車用輪轂單元的制作方法

本實用新型涉及車輛部件領域，尤其是一種車用輪轂單元。

背景技術：

現有的輪轂單元安裝在連接桿上時，輪轂單元與連接桿兩者之間容易松動，存在連接不牢固的問題；另一方面，現有的輪轂單元在使用過程中受到外力擠壓時，輪轂單元會出現斷裂或變形現象發生，整體強度較差，使用壽命得不到保證；另一方面，現有的輪轂單元在使用過程中，自身會產生出大量的熱能，從而得不到散熱效果，最終導致輪轂單元極易損壞。

技術實現要素：

針對現有技術存在的不足，本實用新型的目的在于提供一種與連接桿連接更加牢固、整體強度較強及保證使用壽命的車用輪轂單元。

本實用新型的技術方案是這樣實現的：車用輪轂單元，包括盤體，其特征在于：所述的盤體中部設置有圓形安裝孔，所述的圓形安裝孔的內圓周面上設置有安裝凸起，所述的安裝凸起包括左側壁、上壁和右側壁，該左側壁與上壁所成的角為107度，該右側壁與上壁所成的角為直角，該上壁的端面呈鋸齒狀結構，所述的圓形安裝孔的外延設置有圓形凹槽，所述的圓形凹槽的外延設置有圓形凸環，所述的圓形安裝孔的孔徑與圓形凹槽的直徑比值為0.69，所述的圓形凹槽的直徑與圓形凸環的直徑比值為0.62，所述的圓形凸環的外延沿圓周等距設置有四個安裝部，各安裝部上設置有圓形散熱孔，所述的圓形散熱孔的孔徑由中端分別往兩端端部方向逐漸變小。

優選為：所述的圓形散熱孔中端的直徑與圓形散熱孔兩端端部的直徑比值為1.25。

通過采用上述技術方案，在盤體中部設置有圓形安裝孔，該圓形安裝孔的內圓周面上設置有安裝凸起，起到了一個定位的作用，使得盤體與連接桿兩者之間不會出現松動現象，保證了盤體與連接桿連接更加牢固；且左側壁與上壁所成的角為107度和右側壁與上壁所成的角為直角配合下，在與連接桿連接過程中起到了導向的作用，方便安裝，從而提高了安裝效率；且該上壁的端面呈鋸齒狀結構，增加了與連接桿之間的摩擦力度，從而進一步的保證了盤體與連接桿更加牢固，保證了連接可靠性和穩定性。且在圓形安裝孔的孔徑與圓形凹槽的直徑比值為0.69和圓形凹槽的直徑與圓形凸環的直徑比值為0.62配合下，盤體整體強度較強，保證了使用壽命；如圓形安裝孔的孔徑與圓形凹槽的直徑比值大于0.69和圓形凹槽的直徑與圓形凸環的直徑比值為0.62配合下，盤體在使用過程中受到外力擠壓時，盤體會出現斷裂現象發生，整體強度較差，使用壽命得不到保證；如圓形安裝孔的孔徑與圓形凹槽的直徑比值小于0.69和圓形凹槽的直徑與圓形凸環的直徑比值為0.62配合下，盤體在使用過程中受到外力擠壓時，盤體會出現變形現象發生，整體強度較差，使用壽命得不到保證；所以圓形安裝孔的孔徑與圓形凹槽的直徑比值為0.69和圓形凹槽的直徑與圓形凸環的直徑比值為0.62配合下較為合理，盤體整體強度較強，保證了使用壽命。且在圓形凸環的外延沿圓周等距設置有四個安裝部，各安裝部上設置有圓形散熱孔，起到了散熱的效果，避免輪轂單元在使用過程中自身產生出的大量熱能造成輪轂單元極易損壞；且圓形散熱孔的孔徑由中端分別往兩端端部方向逐漸變小和圓形散熱孔中端的直徑與圓形散熱孔兩端端部的直徑比值為1.25配合下，加快散熱速度，進一步的保證了散熱效果，同時也保證了圓形散熱孔的整體強度。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型具體實施方式結構示意圖；

圖2為本實用新型具體實施方式中安裝凸起結構示意圖；

圖3為本實用新型具體實施方式中圓形散熱孔結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

如圖1—圖3所示，本實用新型公開了車用輪轂單元，包括盤體1，在本實用新型具體實施例中，所述的盤體1中部設置有圓形安裝孔2，所述的圓形安裝孔2的內圓周面上設置有安裝凸起3，所述的安裝凸起3包括左側壁31、上壁32和右側壁33，該左側壁31與上壁32所成的角為107度，該右側壁33與上壁32所成的角為直角，該上壁32的端面呈鋸齒狀結構，所述的圓形安裝孔2的外延設置有圓形凹槽4，所述的圓形凹槽4的外延設置有圓形凸環5，所述的圓形安裝孔2的孔徑L1與圓形凹槽4的直徑比值為0.69，所述的圓形凹槽4的直徑L2與圓形凸環5的直徑L3比值為0.62，所述的圓形凸環5的外延沿圓周等距設置有四個安裝部6，各安裝部6上設置有圓形散熱孔7，所述的圓形散熱孔7的孔徑由中端71分別往兩端端部72方向逐漸變小。

在本實用新型具體實施例中，所述的圓形散熱孔7中端71的直徑L4與圓形散熱孔7兩端端部72的直徑L5比值為1.25。

通過采用上述技術方案，在盤體中部設置有圓形安裝孔，該圓形安裝孔的內圓周面上設置有安裝凸起，起到了一個定位的作用，使得盤體與連接桿兩者之間不會出現松動現象，保證了盤體與連接桿連接更加牢固；且左側壁與上壁所成的角為107度和右側壁與上壁所成的角為直角配合下，在與連接桿連接過程中起到了導向的作用，方便安裝，從而提高了安裝效率；且該上壁的端面呈鋸齒狀結構，增加了與連接桿之間的摩擦力度，從而進一步的保證了盤體與連接桿更加牢固，保證了連接可靠性和穩定性。且在圓形安裝孔的孔徑與圓形凹槽的直徑比值為0.69和圓形凹槽的直徑與圓形凸環的直徑比值為0.62配合下，盤體整體強度較強，保證了使用壽命；如圓形安裝孔的孔徑與圓形凹槽的直徑比值大于0.69和圓形凹槽的直徑與圓形凸環的直徑比值為0.62配合下，盤體在使用過程中受到外力擠壓時，盤體會出現斷裂現象發生，整體強度較差，使用壽命得不到保證；如圓形安裝孔的孔徑與圓形凹槽的直徑比值小于0.69和圓形凹槽的直徑與圓形凸環的直徑比值為0.62配合下，盤體在使用過程中受到外力擠壓時，盤體會出現變形現象發生，整體強度較差，使用壽命得不到保證；所以圓形安裝孔的孔徑與圓形凹槽的直徑比值為0.69和圓形凹槽的直徑與圓形凸環的直徑比值為0.62配合下較為合理，盤體整體強度較強，保證了使用壽命。且在圓形凸環的外延沿圓周等距設置有四個安裝部，各安裝部上設置有圓形散熱孔，起到了散熱的效果，避免輪轂單元在使用過程中自身產生出的大量熱能造成輪轂單元極易損壞；且圓形散熱孔的孔徑由中端分別往兩端端部方向逐漸變小和圓形散熱孔中端的直徑與圓形散熱孔兩端端部的直徑比值為1.25配合下，加快散熱速度，進一步的保證了散熱效果，同時也保證了圓形散熱孔的整體強度。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。