專利名稱：導光板加工方法和加工設備的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種導光板加工方法和加工設備，尤其是涉及一種適用于加 工非自發光平面顯示器的背光源模組中大尺寸和薄型導光板的方法，以及應 用該加工方法的加工設備。
背景技術：
非自發光平面顯示器，例如液晶顯示器的光源來自平面光源模組，其中， 透射型液晶顯示器采用背光模組，發射型液晶顯示器采用前光模組。
背光模組是一種將線形光源或點狀光源轉換成高亮度和高面均勻度的平 面光源的簡潔有效模組結構。傳統背光模組一般由提供光源的冷陰極二極管
(CCFL)、將線光源轉變為面光源的導光板、將從導光板射出的光進行分 散的擴散片、將從擴散膜射出的光進行聚光的棱鏡片、保護膜、防止從背 光源后面漏光的反射片以及提供支撐作用的背板和框架結構組成。導光板 具有光傳導功能，其內部光線可以呈穩定直線前進而且不會衰減散射，可向 另一側端面前進，不會向正，背兩面逸出。導光板背面制造有高密集度的微 結構，以破壞其內光源全反射條件，使得光源擴散。導光板背面的微結構可 為方型，菱型，圓型，半圓型，橢圓型微結構的構造，以調整其正面方向逸 出光源的均勻度；其微結構大小從厘米級到微米級，微結構越小，可越細致 的調整光源的面均勻度，同時可以避免微結構圖案破壞顯示器畫面品質，此 為導光板微結構微細化需求。
傳統導光板背面微結構的制造方法有很多形式，例如有網板印刷式，噴 沙與蝕刻式，機械加工式，光阻光刻鑄模式和蝕刻式。目前背光源廠家普遍
常用的是網板印刷式，于導光板基板101的表面以網板102印刷油墨103, 如圖1所示，油墨103涂抹在網板102—端，網板102上有圖案，呈網狀排 布，當導光板基板101運行到網板102下方時，刮刀104勻速運動將油墨103 通過網板102印刷在導光板基板101表面形成導光板表面的微結構。
但是，網板印刷導光板背面微結構的時候，受到刮刀涂抹油墨均勻度不 同的影響，微結構形狀不穩定，開始點和終了點圖案大小偏差較大，使得圖 案精度較低，微結構大小局限在300微米以上。同時油墨直接涂抹在網板上， 容易引起油墨材料的浪費和對環境的污染。因具有上述缺陷，所以網板印刷
上面，目前沒有針對大尺寸和薄型導光板基板進行的一次性出光圖案形成方 法，需要將形成的導光板首先進行分割后再逐個拋光，而后逐個涂布微結構 圖案，因而生產效率不高。
現有技術在對導光板進行微結構涂布加工之前，為了保證導光板厚度均 勻性和表面粗糙度，在導光板加工過程中通常還采用機械拋光方法，利用刀 具高速旋轉拋光導光板的表面。現有技術中的機械拋光裝置，如圖2所示， 通常包括懸架201,設置在懸架201上，且位于待加工導光板基板202上方 的拋光壓板203,連接在拋光壓板203下端的刀具204。其中，拋光壓板203 的位置和壓力以及刀具204的旋轉速度均可調整，但是導光板機械拋光方法 受到刀具尺寸控制不易和刀具磨損的影響，很難及時的適應性調整拋光壓板 203的位置和壓力，以及刀具204的轉速，從而難以控制導光板基板202厚 度的均一性因而會影響到后續工序的加工質量，進而影響整個產品的質量。
發明內容
本發明的主要目的是通過一些具體實施例提供一種導光板加工方法，用 以解決現有技術中大尺寸和薄型導光板無法一次性形成出光圖案，生產效率 低的問題，實現大尺寸和薄型導光板上的微結構圖案可一次加工形成，以提
