專利名稱：熱塑性塑料注塑擠壓工藝的制作方法
技術領域：
本發明涉及熱塑性塑料制品的加工工藝，特別是在同一臺注射成型機中完成注塑和擠壓兩個動作，所得產品精度高、內應力小、光學條件好的熱塑性塑料注塑擠壓工藝。
背景技術：
以往，熱塑性塑料制品在一臺注射成型機上，僅僅依靠單一的注塑動作完成制品的加工。存在著加工精度不高，內應力大，光學條件差的缺陷，只能加工一般熱塑性塑料制品。但對于涉及用于矯正視力克服眼疾的塑料眼鏡片，則制品的要求就很高。要求鏡片的折射率大于玻璃的1.523，而一般熱固性塑料鑄造鏡片的折射率也只有1.49～1.50。目前，國際上已有用聚碳酸酯這種熱塑性塑料代替熱固性塑料制作眼鏡片，由于聚碳酯酯眼鏡片的光折射率達到1.586，超過玻璃的折射率，因此也是今后光學眼鏡片風行世界的主要原因。但生產聚碳酸酯眼鏡片必須進一步提高自動化水平，降低制造成本，是今后開發聚碳酸酯眼鏡片或其他高精度光學制品的發展趨勢。縱觀世界上生產聚碳酸酯眼鏡片廠商，雖然也開始采用注射壓縮多模腔成型法，但需采用專門的裝置才能進行，而這種專用設備結構與工藝都非常復雜，造價非常昂貴，從而也成為在我國大規模推廣聚碳酸酯眼鏡片的瓶頸。
發明內容
本發明的目的是針對上述缺陷，提供一種新穎的熱塑性塑料注塑擠壓工藝。既提高自動化加工水平又降低制造成本，加工出高精度、內應力小、光學條件好的光學產品。
本發明的技術方案是熱塑性塑料注塑擠壓工藝，在同一臺塑料注射成型機上運作，其特征是第一步將擠壓油缸安裝在塑料注射成型機的動模板上與注射料筒對中；第二步將注塑成型模具安裝在成型機上的擠壓油缸與靜模板之間；第三步在成型機油路上獨立安裝一個擠壓油缸油路；第四步在擠壓油缸的活塞中空部分安裝頂出桿，油缸上蓋開有放置頂鐵的長槽；第五步在注射成型機上完成注塑成型模具合模動作，開始注射動作，然后在熔融的塑料完全充滿模具型腔前，啟動擠壓油缸，使活塞推動頂鐵，頂鐵再推動凸模芯活動組件向動模板底部靠近直至消除壓縮比，完成擠壓動作；第六步是預塑、冷卻、開模，擠壓退回動作時，擠壓油缸活塞退回，凸模活動組件在復位彈簧的作用下退回原始位置，頂出脫料，完成一個注射成型周期。
所說的第一步驟中擠壓油缸可以與動模板制成一個整體；所說的第二步驟中注塑成型模具的上頂板與下頂板高度之和與上墊腳的高度相等，則此時壓縮比為零，此時凹模芯與凸模芯的間距為塑料制品的實際體積；上下頂板高度之和小于上墊腳高度則有壓縮比，改變上下頂板高度之和或改變上墊腳高度，就可調節壓縮比。
所說的第五步驟中的擠壓動作與注射動作有時間差及擠壓油缸的工作時間是可通過電磁閥來調節的。
本發明的優點是1、在同一臺注射成型機上完成注塑和擠壓兩個動作，所得產品精度高、內應力小、光學條件好；2、本注塑成型模具當其壓縮比為零時，即是普通的注塑成型模具，可一模兩用；3、塑料注射成型機關閉擠壓油缸的進退動作程序時，即是普通的塑料注射成型機，也可一機兩用。提高了注塑成型模具和塑料注射成型機的利用率，從而也大大降低了設備制造的成本。
圖1是本發明中注射成型機結構示意圖。
圖2是注射成型機中油路原理圖。
圖3是注塑成型模具剖視圖。
圖4是圖3側向剖視圖。
圖5是擠壓油缸結構剖視圖。
圖1中1-液壓電控系統、2-預塑注射系統、3-合模頂出系統、4-二次合模系統、5-二次合模模具、6-動模板、7-靜模板。
圖2中D1油泵、D2油泵、1-1合模、1-2頂出、3-預塑、4-注射、5-注射座、6-擠壓油缸。
圖3中501-彈簧、502-脫料桿、503-頂塊、504-螺栓、505-凸模芯、506注塑頭、507-螺栓、508-凹模芯、509-螺栓、510-推料桿。
圖4中511-導套、512-導柱、513-靜模板、514-定位銷、515-靜模護板、516、下頂板、517-螺栓、518-上頂板、519-螺栓、520-動模板、521-上墊腳、522-螺栓、523-上推桿板、524-下推桿板、525-下墊腳、526-螺栓、527-底板。
圖5中601-油缸上蓋、602-頂鐵、603-缸體、604-長槽、605-活塞、606-油缸下蓋。
具體實施例方式
以下結合附圖進一步說明實施例。
