一種埋地雙層油罐及其制備方法與流程

本發明加油站用埋地油罐，尤其是一種埋地雙層油罐及其制備方法，該埋地雙層油罐可用于在常壓下貯存汽油、乙醇汽油、柴油、航空煤油、航空汽油等。

背景技術：

目前，國內加油站廣泛采用的埋地油罐多為碳鋼單層油罐，由于埋地油罐與土壤接觸過程中產生電解腐蝕，存在著油罐使用壽命短、油品滲漏地層后污染環境的隱患，這種隱患的存在造成了科研學者們急需對油罐結構改進以消除上述缺陷。國外發達國家(美國、日本、歐盟等)對雙層油罐的研究起步較早，并在市場上占有一定的份額。而國內對埋地式雙層油罐的研究剛剛起步，存在著巨大的市場需求，因而研究一種結構簡單、加工成本低、能夠消除環境污染隱患的雙層油罐具有重要的研究意義。

技術實現要素：

針對上述國內加油站埋地式單層油罐存在的上述不足，本發明的目的在于：提供一種埋地雙層油罐及其制備方法，其具有結構簡單、制備方便、生產及維護成本低、自動化程度高、運行安全可靠、利于環保、制備工期短等優點。

為了達到上述目的，本發明采用如下技術方案實現：

一種埋地雙層油罐，該埋地雙層油罐包括內層鋼罐、外殼；其中，所述內層鋼罐與外殼之間形成有真空夾層；所述真空夾層中設置有用于檢測內層鋼罐與外殼發生液體泄漏的檢測裝置，該檢測裝置與控制室遠程通信連接。

作為上述方案的進一步優化，所述內層鋼罐包括筒體、設置在筒體兩端的封頭，還包括設置在筒體頂部的人孔和檢測井；所述檢測裝置包括設置在真空夾層中的檢測管和探頭，檢測管設置在筒體底部外壁的真空夾層內用于引導泄漏液體；探頭設置在檢測管的管底進行泄漏液體實時檢測，并通過檢測數據線與控制室相連接。

作為上述方案的進一步優化，所述雙層油罐的頂部左右兩側還對稱設置有等數量的起吊鉤；所述外殼為外涂有FRP的鋼板，所述外殼FRP層厚度為4mm以上；所述的探頭為UZK-SA-LD型泄漏檢測儀，該泄漏檢測儀的報警液位為5-10mm。

作為上述方案的進一步優化，所述檢測裝置還包括設置在內層鋼罐和真空夾層內的氣體壓力傳感器，該氣體壓力傳感器分別與控制室通過檢測數據線相連接；所述外殼上還設置有用于顯示內層鋼罐和真空夾層內氣體壓力液晶顯示器；所述檢測裝置還包括設置在外殼上的液體泄漏異常報警器，該液體泄漏異常報警器為燈光閃爍器和/或揚聲器。

作為上述方案的進一步優化，所述檢測裝置還包括無線通信模塊，檢測數據線通過無線通信模塊與控制室通信連接，該無線通信模塊包括2G、3G、4G、wifi無線網絡中任一種網絡連接方式。

作為上述方案的進一步優化，所述內層鋼罐用于貯存汽油、乙醇汽油、柴油、航空煤油、航空汽油中的一種；所述外殼底部還設置有支撐架，該支撐架上還設置有加強筋，所述支撐架和加強筋外均涂有防銹漆。

作為上述方案的進一步優化，所述埋地雙層油罐還設置有太陽能組件和/或風能組件，其中太陽能組件包括太陽能轉換器，風能組件包括風能轉換器，太陽能轉換器和/或風能轉換器均與蓄電池相連接，所述蓄電池還通過導線與套設在外殼壁上的加熱層電連接，所述導線外設置有絕緣防靜電層；所述加熱層內還設置有溫控器，該溫控器的溫控調節范圍為0-20℃。

作為上述方案的進一步優化，所述的外殼還包敷有防火耐溫層，該防火耐溫層中設置有石英粉末和保溫隔熱棉。

作為上述方案的進一步優化，所述埋地雙層油罐還設置有節能熱管組件；所述節能熱管組件包括控制組件和若干組熱管本體；每一組熱管本體包括第一吸熱管體、第二放熱管體、連接頭，第一吸熱管體通過連接頭連接與第二放熱管體連接成整體；第一吸熱管體設置在加熱層的連接管道上；第二放熱管體設置在送油罐的待加熱液體流動管道中，該流動管道的兩端分別連接送油罐和埋地雙層油罐的加油口；控制組件包括微控制器、溫度傳感器、流量傳感器、流量調節閥；溫度傳感器和流量傳感器分別與微控制器相連接，微控制器還與流量調節閥控制連接；溫度傳感器設置在第一吸熱管體上用于檢測連接管道上高溫氣體的溫度信號；流量傳感器設置在送油罐的帶加熱液體流動管道輸出端用于檢測流動管道的待加熱液體的流量；流量調節閥設置在送油罐的液體輸出端。

