混煉膠的連續化生產工藝及裝置的制造方法

混煉膠的連續化生產工藝及裝置的制造方法
【專利摘要】本發明涉及一種混煉膠的連續化生產工藝及裝置。該連續化生產工藝包括如下步驟：(1)采用生膠處理裝置將生膠處理成生膠顆粒：所述生膠處理裝置包括強制喂膠裝置、擠出裝置和切膠裝置，所述擠出裝置具有模頭，生膠通過所述強制喂膠裝置喂入所述擠出裝置后，由所述模頭擠出生膠條，所述切膠裝置用于刮切擠出的所述生膠條以形成所述生膠顆粒；(2)所述生膠顆粒經計量輸送裝置連續計量輸送至混煉裝置內，同時，其它助劑經定量給料裝置連續計量輸入所述混煉裝置，混煉，擠出，即可。該工藝中，各原料的添加均實現連續可計量化，所得產品質量穩定，且有效減少對生產工藝，生產條件控制的人為影響因素，適合混煉膠的連續化大規模工業生產。
【專利說明】
混煉膠的連續化生產工藝及裝置
技術領域
[0001] 本發明設及橡膠加工工藝，特別是設及混煉膠的連續化生產工藝及裝置。
【背景技術】
[0002] 娃橡膠混煉膠通常是由娃橡膠生膠、防結構化劑、填料W及硫化劑為原料制備，必 要時還可W添加其它性能添加劑。由于混煉型娃橡膠生膠的分子量高（一般為40~80萬）， 黏度大(生膠黏度在1~2X107mPa.s)，膠料不易流動，混煉膠的制備通常需要先將娃橡膠 生膠、防結構化劑、填料及其它添加劑在捏合機或密煉機中混煉均勻，降溫后再轉移到雙漉 開煉機上添加硫化劑等添加劑。現有生產工藝需人工加料，生膠難W連續準確稱量并連續 喂料，因此普遍存在：（1)只能采用間歇式生產，生產流程復雜，生產周期長；（2)膠料各組分 配比及煉膠工藝受人為因素影響大，不利于穩定生產過程和制備質量穩定的混煉膠；（3)操 作人員勞動強度大，易發安全事故。
[0003] 為了解決上述問題，現有技術公開了一種將娃橡膠生膠、填料先用連續環狀料層 混合機裝置進行預混，制成能自由流動的粉狀混合物，再連續進入混煉擠出機中，在高剪切 力下混煉熱處理，連續配制娃橡膠的混煉膠。該方法利用混煉擠出機，在混煉部分能夠實現 連續混煉，但在制備粉狀混合物階段，仍然需W間歇式的方法進行，且將娃橡膠生膠、填料 先進行預混，可能引入給料、溫度和停留時間等變化因素并傳遞至混煉步驟，導致整個過程 變異性的增加，此外，其整條生產線不能實現各組分自動計量、連續供料和連續出料，因此 整條生產線不能實現連續生產。
[0004] 另有一些現有技術則通過采用如聯級捏合裝置、并列設置的多條密煉機和開煉機 組成的生產線等方式，實現生膠直接與其余組分的共同混煉，由此雖然降低了操作人員的 勞動強度，但采用的設備結構復雜，增加了生產過程中的變化因素，不利于混煉膠的穩定生 產和質量控制，且生膠、填料及各配方組分的計量及添加仍然受人為因素影響。

【發明內容】

[0005] 基于此，有必要提供一種混煉膠的連續化生產工藝。
[0006] -種混煉膠的連續化生產工藝，包括如下步驟：
[0007] (1)采用生膠處理裝置將生膠處理成生膠顆粒：
[0008] 所述生膠處理裝置包括強制喂膠裝置、擠出裝置和切膠裝置，
[0009] 所述擠出裝置具有模頭，生膠通過所述強制喂膠裝置喂入所述擠出裝置后，由所 述模頭擠出生膠條，所述切膠裝置用于刮切擠出的所述生膠條W形成所述生膠顆粒；
[0010] (2)所述生膠顆粒經計量輸送裝置連續計量輸送至混煉裝置內，同時，其它助劑經 定量給料裝置連續計量輸入所述混煉裝置，混煉，擠出，即可。
