。

技術實現要素：

本發明的目的在于提供一種全新的熱塑性聚酰亞胺的改性材料，同時滿足導向環材料的耐磨、耐高溫、耐沖擊，以及保持導向環良好的柔韌性。

本發明是通過以下技術方案實現的：

一種聚酰亞胺改性材料，其包括按重量百分數計的如下組分：

熱塑性聚酰亞胺： 55～90％；

芳綸纖維： 5～35％；

潤滑劑： 1～10％。

作為優選方案，所述芳綸纖維的分子量為300000～500000。

作為優選方案，所述潤滑劑包括聚四氟乙烯、二硫化鉬中的至少一種。

作為優選方案，包括如下步驟：

將熱塑性聚酰亞胺、芳綸纖維和潤滑劑進行共混后，在300～400℃下擠出造粒，得到所述聚酰亞胺改性材料。

一種如前述的聚酰亞胺改性材料在導向環中的用途。

與現有技術相比，本發明具有如下的有益效果：

1、很好的解決了導向環所需的耐磨特性，經過長期的實驗證明，經過8000小時的高壓油缸的導向連續測試，產品無明顯磨損，而相同采用的進口酚醛夾布的導向環，經過3000小時連續測試磨損嚴重，甚至部分出現了開裂；

2、良好的耐高溫特性，材料可以長期保持在240℃下工作，且尺寸穩定；

3、良好的柔韌性，便于導向環的安裝；

4、良好的耐沖擊強度與很高的靜壓縮強度。

附圖說明

通過閱讀參照以下附圖對非限制性實施例所作的詳細描述，本發明的其它特征、目的和優點將會變得更明顯：

圖1為本發明獲得的熱塑性聚酰亞胺改性導向環專用材料；

圖2為本發明獲得的熱塑性聚酰亞胺改性后生產的產品樣條。

具體實施方式

下面結合具體實施例對本發明進行詳細說明。以下實施例將有助于本領域的技術人員進一步理解本發明，但不以任何形式限制本發明。應當指出的是，對本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進。這些都屬于本發明的保護范圍。

實施例1

本實施例涉及一種用于導向環制作的材料的制備方法，其包括如下步驟：

采用高溫的通過密煉機將熱塑性聚酰亞胺、芳綸纖維、聚四氟乙烯和二硫化鉬分別按照55％、35％、5％、5％的重量百分數進行混合后，用專用的高溫雙螺桿擠出機在300℃下擠出造粒，得到產品，料粉如圖1所示，加工成樣條后如圖2所示。

該材料具有耐磨、耐高溫、高沖擊強度、尺寸穩定型號以及柔韌性比較高等特點；應用各種油缸的導向環。

實施例2

本實施例涉及一種用于導向環制作的材料的制備方法，其包括如下步驟：

采用高溫的通過密煉機將熱塑性聚酰亞胺、芳綸纖維、聚四氟乙烯和二硫化鉬分別按照90％、5％、2％、3％的重量百分數進行混合后，用專用的高溫雙螺桿擠出機在350℃下擠出造粒，得到產品。

實施例3

本實施例涉及一種用于導向環制作的材料的制備方法，其包括如下步驟：

采用高溫的通過密煉機將熱塑性聚酰亞胺、芳綸纖維、聚四氟乙烯和二硫化鉬分別按照90％、5％、3％、2％的重量百分數進行混合后，用專用的高溫雙螺桿擠出機在400℃下擠出造粒，得到產品。

實施例4

本實施例涉及一種用于導向環制作的材料的制備方法，其包括如下步驟：

采用高溫的通過密煉機將熱塑性聚酰亞胺、芳綸纖維、聚四氟乙烯分別按照80％、10％、10％的重量百分數進行混合后，用專用的高溫雙螺桿擠出機在400℃下擠出造粒，得到產品。

實施例4

本實施例涉及一種用于導向環制作的材料的制備方法，其包括如下步驟：

采用高溫的通過密煉機將熱塑性聚酰亞胺、芳綸纖維、二硫化鉬分別按照80％、10％、10％的重量百分數進行混合后，用專用的高溫雙螺桿擠出機在400℃下擠出造粒，得到產品。

以上對本發明的具體實施例進行了描述。需要理解的是，本發明并不局限于上述特定實施方式，本領域技術人員可以在權利要求的范圍內做出各種變形或修改，這并不影響本發明的實質內容。