參照圖1、圖2、圖3、圖4、圖5。如在注射成型機上完成聚碳酸酯眼鏡片加工過程，則首先將擠壓油缸(見圖5)安裝在注射成型機的動模板6上與注射料筒對中，可以把擠壓油缸與動模板制成一個整體，然后把注塑成型模具(結構見圖3、圖4)安裝在注射成型機上的擠壓油缸與靜模板7之間；再在注射成型機的油路上獨立安裝一個擠壓油缸油路(油路原理圖見圖2中1-6)；再在擠壓油缸的活塞605中空部分安裝頂出桿，油缸上蓋601上開有長槽604，頂鐵602放置在長槽604中。第五步驟是在注射成型機上完成注塑成型模具合模動作，開始注射動作，然后在熔融的塑料完全充滿模具型腔前，啟動擠壓油缸，使活塞605推動頂鐵602，頂鐵602再推動凸模芯505活動組件向動模板6底部靠近直至消除壓縮比，完成擠壓動作，第六步驟是預塑、冷卻、開模，擠壓退回動作時，擠壓油缸活塞605退回，凸模芯活動組件在復位彈簧501的作用下退回原始位置，頂出脫料，完成一個注射成型周期。在此要掌握壓縮比是可調節的，也就是說第二步驟中，注塑、成型模具的上頂板518與下頂板516高度之和與上墊腳521高度相等，則壓縮比為零，此時凹模芯508與凸模芯505的間距就是塑料制品的實際體積。改變上下頂板的高度之和或改變上墊腳高度，就可調節壓縮比。在這里還要注意掌握擠壓動作與注射動作的時間差，以及擠壓油缸的工作時間，可通過電磁閥來調節的。圖1中，當注射動作結束時，轉入保壓動作后，移動動模板6向前與靜模板7靠近，二次合模油缸也就是擠壓油缸開始動作推動動模芯子，對模具型腔中的融熔塑料再壓縮，減少注射時對分子取向的影響，降低制品的內應力。液壓電控裝置1的作用，因注射成型是塑料融熔、模具閉合、注射入模、壓力保持、制品固化定形、開模取出制品等工序組成的連續生產過程。液壓電控裝置1則是保證該工序按預定要求(壓力、速度、溫度、時間)和動作程序準確無誤地進行工作。預塑注射裝置2主要作用是使塑料均勻地塑化成融熔狀態，并以足夠的壓力與速度把一定量熔料注射到模腔內。合模頂出裝置3主要作用是保證成形模具可靠閉合和實現模具啟閉動作，也即成型制品的工作部件。本工藝可廣泛應用于成型塑料光學透鏡、激光唱盤等高精度塑料制品與薄壁塑料的生產。
權利要求
1.熱塑性塑料注塑擠壓工藝，在同一臺塑料注射成型機上運作，其特征是第一步將擠壓油缸安裝在塑料注射成型機的動模板上與注射料筒對中；第二步將注塑成型模具安裝在成型機上的擠壓油缸與靜模板之間；第三步在成型機油路上獨立安裝一個擠壓油缸油路；第四步在擠壓油缸的活塞中空部分安裝頂出桿，油缸上蓋開有放置頂鐵的長槽；第五步在注射成型機上完成注塑成型模具合模動作，開始注射動作，然后在熔融的塑料完全充滿模具型腔前，啟動擠壓油缸，使活塞推動頂鐵，頂鐵再推動凸模芯活動組件向動模板底部靠近直至消除壓縮比，完成擠壓動作；第六步是預塑、冷卻、開模，擠壓退回動作時，擠壓油缸活塞退回，凸模活動組件在復位彈簧的作用下退回原始位置，頂出脫料，完成一個注射成型周期。
2.根據權利要求1所說的熱塑性塑料注塑擠壓工藝，其特征是所說的第一步驟中擠壓油缸可以與動模板制成一個整體；所說的第二步驟中注塑成型模具的上頂板與下頂板高度之和與上墊腳的高度相等，則此時壓縮比為零，此時凹模芯與凸模芯的間距為塑料制品的實際體積；上下頂板高度之和小于上墊腳高度則有壓縮比，改變上下頂板高度之和或改變上墊腳高度，就可調節壓縮比。
3.根據權利要求1或2所說的熱塑性塑料注塑擠壓工藝，其特征是所說的第五步驟中的擠壓動作與注射動作有時間差及擠壓油缸的工作時間是可通過電磁閥來調節的。
全文摘要
熱塑性塑料注塑擠壓工藝，是在同一臺注射成型機上完成注塑和擠壓兩個動作的工藝。其特征是有6個步驟擠壓油缸安裝在注射成型機的動模板上與注射料筒對中；注塑成型模具安裝在成型機的擠壓油缸與靜模板之間；在成型機油路上獨立安裝擠壓油缸油路；在擠壓油缸的活塞中空部分安裝頂出桿，油缸上蓋開有放置頂鐵的長槽；在注射成型機上完成合模后，延時啟動擠壓油缸活塞推動頂鐵再推動凸模芯活動組件直至消除壓縮比，完成擠壓動作；后繼完成預塑、冷卻、開模、退回擠壓動作、頂出脫料完成一個注射成型周期。自動化水平高，制品精度高，內應力小，光學條件好，成型機與成型模具利用率高，可一機兩用，一模兩用，降低制造成本。
文檔編號B29C45/76GK101088739SQ20071006953
公開日2007年12月19日 申請日期2007年7月10日 優先權日2007年7月10日
發明者程萬海 申請人:溫州朗格光學有限公司