[0011] 在其中一個實施例中，所述生膠顆粒的尺寸為:直徑l-7mm，長度為l-7mm。
[0012] 在其中一個實施例中，所述生膠顆粒的尺寸為:直徑3-7mm，長度為l-5mm。
[0013] 在其中一個實施例中，步驟(2)所述其它助劑包括填料和/或防結構化劑;所述生 膠顆粒W20-150kg/h的速度經所述計量輸送裝置連續計量輸送至混煉裝置，所述填料W8- 60kg/h的速度經所述定量給料裝置連續計量輸入所述混煉裝置，所述防結構化劑Wl-8kg/ h的速度經所述定量給料裝置連續計量輸入所述混煉裝置。
[0014] 在其中一個實施例中，步驟(2)所述其它助劑包括填料、防結構化劑和硫化劑，所 述混煉裝置包括設置有溫控裝置的混煉段和設置有冷卻裝置的硫化劑添加段，所述定量給 料裝置包括第一定量給料裝置和第二定量給料裝置，所述第一定量給料裝置設置于所述混 煉段，所述第二定量給料裝置設置于所述硫化劑添加段，
[0015] 所述生膠顆粒W20-150kg/h的速度經所述第一定量給料裝置連續計量輸送至所 述混煉段，所述填料W8-60kg/h的速度經所述第一定量給料裝置連續計量輸入所述混煉 段，所述防結構化劑W l-8kg/h的速度經所述第一定量給料裝置連續計量輸入所述混煉段， 預混后得預混料，所述預混料傳送至所述硫化劑添加段，由所述冷卻裝置控制所述預混料 溫度不高于40°C，所述硫化劑W0.5-2kgAi的速度經所述第二定量給料裝置連續計量輸送 至所述硫化劑添加段，與所述預混料混煉，擠出，即可。
[0016] 本發明所述生膠顆粒、填料和防結構化劑之間的比例可根據需要進行配伍，優選 為質量比為20:8:1，所述硫化劑的添加量優選為生膠質量的1/100或1/70。
[0017] 所述生膠的摩爾質量為50-70萬；
[001引填料具體可為娃藻±(平均粒徑化m，比表面積約lOmVg)、沉淀法白炭黑（比表面 積為20(WVg)、氣相法白炭黑（比表面積為300m2/g)中的一種或多種；
[0019] 所述防結構化劑具體可為α，ω-二徑基聚二甲基硅氧烷(25°C，運動黏度為30mm^ S);
[0020] 所述硫化劑具體可為2,4-二氯過氧化苯甲酯。
[0021] 在其中一個實施例中，所述強制喂膠裝置為強制喂膠機:容量為10-100L，喂料快 獎與慢獎的轉速之比為(4-6): (2-4);
[0022] 所述擠出裝置為單螺桿擠出機:螺桿直徑為32-75mm，螺桿長徑比為8-14,轉速為 50-150rpm；
[0023] 所述模頭為旋切模頭：出料孔直徑2-6mm，模頭直徑20-40mm，引料間距為4-8mm;
[0024] 所述切膠裝置為旋轉切膠機:刮刀轉速為50-300rpm，刮刀與所述模頭之間的間距 為0.1-0.2mm。
[0025] 在其中一個實施例中，所述混煉裝置包括同向雙螺桿混煉擠出機W及與所述同向 雙螺桿混煉擠出機相配合的濾網，
[00%] 所述同向雙螺桿混煉擠出機的螺桿直徑為24-65mm，螺桿長徑比為30-60，轉速為 50-30化pm，優選為150-30化pm，所述濾網的濾前壓力為3-15MPa，具體可通過濾網的目數大 小進行控制，目數為50-300目。
[0027] 此外，所述計量輸送裝置具體可為皮帶砰;所述定量給料裝置可具體包括粒料失 重稱、粉料失重稱、液體計量累中的一種或多種，具體根據助劑的形態進行選擇。
