一種新型承載式輕卡車身結構的制作方法

本實用新型涉及車身結構技術領域，尤其涉及一種新型承載式輕卡車身結構。

背景技術：

隨著電動汽車行業不斷發展，電動汽車已成為國內新能源汽車領域的重要產品。隨著新車型的不斷增加，對電動汽車續航里程要求越來越高，目前受限于電池技術和充電技術的水平，存在著續航里程等制約因素，為了提高續航能力,減少車的自重也是一種發展趨勢。

非承載式車身的汽車有剛性車架，又稱底盤大梁架，其最大的問題就是車身重量太大。傳統輕卡通常采用非承載式車身結構，這種非承載式車身的車架一般都是矩形或者梯形的，布置在車身的最底部，車架按照結構分為邊梁式、中梁式和綜合式，其中邊梁式是使用最廣泛的一種車架。邊梁式車架由兩根長縱梁及若干根短橫梁鉚接或焊接成形，縱梁主要承負彎曲載荷，一般采用具有較大抗彎強度的槽形鋼梁。其缺點是：1、非承載式車身比較笨重，質量大，汽車質心高，高速行駛穩定性較差；2、產品重量大，過程耗能高。

技術實現要素：

(一)要解決的技術問題

本實用新型的目的是提供一種新型承載式輕卡車身結構，解決傳統非承載式車身質量大，汽車質心高，高速行駛穩定性較差，行駛過程耗能高的問題。

(二)技術方案

為了解決上述技術問題，本實用新型提供了一種新型承載式輕卡車身結構，包括駕駛室和地板骨架，其中所述地板骨架包括前地板、兩個平行設置的前縱梁、兩個平行設置的中縱梁以及兩個對稱設置的后縱梁，所述前地板與所述前縱梁相連，所述前縱梁、所述中縱梁和所述后縱梁從前到后依次相連；在兩個所述前縱梁之間垂直連接有第一橫梁和第二橫梁，在兩個所述中縱梁之間垂直連接有第三橫梁、第四橫梁、第五橫梁和第六橫梁，在兩個所述后縱梁之間垂直連接有第七橫梁和第八橫梁；所述前縱梁、所述中縱梁和所述后縱梁均為中間設有腔體的中空結構，所述的第一橫梁、第二橫梁、第三橫梁、第四橫梁、第五橫梁、第六橫梁、第七橫梁和第八橫梁均為中間設有腔體的中空結構。

進一步地，所述后縱梁由豎直部以及沿所述豎直部的一端向外傾斜彎折的傾斜部組成，所述傾斜部與所述中縱梁相連。

進一步地，所述駕駛室包括前圍、后圍、左側圍、右側圍和頂蓋，在所述前圍上安裝有前風窗，在所述后圍與所述前地板之間連接有后圍加強梁。

具體地，所述前地板為從前到后逐漸向下傾斜的傾斜結構。

具體地，所述前地板的左端還設有駕駛室踏板。

具體地，所述前縱梁上安裝有前懸架。

具體地，所述后縱梁上安裝有后懸架。

(三)有益效果

本實用新型的上述技術方案具有如下優點：

本實用新型提供的新型承載式輕卡車身結構，包括駕駛室和地板骨架，其中地板骨架摒棄以往的非承載式車架結構，在保證白車身強度的前提下，地板骨架形成類“井”字形結構，穩定性強，組成地板骨架的各縱梁及各橫梁均采用具有腔體的中空結構，極大的減輕了白車身自重，提高了輕型卡車的靈活性。本實用新型提供的新型承載式輕卡車身結構，各縱梁及各橫梁分布均勻合理，增大了電池箱布置空間，降低了汽車質心，并有效降低了車身重量，極大的提高了其續航里程，車身結構平臺化程度較高，高速行駛穩定性較好，行駛過程耗能較低。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例新型承載式輕卡車身結構示意圖；

圖2是本實用新型實施例新型承載式輕卡車身結構圖1的爆炸示意圖；

圖3是本實用新型實施例新型承載式輕卡車身結構的縱梁與橫梁連接結構示意圖；

圖4是本實用新型實施例新型承載式輕卡車身結構的后縱梁結構示意圖；

圖5是本實用新型實施例新型承載式輕卡車身結構的前地板結構示意圖；

圖6是本實用新型實施例新型承載式輕卡車身結構的前地板與后圍連接斷面示意圖。

圖中：1：駕駛室；101：前圍；102：后圍；103：左側圍；104：右側圍；105：頂蓋；106：前風窗；2：地板骨架；201：前地板；202：前縱梁；203：中縱梁；204：后縱梁；204A：豎直部；204B：傾斜部；205：駕駛室踏板；301：第一橫梁；302：第二橫梁；303：第三橫梁；304：第四橫梁；305：第五橫梁；306：第六橫梁；307：第七橫梁；308：第八橫梁；4：后圍加強梁。

具體實施方式

為使本實用新型實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本實用新型的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本實用新型中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護的范圍。