高生產效率，并且微結構的穩定性好，圖案精度高，出光圖案均勻性高。
本發明的再一目的是通過再一些具體實施例提供一種導光板加工設備，
用以解決現有技術的導光板加工設備不能完成大尺寸導光板的一次性出光圖
案加工，生產效率低的問題，從而提高導光板的加工效率，且保證導光板上
微結構的穩定性、圖案精度和出光圖案的均勻性。
為實現本發明的主要目的，通過一些具體實施例提供了一種導光板加工
方法，包括如下步驟
步驟l、通過射出成型或噴墨打印形成導光板基板；
步驟2、對所述步驟1中形成的導光板基板執行拋光操作；
步驟3、巻設在涂布輥上，且隨所述涂布輥轉動的圖案板將涂布在所述
圖案板上的涂料涂布在經所述步驟2加工后的導光板基板上；
步驟4、將經所述步驟3加工后的導光板基板切割成為單個導光板。 上述技術方案實現了大尺寸和薄型導光板上的出光圖案一次性加工成形
的目的，整個導光板的加工流程高效快捷，有效的提高了產品的生產效率，
并且能夠保證導光板上微結構圖案形狀的穩定性，以及圖案的精度和均勻性，
即保證了產品的質量。
為實現本發明的再一 目的通過再一些具體實施例提供了 一種導光板加工 設備，包括用于傳送導光板基板的傳送裝置，以及沿傳送裝置的傳送方向 依次設置的用于形成導光板基板的成型裝置；用于對導光板基板進行拋光處 理的拋光裝置；用于通過巻繞在涂布輥上的圖案板在導光板基板上涂布圖案 的涂布裝置；用于對導光板基板進行切割處理的切割裝置。
由上述技術方案可知，本發明的再一些實施例提供了一種適用于本發明 導光板加工方法的加工設備，其中的導光板微結構涂布裝置能夠適用于大尺 寸、薄型導光板微結構的涂布，保證微結構形成的質量，因此使整個導光板 加工設備能夠一次性完成對大尺寸導光板的出光圖案加工后再進行切割，保 證了產品質量，且有效提高了生產效率。
由以上技術方案可知，本發明克服了在導光板加工過程中，無法實現大
尺寸和薄型導光板一次性形成出光圖案，生產效率不高的問題，且克服了在
導光板上形成的微結構質量不高的問題，因此本發明的技術方案具有以下優 點
1、 實現了大尺寸和薄型導光板一次性形成出光圖案后再切割的技術方
案，提高了產品加工效率；
2、 改善了導光板上形成的微結構質量，提高了微結構形狀的穩定性和圖 案的精度，以及改善了出光圖案的均勻性，從而提高了產品的質量。
下面通過具體實施例并結合附圖對本發明做進一步的詳細描述。
圖1為現有技術中導光板微結構的涂布裝置工作狀態示意圖。
圖2為現有技術中導光板機械拋光裝置的結構示意圖。
圖3為本發明導光板加工方法具體實施例一的流程圖。
圖4為本發明導光板加工方法具體實施例一中步驟2的流程圖。
圖5為本發明導光板加工方法具體實施例一中步驟3的流程圖。
圖6為本發明導光板加工方法具體實施例二的流程圖。
圖7為本發明導光板加工設備具體實施例一的位置結構示意圖。
圖8為本發明導光板加工設備具體實施例一中涂布裝置的結構示意圖。
圖9為本發明導光板加工設備具體實施例二中涂布裝置的結構示意圖。
圖10為本發明導光板加工設備具體實施例三中涂布裝置的結構示意圖。
圖11為本發明導光板加工設備具體實施例四中拋光裝置的結構示意圖。
具體實施例方式
導光板加工方法實施例一
如圖3所示為本發明導光板加工方法具體實施例一的流程圖，該實施例
包括如下步驟
步驟A1、通過射出成型或噴墨打印形成大尺寸的聚碳酸酯樹脂或聚曱基
丙烯酸曱基樹脂等透光性樹脂的導光板基板；
步驟A2、對步驟l中形成的導光板基板執行拋光操作；