本發明上述一種埋地雙層油罐的制備方法包括如下步驟：

1)制作外殼：根據內層鋼罐封頭的尺寸值，對外殼用鋼板進行數控切割下料；將數控切割后的鋼板進行卷制成圓形殼體，并確保外殼與內層鋼罐之間留有預設真空夾層的厚度；

2)焊接內層鋼罐封頭與外殼，并對每道焊縫進行煤油滲漏檢測，確保焊縫無滲漏后，再安裝內層鋼罐的人孔和檢測井、外殼頂部的起吊鉤，并對真空夾層進行抽真空處理；

3)噴砂和防腐處理：對內層鋼罐內壁進行靜電耐油防腐和噴砂除銹處理，噴砂等級為Sa2.5級；對外殼進行防銹處理，將FRP的玻璃纖維增強塑料含有率調整到15～30％，然后對外殼本體和封頭進行噴射，噴射后用超聲波測厚儀檢測FRP的厚度，待達到4mm以上再進行后續操作；對外殼進行脫泡處理，確保在任意1㎡內沒有大于3mm的氣泡，直徑1-3mm的氣泡不超過3個；

4)滲漏檢驗：向內層鋼罐內注水加壓至0.2MPa，并維持1小時，觀察是否存在異常變化；使用壓力計對真空夾層進行檢測，在1小時內壓力值不變，說明間隙層密封性合格；離檢測裝置的檢測管最遠位置處開設一小孔，將水從該小孔處注入，待水貫通間隙流到檢測口，觀察控制室內是否有泄漏液體報警，待及時出現泄漏液體報警信息，說明檢測裝置正常。

與現有技術中的埋地式單層油罐相比，采用本發明的埋地雙層油罐及其制備方法具有如下優點：

1、單層油罐需設置防滲罐池，使用雙層罐可以省掉；

2、雙層油罐比防滲罐池的施工周期短近一個月：雙層油罐施工周期短，一般1-2天能完成，使用單層油罐及防滲罐池的方案施工時，混凝土施工及澆注后的養護期至少需要30天，使加油站提前營業；

3、雙層油罐減少了投資費用：據測算，一座加油站的油罐方面投資減少約10萬元。雙層油罐的高安全、高環保性能也間接降低了用戶的使用成本，使用該產品后能夠不需要建造地下儲油室，油罐可以直接埋于地下使用。

4、雙層油罐的高效使用，大大保護和節約了能源，免去了能源泄漏帶來的嚴重損失。

5、通過利用太陽能組件和/或風能組件，一方面能夠節省電能消耗，另一方面還能降低企業運營成本，有利于保護環境；同時在外殼壁上設置防火耐溫層，有利于提高埋地雙層油罐的安全性；借助于節能熱管組件，有利于對送油罐的待加熱液體進行預熱，便于輸送。