[0028] 本發明還提供一種混煉膠的連續化生產裝置，包括生膠處理裝置、計量輸送裝置、 定量給料裝置W及混煉裝置，所述生膠處理裝置包括強制喂膠裝置、擠出裝置和切膠裝置，
[0029] 所述擠出裝置具有模頭，生膠通過所述強制喂膠裝置喂入所述擠出裝置后，由所 述模頭擠出生膠條，所述切膠裝置用于刮切擠出的所述生膠條W形成生膠顆粒；
[0030]所述生膠顆粒經所述計量輸送裝置連續計量輸送至所述混煉裝置內，其它助劑經 所述定量給料裝置連續計量輸入所述混煉裝置。
[0031 ]在其中一個實施例中，所述混煉裝置包括設置有溫控裝置的混煉段和設置有冷卻 裝置的硫化劑添加段，所述定量給料裝置包括第一定量給料裝置和第二定量給料裝置，所 述第一定量給料裝置設置于所述混煉段，所述第二定量給料裝置設置于所述硫化劑添加 段。由此可進一步制備添加了硫化劑的混煉膠。
[0032] 在其中一個實施例中，所述強制喂膠裝置為強制喂膠機，容量為lO-lOOL
[0033] 所述擠出裝置為單螺桿擠出機:螺桿直徑為32-75mm，螺桿長徑比為8-14mm;
[0034] 所述模頭為旋切模頭：出料孔直徑2-6mm，模頭直徑20-40mm，引料間距為4-8mm;
[0035] 所述切膠裝置為旋轉切膠機，其刮刀與所述模頭之間的間距為0.1-0.2mm;
[0036] 所述計量輸送裝置為皮帶砰;所述定量給料裝置體包括粒料失重稱、粉料失重稱、 液體計量累中的一種或多種；
[0037] 所述混煉裝置包括同向雙螺桿混煉擠出機W及與所述同向雙螺桿混煉擠出機相 配合的濾網，所述同向雙螺桿混煉擠出機的螺桿直徑為24-65mm，螺桿長徑比為30-60;所述 濾網的目數為50-300目。
[0038] 與現有技術相比，本發明具有W下有益效果：
[0039] 本發明混煉膠的連續化生產工藝，首先對強制喂膠裝置、擠出裝置和切膠裝置進 行有機結合，可將生膠處理成顆粒狀，使其便于分散和稱量，同時引入可計量的輸送裝置將 其連續輸送至混煉裝置，由此徹底解決生膠不能連續稱量、稱量不準確和不能連續喂料的 問題，其它助劑也經定量給料裝置添加至混煉裝置，工藝中各原料均單獨添加進行混煉，可 避免分步混合存在的給料、溫度和停留時間等變化因素對產品質量的影響，同時各原料的 添加均實現連續可計量化，有效減少對生產工藝，生產條件控制的人為影響因素，降低生產 人員勞動強度，使操作過程容易實現標準化，適合混煉膠的連續化大規模工業生產。
[0040] 進一步合理控制該生膠顆粒的尺寸W及各原料的送料速率，可有效促進其與其它 助劑混煉的均勻性，在實現連續化生產的同時，保證混煉膠的綜合性能。
[0041] 本發明混煉膠的連續化生產裝置，結構緊湊，實用性強，實現了混煉膠的連續化生 產，自動化程度高，可有效降低生產人員勞動強度，同時安全性高，更好的保證生產人員的 人身安全。
【附圖說明】
[0042] 圖1為本發明一實施例混煉膠的連續化生產裝置結構示意圖，其中，
[0043] 11-強制喂膠機、12-單螺桿擠出機、14-皮帶砰、15-計量累、16-粉料失重稱、17-混 煉裝置。
【具體實施方式】
[0044] W下結合具體實施例對本發明的混煉膠的連續化生產工藝及裝置作進一步詳細 的說明。
[0045] 本發明采用的混煉膠的連續化生產裝置如圖1所示，包括強制喂膠機11、單螺桿擠 出機12、旋轉切膠機（圖中未示出）、皮帶砰14、用于添加防結構化劑等液態組分的計量累 15、用于添加填料的粉料失重稱16W及混煉裝置17,其中，