如圖1-6所示，本實用新型實施例提供的新型承載式輕卡車身結構，包括駕駛室1和地板骨架2，其中所述駕駛室1包括前圍101、后圍102、左側圍103、右側圍104和頂蓋105，在所述前圍101上安裝有前風窗106。

所述地板骨架2包括前地板201、兩個平行設置的前縱梁202、兩個平行設置的中縱梁203以及兩個對稱設置的后縱梁204，所述前地板201與所述前縱梁202相連，所述前縱梁202、所述中縱梁203和所述后縱梁204從前到后依次相連。

在兩個所述前縱梁202之間垂直連接有第一橫梁301和第二橫梁302，在兩個所述中縱梁203之間垂直連接有第三橫梁303、第四橫梁304、第五橫梁305和第六橫梁306，在兩個所述后縱梁204之間垂直連接有第七橫梁307和第八橫梁308。

所述前縱梁202、所述中縱梁203和所述后縱梁204均為中間設有腔體的中空結構。所述的第一橫梁301、第二橫梁302、第三橫梁303、第四橫梁304、第五橫梁305、第六橫梁306、第七橫梁307和第八橫梁308均為中間設有腔體的中空結構。

本實用新型實施例所述的新型承載式輕卡車身結構，其中的地板骨架摒棄以往的非承載式車架結構，在保證白車身強度的前提下，地板骨架形成類“井”字形結構，降低了汽車質心，穩定性強，各縱梁以及各橫梁均采用具有腔體的中空結構，極大的減輕了白車身自重，提高了輕型卡車的靈活性。同時，各縱梁以及各橫梁分布均勻合理，增大了電池箱布置空間，有效降低了車身重量，極大的提高了其續航里程，車身結構平臺化程度較高，高速行駛穩定性較好，行駛過程耗能較低。

具體來說，所述后縱梁204由豎直部204A以及沿所述豎直部204A的一端向外傾斜彎折的傾斜部204B組成，所述傾斜部204B與所述中縱梁203相連。

具體來說，所述前圍101設置在所述前地板201的前端，在所述前地板201的左端還設有駕駛室踏板205。所述前地板201為從前到后逐漸向下傾斜的傾斜結構，也即所述前地板201與水平面之間形成呈一定角度，該角度根據實際需求而設定。這種前地板設置傾斜角度的結構，其目的主要有兩點：其一，可以提高舒適性，根據人機模擬，前地板與水平面呈一合理角度，更適于駕駛，減輕疲勞感。其二，前地板上傾，在發生正碰時，駕駛室會因為碰撞力向上方移動，并潰索，保證駕駛室的生存空間，安全性較好。

具體來說，所述后圍102與所述前地板201之間連接有后圍加強梁4，通過后圍加強梁4增強所述后圍102與所述前地板201連接后的強度。

此外，所述前縱梁202上通過模具沖孔，用于安裝前懸架，所述后縱梁204上通過模具沖孔，用于安裝后懸架。所述中縱梁203結構較復雜，設置的橫梁較多，用于安裝電池箱。在所述地板骨架2上分布設置有多個安裝孔，便于電池箱等零件布置及安裝。

本實用新型實施例所述的新型承載式輕卡車身結構，在構成駕駛室1和地板骨架2的各個組成部件上預留有多個焊接邊，各個部件的搭接面采用激光焊接，保證駕駛室強度及密封性，各個部件上的焊接邊通過兩層焊、三層焊或激光焊進行拼焊，形成完整的白承載式車身結構。

綜上所述，本實用新型實施例所述的新型承載式輕卡車身結構，具有如下優點：

1、本實用新型實施例所述的新型承載式輕卡車身結構，包括駕駛室和地板骨架構成，其中地板骨架摒棄以往的非承載式車架結構，在保證白車身強度的前提下，地板骨架形成類“井”字形結構，穩定性強，各縱梁以及各橫梁均采用具有腔體的中空結構，極大的減輕了白車身自重，提高了輕型卡車的靈活性。

2、本實用新型實施例所述的新型承載式輕卡車身結構，各縱梁以及各橫梁分布均勻合理，增大了電池箱布置空間，降低了汽車質心，并有效降低了車身重量，極大的提高了其續航里程，車身結構平臺化程度較高，高速行駛穩定性較好，行駛過程耗能較低。

3、本實用新型實施例所述的新型承載式輕卡車身結構，通過小范圍改動可以延伸適出多種變形車型，使產品多樣化、通用化、平臺化，大幅度降低演變車型的開發周期及成本。

4、本實用新型實施例所述的新型承載式輕卡車身結構，通過沖壓、焊接等工藝，將不同狀態特征的零件拼焊起來，通過左側圍、右側圍、后圍、頂蓋、前圍以及地板骨架形成整體車身結構，加工工藝簡單，通過制作焊裝夾具，容易形成批量化、流水線，適用于大批量生產。

最后應說明的是：以上實施例僅用以說明本實用新型的技術方案，而非對其限制；盡管參照前述實施例對本實用新型進行了詳細的說明，本領域的普通技術人員應當理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術方案進行修改，或者對其中部分技術特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應技術方案的本質脫離本實用新型各實施例技術方案的精神和范圍。