附圖說明

附圖1為本發明埋地雙層油罐結構的主視圖。

附圖2為本發明埋地雙層油罐結構的俯視圖。

附圖3為本發明埋地雙層油罐結構的側視圖。

具體實施方式

下面結合附圖1-3對本發明埋地雙層油罐及其制備方法作以詳細說明。

一種埋地雙層油罐，該埋地雙層油罐包括內層鋼罐1、外殼2；其中，所述內層鋼罐與外殼之間形成有真空夾層3；所述真空夾層中設置有用于檢測內層鋼罐與外殼發生液體泄漏的檢測裝置，該檢測裝置與控制室遠程通信連接，所述內層鋼罐包括筒體4、設置在筒體兩端的封頭5，還包括設置在筒體頂部的人孔6和檢測井7；所述檢測裝置包括設置在真空夾層中的檢測管8和探頭，檢測管設置在筒體底部外壁的真空夾層內用于引導泄漏液體；探頭設置在檢測管的管底進行泄漏液體實時檢測，并通過檢測數據線與控制室9相連接。作為上述方案的進一步優化，所述雙層油罐的頂部左右兩側還對稱設置有等數量的起吊鉤10；所述外殼為外涂有FRP的鋼板，所述外殼FRP層厚度為4mm以上；所述的探頭為UZK-SA-LD型泄漏檢測儀，該泄漏檢測儀的報警液位為5-10mm。所述檢測裝置還包括設置在內層鋼罐和真空夾層內的氣體壓力傳感器，該氣體壓力傳感器分別與控制室通過檢測數據線相連接；所述外殼上還設置有用于顯示內層鋼罐和真空夾層內氣體壓力液晶顯示器；所述檢測裝置還包括設置在外殼上的液體泄漏異常報警器，該液體泄漏異常報警器為燈光閃爍器和/或揚聲器。所述檢測裝置還包括無線通信模塊，檢測數據線通過無線通信模塊與控制室通信連接，該無線通信模塊包括2G、3G、4G、wifi無線網絡中任一種網絡連接方式。所述內層鋼罐用于貯存汽油、乙醇汽油、柴油、航空煤油、航空汽油中的一種；所述外殼底部還設置有支撐架11，該支撐架上還設置有加強筋，所述支撐架和加強筋外均涂有防銹漆。所述埋地雙層油罐還設置有太陽能組件和/或風能組件，其中太陽能組件包括太陽能轉換器，風能組件包括風能轉換器，太陽能轉換器和/或風能轉換器均與蓄電池相連接，所述蓄電池還通過導線與套設在外殼壁上的加熱層電連接，所述導線外設置有絕緣防靜電層；所述加熱層內還設置有溫控器，該溫控器的溫控調節范圍為0-20℃。所述的外殼還包敷有防火耐溫層，該防火耐溫層中設置有石英粉末和保溫隔熱棉。所述埋地雙層油罐還設置有節能熱管組件；所述節能熱管組件包括控制組件和若干組熱管本體；每一組熱管本體包括第一吸熱管體、第二放熱管體、連接頭，第一吸熱管體通過連接頭連接與第二放熱管體連接成整體；第一吸熱管體設置在加熱層的連接管道上；第二放熱管體設置在送油罐的待加熱液體流動管道中，該流動管道的兩端分別連接送油罐和埋地雙層油罐的加油口；控制組件包括微控制器、溫度傳感器、流量傳感器、流量調節閥；溫度傳感器和流量傳感器分別與微控制器相連接，微控制器還與流量調節閥控制連接；溫度傳感器設置在第一吸熱管體上用于檢測連接管道上高溫氣體的溫度信號；流量傳感器設置在送油罐的帶加熱液體流動管道輸出端用于檢測流動管道的待加熱液體的流量；流量調節閥設置在送油罐的液體輸出端。

本發明上述一種埋地雙層油罐的制備方法包括如下步驟：

1)制作外殼：根據內層鋼罐封頭的尺寸值，對外殼用鋼板進行數控切割下料；將數控切割后的鋼板進行卷制成圓形殼體，并確保外殼與內層鋼罐之間留有預設真空夾層的厚度；

2)焊接內層鋼罐封頭與外殼，并對每道焊縫進行煤油滲漏檢測，確保焊縫無滲漏后，再安裝內層鋼罐的人孔和檢測井、外殼頂部的起吊鉤，并對真空夾層進行抽真空處理；

3)噴砂和防腐處理：對內層鋼罐內壁進行靜電耐油防腐和噴砂除銹處理，噴砂等級為Sa2.5級；對外殼進行防銹處理，將FRP的玻璃纖維增強塑料含有率調整到15～30％，然后對外殼本體和封頭進行噴射，噴射后用超聲波測厚儀檢測FRP的厚度，待達到4mm以上再進行后續操作；對外殼進行脫泡處理，確保在任意1㎡內沒有大于3mm的氣泡，直徑1-3mm的氣泡不超過3個；

4)滲漏檢驗：向內層鋼罐內注水加壓至0.2MPa，并維持1小時，觀察是否存在異常變化；使用壓力計對真空夾層進行檢測，在1小時內壓力值不變，說明間隙層密封性合格；離檢測裝置的檢測管最遠位置處開設一小孔，將水從該小孔處注入，待水貫通間隙流到檢測口，觀察控制室內是否有泄漏液體報警，待及時出現泄漏液體報警信息，說明檢測裝置正常。

上述的對實施例的描述是為便于該技術領域的普通技術人員能理解和應用本發明。熟悉本領域技術的人員顯然可以容易地對這些實施例做出各種修改，并把在此說明的一般原理應用到其他實施例中而不必經過創造性的勞動。因此，本發明不限于這里的實施例，本領域技術人員根據本發明的揭示，不脫離本發明范疇所做出的改進和修改都應該在本發明的保護范圍之內。