步驟A3、巻設在涂布輥上，且隨該涂布輥轉動的圖案板將涂布在圖案板
上的涂料涂布在經步驟A2加工后的導光板基板上；
步驟A4、將經步驟A3加工后的導光板基板切割成為單個導光板。 在本實施例的技術方案中，步驟A2對大尺寸導光板基板進行拋光，可以
進一步選用厚度聯動式的拋光方法，該方法的流程圖如圖4所示，包括如下
步驟
步驟A21、光感裝置測量導光板基板的厚度；
步驟A22、將測量數據進行處理，并傳輸給拋光裝置；
步驟A23、拋光裝置根據處理結果調節拋光壓板的壓力和/或刀具的速
度；
步驟A24、對導光板基板執行表面拋光操作。
在本實施例中所進一步執行的厚度聯動式拋光方法，采用光感裝置對導 光板基板的厚度進行實時的測量，進而對測量數據進行處理，根據處理結果 控制拋光壓板的壓力和刀具的轉速，能夠有效提高導光板基板厚度的均一性， 為后續加工提供保障，從而提供導光板的產品質量。
步驟A3是在大尺寸導光板基板上進行旋轉輥油墨涂布，將出光圖案，如 方形、菱形、橢圓型、圓型和半圓型微結構均勻涂布在導光板基板上，旋轉 輥油墨涂布方法的流程圖如圖5所示，具體包括如下步驟
步驟A31、將涂料滴注在旋轉輥上；
步驟A32、旋轉輥轉動，旋轉輥上的涂料在涂料件的擠壓或推動下被涂 布在旋轉輥上；
步驟A33、設置在涂布輥上的圖案板隨涂布輥轉動，該涂布輥的轉動方
向與旋轉輥的轉動方向相反，旋轉輥將涂料涂布在該圖案板上；
步驟A34、經所述步驟A2加工后的導光板基板水平運動至涂布輥下方， 涂布輥上巻設的圖案板將涂布在其上的涂料涂布在導光板基板上。
上述步驟A31 ~ A34即將油墨滴注在旋轉輥上，母滾或刮刀，即涂料件的 目的是使油墨均勻分布在旋轉輥上，旋轉輥將油墨涂布在涂布輥上巻設的圖 案板上，再把出光圖案均勻的涂布在導光板基板上。
一次性形成出光圖案后，再在步驟A4中對大尺寸的導光板基板進行切 割，可以進行初步切割和細部切割形成單個導光板的形狀結構。
本實施例的技術方案，實現了大尺寸和薄型導光板上的出光圖案一次性 加工成形的目的，整個導光板的加工流程高效快捷，有效的提高了產品的生 產效率，通過采用旋轉輥油墨涂布方法能夠保證導光板上微結構圖案形狀的 穩定性，以及圖案的精度和均勻性，保證了產品的質量，也因此能夠使此加 工工藝流程適用于大尺寸導光板的加工。大尺寸導光板上的微結構圖案由圖 案板的尺寸和圖案決定，采用本發明步驟A3的旋轉輥油墨涂布方法，可以根 據單個導光板的尺寸和出光圖案設計圖案板，靈活便捷。在本實施例中，通
過進一 步采用厚度聯動式機械拋光方法能夠提高導光板基板厚度的均 一性， 因此，能夠更加有效的提高產品質量和生產效率。 導光纟反加工方法實施例二
如圖6所示為本發明導光板加工方法具體實施例二的流程圖，本實施例 在步驟A3前后還包括導光板基板進、出阻隔裝置的步驟，本實施例具體包括 如下步驟
步驟A1、通過射出成型或噴墨打印形成大尺寸的聚碳酸酯樹脂或聚曱基 丙烯酸曱基樹脂等透光性樹脂的導光板基板；
步驟A2、對步驟A1中形成的導光板基板執行拋光操作； 步驟A3'、導光板基板進入阻隔裝置；
步驟A3、巻設在涂布輥上，且隨該涂布輥轉動的圖案板將涂布在圖案板
上的涂料涂布在經步驟A2加工后的導光板基板上； 步驟A3 "、導光板基板傳出阻隔裝置；
步驟A4、將經步驟A3加工后的導光板基板切割成為單個導光板。 本實施例的技術方案將步驟A3中涂布微結構的過程與其他流程的操作 在空間上以阻隔裝置分割開，從而能夠有效減少油墨材料對環境的污染。 導光板加工設備實施例一