[0046] 強制喂膠機11的容量為lO-lOOL單螺桿擠出機的螺桿直徑為32-75mm，螺桿長徑 比為8-14mm;所述混煉裝置包括同向雙螺桿混煉擠出機W及與所述同向雙螺桿混煉擠出機 相配合的濾網，所述同向雙螺桿混煉擠出機的螺桿直徑為24-65mm，螺桿長徑比為30-60;所 述濾網的目數為50-300目，
[0047] 單螺桿擠出機12具有旋切模頭，該旋切模頭出料孔直徑2-6mm，模頭直徑20-40mm， 引料間距為4-8mm，生膠通過強制喂膠機11喂入單螺桿擠出機12后，由該旋切模頭的出料孔 擠出生膠條，旋轉切膠機具有刮刀，刮刀與所述旋切模頭之間的間距為0.1-0.2mm，由此用 于刮切擠出的所述生膠條W形成生膠顆粒;所述生膠顆粒經皮帶砰14連續計量輸送至混煉 裝置17內，其它助劑經計量累15或粉料失重稱16連續計量輸入混煉裝置17進行混煉。
[0048] 可W理解的是，根據生產程序的需要，混煉裝置17包括混煉段和硫化劑添加段，各 段可根據需要分別使用冷凍液冷卻和電加熱器加熱，粉料失重稱16包括設置于所述混煉段 的第一粉料失重稱和設置于所述硫化劑添加段第二粉料失重稱。生膠顆粒、防結構化劑和 填料在混煉段進行預混后，傳送至硫化劑添加段，并通過冷卻裝置控制預混料的溫度不高 于40°C，繼而通過第二粉料失重稱添加硫化劑，制備含硫化劑的混煉膠。
[0049] 上述混煉膠的連續化生產裝置，結構緊湊，實用性強，實現了混煉膠的連續化生 產，自動化程度高，可有效降低生產人員勞動強度，同時安全性高，更好的保證生產人員的 人身安全。
[0050] 采用上述混煉膠的連續化生產裝置進行混煉膠連續化生產的工藝具體如實施例 1-3所示。
[0化1]實施例1
[0052] 將摩爾質量約50萬g/mol的甲基乙締基娃橡膠生膠加入到容量為10L強制喂膠機 11中，強制喂膠機11喂料快獎與慢獎的轉速之比為5:3,由此將生膠喂入單螺桿擠出機12 中，單螺桿擠出機12的螺桿直徑為32mm，螺桿長徑比為8,在轉速為50rpm的條件下，將生膠 從直徑為20cm，出料孔直徑為2mm，引料間距為2mm的旋切模頭擠出，由旋轉切膠機將擠出的 膠條切成直徑約2mm，長度約6mm的生膠顆粒，旋轉切膠機13的刮刀轉速為50rpm，刮刀與該 旋切模頭之間的間距為0.2mm;
[0053] 生膠顆粒直接掉落到皮帶14上，皮帶砰14連續準確稱量加入的混煉裝置17中的膠 料質量，填料及防結構化劑分別通過粉料失重稱16和計量累15連續稱量加入，按生膠的加 入速度為20kg/h，設置計量累15添加 α，ω -二徑基聚二甲基硅氧烷（25°C，運動黏度為 30mm2/s)的速度為Ikg/h，設置粉料失重砰16添加沉淀法白炭黑（比表面積為200mVg)的速 度為化g/h，設置另一粉料失重砰16添加娃藻±(平均粒徑2皿，比表面積約lOmVg)的速度 為Ikg/h，通過螺桿直徑為24mm、螺桿長徑比為48的同向雙螺桿混煉擠出機進行混煉，混煉 段溫度為120°C，同向雙螺桿混煉擠出機的轉速為20化pm，同向雙螺桿混煉擠出機出料口前 段設置有濾網，濾網（目數為300目）的濾前壓力為15MPa，由此制備不含硫化劑的娃橡膠混 煉膠A，使用華氏塑度計分別測試其初期、放置3天和放置7天的塑度值。