如圖7所示為本發明導光板加工設備具體實施例一的位置結構示意圖， 本實施例的導光板加工設備即一條加工流水線，包括傳送裝置100，沿傳送 裝置100的傳送方向依次設置的導光板基板成型裝置200,拋光裝置300，涂 布裝置400和切割裝置500，其中，傳送裝置100可以采用傳送帶，或生產 線中常采用的用于傳送待加工產品的裝置，導光板基板成型裝置200可采用 現有技術中通過射出成型或噴墨打印形成導光板基板的裝置，拋光裝置300 可采現有的機械拋光裝置，涂布裝置400包括涂布輥，以及巻繞再涂布輥上 的圖案板，通過圖案板向導光板基板上涂布涂料，切割裝置500可以采用現 有技術中能夠實現對大尺寸導光板進行分割的裝置。上述導光板基板成型裝 置200,拋光裝置300，涂布裝置400和切割裝置500沿傳送裝置100的傳送 方向依次設置在傳送裝置100旁邊的對應位置上，用于形成和加工傳送裝置 上的待加工產品。
在本實施例的技術方案中，圖8所示為涂布裝置400的一種具體實現方 式的結構示意。該導光板微結構涂布裝置400包括母輥14、旋轉輥15和 涂布輥17,其中，母輥14、旋轉輥15和涂布輥17均為圓柱輥，其軸線相互 平行，母輥14的柱面與旋轉輥15的柱面相互切向貼合，涂布輥17的柱面用 于在工作狀態時巻繞設置圖案板16,圖案板16通過固定裝置固定在涂布輥 17的柱面上，旋轉輥15的柱面與圖案板16的表面相互貼合，即旋轉輥15 與涂布輥17之間的距離等于或小于圖案板16的厚度，涂布輥17位于傳送裝 置100的上方，且涂布輥17的柱面上的圖案板16與傳送裝置100上的導光
板基板表面在工作狀態時能夠貼合。該圖案板16用于印刷微結構，其上有小 凹坑，小凹坑的形狀可以為方形、菱形、橢圓型、圓型和/或半圓型等，小凹
坑呈網狀排布，圖案板16的尺寸和小凹坑的形狀及分布由導光板基板的尺寸 和出光圖案一起決定。
上述涂布裝置400實施例的工作過程具體為首先將形成微結構的涂料， 即油墨澆滴在旋轉輥15上；而后旋轉輥15朝向母輥14,即涂料件的方向轉 動，則母輥14可將油墨展開，均勻涂布在旋轉輥15上；接下來，圖案板16 隨涂布輥17轉動，涂布輥17的轉動方向與旋轉輥15的轉動方向相反，旋轉 輥15將其上的油墨又轉涂在圖案板16上；最后，由圖案板16將油墨印刷在 待加工的導光板18上，固定后即可形成微結構。
采用本涂布裝置實施例的技術方案，經旋轉輥15轉涂在圖案板16上的 油墨能夠均勻分布在圖案板上，并且經印刷圖案板16轉涂在導光板18上時， 導光板18受力均勻，所以形成的微結構形狀穩定，圖案精度高且出光圖案均 勻，因而可適用于一次性加工大尺寸導光板，形成出光圖案。
采用了該涂布裝置的導光板加工設備可以實施本發明導光板加工方法的 具體實施例一， 一次性形成大尺寸導光板的出光圖案后再將大尺寸導光板切 割為小尺寸單個導光板，提高了加工效率，并且能夠提高導光板微結構的形 成質量。
導光板加工設備實施例二
本實施例與上述導光板加工設備實施例一的區別在于改進了涂布裝置的 結構，如圖9所示為改進的涂布裝置具體實施例的結構示意圖，在上述實施 例中涂布裝置的基礎上增加了涂料輸送裝置19。其中，油墨經涂料輸送裝置 19輸送至旋轉輥15的上方，再經涂料輸送裝置19上的開口將油墨滴注在旋 轉輥15上。
增加了涂料輸送裝置19和傳送裝置20,有利于提高生產效率。在上述 實施例中，將油墨涂布在母輥14上，可以采用手工澆注，但是采用本實施例