[0054] 進一步稱取適量娃橡膠混煉膠A，根據W上配方計算出生膠含量，按生膠:硫化劑 = 100:1的比例添加硫化劑(2,4-二氯過氧化苯甲酯），在雙漉開煉機上混煉均勻(溫度不高 于40°C);將混煉均勻的膠料在120°C條件下熱壓硫化10分鐘，制成2毫米厚膠片I;再將膠片 I置于20(TC的鼓風烘箱中二次硫化4小時，測試膠片I的相關性能。
[0化5] 實施例2
[0056] 將摩爾質量約50萬g/mol的甲基乙締基娃橡膠生膠加入到容量為10化強制喂膠機 11中，強制喂膠機11喂料快獎與慢獎的轉速之比為5:3,由此將生膠喂入單螺桿擠出機12 中，單螺桿擠出機12的螺桿直徑為75mm，螺桿長徑比為14,在轉速為150rpm的條件下，將生 膠從直徑為40cm，出料孔直徑為6mm，引料間距為8mm的旋切模頭擠出，由旋轉切膠機將擠出 的膠條切成直徑約6mm，長度約4mm的生膠顆粒，旋轉切膠機13的刮刀轉速為15化pm，刮刀與 該旋切模頭之間的間距為0.2mm;
[0057] 生膠顆粒直接掉落到皮帶14上，皮帶砰14連續準確稱量加入的混煉裝置17中的膠 料質量，填料及防結構化劑分別通過粉料失重稱16和計量累15連續稱量加入，按生膠的加 入速度為150kg/h，設置計量累15添加 α，ω -二徑基聚二甲基硅氧烷（25 °C，運動黏度為 30mm^s)的速度為7.化g/h，設置粉料失重砰16添加氣相法白炭黑（比表面積為300m^g)的 速度為60kg A，通過螺桿直徑為65mm、螺桿長徑比為60的同向雙螺桿混煉擠出機進行混煉， 混煉段溫度為150°C，同向雙螺桿混煉擠出機的轉速為3(Κ)巧m，同向雙螺桿混煉擠出機出料 口前段設置有濾網，濾網（目數為200目）的濾前壓力為lOMPa，由此制備不含硫化劑的娃橡 膠混煉膠B，使用華氏塑度計分別測試其初期、放置3天和放置7天的塑度值。
[005引進一步稱取適量娃橡膠混煉膠B，根據W上配方計算出生膠含量，按生膠:硫化劑 = 100:1的比例添加硫化劑(2,4-二氯過氧化苯甲酯），在雙漉開煉機上混煉均勻(溫度不高 于40°C);將混煉均勻的膠料在120°C條件下熱壓硫化10分鐘，制成2毫米厚膠片Π ;再將膠 片Π 置于20(TC的鼓風烘箱中二次硫化4小時，測試膠片Π 的相關性能。
[0化9]實施例3
[0060] 將摩爾質量約70萬g/mol的甲基乙締基娃橡膠生膠加入到容量為60L強制喂膠機 11中，強制喂膠機11喂料快獎與慢獎的轉速之比為5:3,由此將生膠喂入單螺桿擠出機12 中，單螺桿擠出機12的螺桿直徑為48mm，螺桿長徑比為10,在轉速為lOOrpm的條件下，將生 膠從直徑為30cm，出料孔直徑為4mm，引料間距為5mm的旋切模頭擠出，由旋轉切膠機將擠出 的膠條切成直徑約4mm，長度約2mm的生膠顆粒，旋轉切膠機13的刮刀轉速為3(K)rpm，刮刀與 該旋切模頭之間的間距為0.1mm;
[0061] 生膠顆粒直接掉落到皮帶14上，皮帶砰14連續準確稱量加入的混煉裝置17中的膠 料質量，填料及防結構化劑分別通過粉料失重稱16和計量累15連續稱量加入，該同向雙螺 桿混煉擠出機包括混煉段和設置有冷卻裝置的硫化劑添加段，按生膠的加入速度為70kg/ h，設置計量累15添加 α，ω-二徑基聚二甲基硅氧烷（25°C，運動黏度為30mmVs)的速度為 3.化g/h，設置粉料失重砰16添加氣相法白炭黑（比表面積為30(WVg)的速度為28kg/h，將 生膠、防結構化劑和填料投至混煉段進行預混，混煉段溫度為180°C，預混料傳送至硫化劑 添加段，通過冷卻裝置控制預混料的溫度不高于40°C，設置粉料失重砰16添加硫化劑(2,4- 二氯過氧化苯甲酯)的添加速度為化g/h，制備含硫化劑的混煉膠C，其中同向雙螺桿混煉擠 出機的螺桿直徑為42mm、螺桿長徑比為30,轉速為3(K)rpm，濾網（目數為50目）的濾前壓力為 3MPa〇