的涂料輸送裝置19可以提高生產效率，自動完成油墨的供給。
進一步的，本實施例中的涂料輸送裝置19上可以設置一滴注嘴21，則
能夠準確的將油墨滴注在適當的位置，避免污染和浪費，其中一種較佳的實
施方式是將油墨滴注在旋轉輥15與涂料件之間，以便于迅速將油墨展開涂布 在旋轉輥15的柱面上。
采用了上述涂布裝置具體實現方式的導光板加工設備可以實施本發明導 光板加工方法的具體實施例一， 一次性形成大尺寸導光板的出光圖案后再將 大尺寸導光板切割為小尺寸單個導光板，同時涂布過程完全自動進行，提高 了加工效率，并且能夠提高導光板微結構的形成質量。
導光板加工設備實施例三
如圖10所示為本發明導光板加工設備具體實施例三中涂布裝置又一種具體實施方式
的結構示意圖，區別在于在涂料件、旋轉輥15和涂布輥17 外還設置有外殼22，外殼22的兩側設有開口，供傳送裝置100穿過，涂料 輸送裝置19穿設固定在外殼22上，輸送油墨的管路將油墨輸送至外殼內。 另一個區別在于涂料件采用刮刀23替換掉母輥14，刮刀23的刀鋒邊緣與 旋轉輥15的柱面相貼合，該刮刀23與母輥14的作用相同，均用于將油墨展 開涂布在旋轉輥15上，刮刀23可以設置在用于安裝導光板微結構涂布裝置 的框架上，也可以固定設置在旋轉輥15上，如圖10中所示。
本實施例的技術方案中，加工設備的涂布裝置增加了外殼22，可以將導 光板微結構的主要涂布過程設置在一個獨立的空間內進行，這樣可以有效避 免油墨對環境的污染。本實施例可以實施本發明導光板加工方法具體實施例 二的技術方案，設置在涂布裝置外的外殼還可以為兩個隔斷板，能起到分隔、 防油墨濺射的目的即可。
在上述實施例一、二和三中，可以方便的通過改變涂布裝置上圖案板的 圖案，將出光圖案，如方形，菱形，橢圓型，圓型和半圓型微結構均勻涂布 在導光板基板上。更進一步的優勢在于便于實現在大尺寸和薄型導光板基
板上針對各個單個導光板設計圖案，然后一次性形成出光圖案，再對大尺寸 和薄型導光板進行分割，節省了導光板整體制造的時間，也提高了導光板基 板利用率。
導光板加工設備實施例四
導光板加工設備具體實施例四的技術方案為在實施例一 、二和三的基礎
上對拋光裝置300進行的改進，其拋光裝置300采用了厚度聯動式拋光裝置， 如圖11所示為本實施例四中拋光裝置300的結構示意圖。該拋光裝置300包 括懸架301;設置在懸架301上，且位于待加工導光板基板302上方的拋 光壓板303，連接在拋光壓板303下端的刀具304，拋光壓板303和刀具304 可以統稱為拋光部件；與拋光壓板303和刀具304電連接，用于控制拋光壓 板303壓力和刀具304轉速的控制裝置305;光感裝置306,設置在待進行拋 光加工導光板基板302上方，用于測量導光板基板302的厚度；數據處理裝 置307,與光感裝置306和控制裝置305電連接，用于接收光感裝置306的 測量數據，對數據進行處理后，發送給控制裝置305，控制裝置305進而根 據測量數據的處理結果調整拋光壓板303的壓力和刀具304的轉速。
本實施例中導光板拋光裝置的工作過程可采用本發明導光板加工方法實 施例一中步驟A21 ~步驟A24的方法，具體為光感裝置306通過感應透過 導光板基板302的亮度值測量導光板基板302不同位置的厚度；光感裝置306 將測量得到的原始數據傳輸給數據處理裝置307進行處理，數據處理裝置307 時連接光感裝置306和拋光裝置的控制裝置305的中間元件，通過導光板基 板302不同位置的厚度測量值來計算得到各個拋光壓板302的壓力和刀具304 的轉速，將計算得到的處理結果傳輸給拋光裝置的控制裝置305;拋光裝置 的控制裝置305根據處理結果調節拋光壓板303的壓力和刀具304的轉速； 對導光板基板302執行拋光操作。
本實施例中的拋光裝置，采用光感裝置對導光板基板的厚度進行實時的 測量，進而通過數據處理裝置，例如緩沖電腦等具有數據處理能力的裝置對
測量數據進行處理，根據處理結果控制拋光壓板的壓力和刀具的轉速，測量
完厚度的導光板基板，被移送至拋光裝置的懸架下方，即拋光壓板303和刀 具304的下方，被固定在襯底上，由連接在拋光壓板303下端的刀具304完 成拋光操作。對于導光板基板302不同位置、不同厚度采用不同的壓力和轉 速，能夠有效提高導光板基板厚度的均一性和亮度的均勻性，為后續加工提 供保障，從而提供導光板的產品質量。
在本實施例中的拋光裝置中，控制裝置305還可以僅與拋光壓板303或 刀具304相連，對其單獨進行控制，以減少數據的處理開銷。控制裝置305 還可以與lt據處理裝置307 —體設置。
進一步的，在加工大尺寸導光板時，本實施例中的導光板拋光裝置可以 根據需要增加拋光壓板303、刀具304和光感裝置306的數量，進而對導光 板基板302不同位置的拋光壓板303的壓力和刀具304的轉速進行控制，保 證大尺寸導光板上各單個導光板的厚度均一性。
釆用了本發明導光微結構涂布裝置具體實施例和上述厚度聯動式拋光裝 置的導光板加工設備，其具體工作過程可以采用本發明導光板加工方法具體 實施例的方法，適用于大尺寸、薄型導光板的加工，且各單個導光板的厚度 均一性好，微結構形狀穩定，出光圖案精度高，提高了產生的質量，也提高 了產品的生產加工效率。
最后應說明的是以上實施例僅用以說明本發明的技術方案，而非對其 限制；盡管參照前述實施例對本發明進行了詳細的說明，本領域的普通技術 人員應當理解其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或 者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技 術方案的本質脫離本發明各實施例技術方案的精神和范圍。
權利要求
1、一種導光板加工方法，包括如下步驟步驟1、通過射出成型或噴墨打印形成導光板基板；步驟2、對所述步驟1中形成的導光板基板執行拋光操作；步驟3、卷設在涂布輥上，且隨所述涂布輥轉動的圖案板將涂布在所述圖案板上的涂料涂布在經所述步驟2加工后的導光板基板上；步驟4、將經所述步驟3加工后的導光板基板切割成為單個導光板。
2、 根據權利要求1所述的導光板加工方法，其特征在于，所述步驟3 具體為步驟31、將涂料滴注在旋轉輥上；步驟32、所述旋轉輥轉動，所述涂料在涂料件的擠壓或推動下被涂布在 所述旋轉輥上；步驟33、設置在涂布輥上的圖案板隨涂布輥轉動，該涂布輥的轉動方向 與所述旋轉輥的轉動方向相反，所述旋轉輥將涂料涂布在該圖案板上；步驟34、經所述步驟2加工后的導光板基板水平運動至所述涂布輥下方， 所述涂布輥上巻設的圖案板將涂布在其上的涂料涂布在導光板基板上。
3、 根據權利要求1或2所述的導光板加工方法，其特征在于，還包括 在所述步驟3之前所述導光板基板進入阻隔裝置，以及在所述步驟3之后所 述導光板基板傳出阻隔裝置。
4、 根據權利要求1或2所述的導光板加工方法，其特征在于，所述步驟 2具體為步驟21、光感裝置測量所述導光板基板的厚度；步驟22、將所述測量數據進行處理，并傳輸給拋光裝置；步驟23、所述拋光裝置根據處理結果調節拋光壓板的壓力和/或刀具的速度；步驟24、對所述導光板基板執行拋光操作。
5、 一種實施權利要求1-4中任一權利要求所述導光板加工方法的導光 板加工設備，其特征在于，包括用于傳送導光板基板的傳送裝置，以及沿 所述傳送裝置的傳送方向依次設置的用于形成導光板基板的成型裝置；用于 對所述導光板基板進行拋光處理的拋光裝置；用于通過巻繞在涂布輥上的圖 案板在所述導光板基板上涂布圖案的涂布裝置；用于對所述導光板基板進行 切割處理的切割裝置。
6、 根據權利要求5所述的導光板加工設備，其特征在于，所述涂布裝置 包括涂布輥，位于所述傳送裝置的上方，該涂布輥的柱面用于巻設圖案板； 旋轉輥，位于所述涂布輥的上方，用于向所述涂布輥上巻設的圖案板轉涂涂料，所述旋轉輥的柱面與涂布輥的柱面之間的距離小于或等于所述圖案板的厚度；涂料件，位于所述旋轉輥的上方且與所述旋轉輥的柱面切向貼合，用于 將旋轉輥上的涂料推展均勻。
7、 根據權利要求6所述的導光板加工設備，其特征在于所述涂料件為 涂料輥，所述涂料輥的柱面與所述旋轉滾的柱面切向貼合。
8、 根據權利要求6所述的導光板加工設備，其特征在于所述涂料件為 刮刀，所述刮刀的刀鋒邊緣與所述旋轉輥的柱面切向貼合。
9、 根據權利要求6所述的導光板加工設備，其特征在于還設有涂料輸 送裝置，設置在所述旋轉輥的上方，用于將所述涂料滴注在所述旋轉棍的柱 面上。
10、 根據權利要求6或7所述的導光板加工設備，其特征在于還設有 外殼，設置在所述涂布裝置的外側，所述外殼兩側設有開口，所述傳送裝置 經所述開口穿過所述外殼，所述涂料輸送裝置穿設于所述外殼上。
11、 根據權利要求5或6所述的導光板加工設備，所述拋光裝置包括 拋光部件，位于所述傳送裝置上方，用于對導光板基板表面進行拋光處理， 其特征在于，所述拋光裝置還包括光感裝置，設置在所述傳送裝置上方，用于測量導光板基板的厚度；數據處理裝置，與光感裝置電連接，用于接收光感裝置的測量數據，對數據進行處理；控制裝置，分別與所述數據處理裝置和所述拋光部件電連接，用于接收 所述數據處理裝置發送的數據處理結果，根據數據處理結果控制拋光部件的 壓力和/或轉速。
12、 根據權利要求11所述的導光板加工設備，其特征在于所述拋光 部件包括拋光壓板和連接在所述拋光壓板下端的刀具，所述拋光壓板和/或刀 具與所述控制裝置電連接。
全文摘要
本發明涉及一種導光板加工方法和加工設備，該導光板加工方法包括通過射出成型或噴墨打印形成導光板基板；對導光板基板執行拋光操作；卷設在涂布輥上，且隨涂布輥轉動的圖案板將涂布在圖案板上的涂料涂布在導光板基板上；將導光板基板切割成為單個導光板。本發明的導光板加工設備包括傳送裝置，導光板基板成型裝置，拋光裝置，涂布裝置和切割裝置，其中涂布裝置包括涂料件，旋轉輥和卷設圖案板的涂布輥。本發明能夠適用于加工大尺寸的導光板，一次性形成出光圖案再進行切割，提高了生產效率，且能夠提高產品質量。
文檔編號B05C1/12GK101363934SQ20071012016
公開日2009年2月11日 申請日期2007年8月10日 優先權日2007年8月10日
發明者劉俊國, 紅 朱, 雄 金 申請人:北京京東方光電科技有限公司