[0062] 將含硫化劑的混煉膠C，在120°C條件下熱壓硫化10分鐘，制成2毫米厚膠片虹。再 將膠片虹置于200°C的鼓風烘箱中二次硫化4小時，測試膠片m的相關性能。
[0063] 對比例1:
[0064] 按實施例1混煉膠A的配方將各組分在30化的捏合機中混煉均勻，再在150°C條件 下混煉2小時，冷卻后出料制得不含硫化劑的娃橡膠混煉膠D。使用華氏塑度計分別測試其 初期、放置3天和放置7天的塑度值。
[0065] 稱取適量娃橡膠混煉膠D，根據W上配方計算出生膠含量，按生膠:硫化劑= 100:1 的比例添加硫化劑（2,4-二氯過氧化苯甲酯），在雙漉開煉機上混煉均勻（溫度不高于40 °C)。將混煉均勻的膠料在120°C條件下熱壓硫化10分鐘，制成2毫米厚膠片IV。再將膠片IV 置于20(TC的鼓風烘箱中二次硫化4小時，測試膠片IV的相關性能。
[0066] 對比例2:
[0067] 按實施例2混煉膠B的配方將各組分在30化的捏合機中混煉均勻，再在150°C條件 下混煉2小時，冷卻后出料制得不含硫化劑的娃橡膠混煉膠E。使用華氏塑度計分別測試其 初期、放置3天和放置7天的塑度值。
[0068] 稱取適量娃橡膠混煉膠E，根據W上配方計算出生膠含量，按生膠:硫化劑= 100:1 的比例添加硫化劑（2,4-二氯過氧化苯甲酯），在雙漉開煉機上混煉均勻（溫度不高于40 °C)。將混煉均勻的膠料在120°C條件下熱壓硫化10分鐘，制成2毫米厚膠片V。再將膠片V 置于20(TC的鼓風烘箱中二次硫化4小時，測試膠片V的相關性能。
[0069] 各實施例和對比例的測試數據如表1所示。
[0070] 表 1
[0071]
[0073] 對比表1中的實施例1與對比例1、實施例2與對比例2可知，使用本發明連續化裝置 及工藝所生產娃橡膠混煉膠的塑性值與傳統間歇法所生產娃橡膠混煉膠的塑度值相近，將 兩種裝置和工藝生產的混煉膠添加硫化劑并高溫硫化后，其制品的性能相近。對比表1中實 施例2與實施例3可知，在連續化生產裝置中在線添加硫化劑，其硫化后制品的性能與離線 添加硫化劑硫化后制品的性能相近，無明顯區別。
[0074] W上所述實施例的各技術特征可W進行任意的組合，為使描述簡潔，未對上述實 施例中的各個技術特征所有可能的組合都進行描述，然而，只要運些技術特征的組合不存 在矛盾，都應當認為是本說明書記載的范圍。
[0075] W上所述實施例僅表達了本發明的幾種實施方式，其描述較為具體和詳細，但并 不能因此而理解為對發明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來 說，在不脫離本發明構思的前提下，還可W做出若干變形和改進，運些都屬于本發明的保護 范圍。因此，本發明專利的保護范圍應w所附權利要求為準。
【主權項】
1. 一種混煉膠的連續化生產工藝，其特征在于，包括如下步驟： (1) 采用生膠處理裝置將生膠處理成生膠顆粒： 所述生膠處理裝置包括強制喂膠裝置、擠出裝置和切膠裝置， 所述擠出裝置具有模頭，生膠通過所述強制喂膠裝置喂入所述擠出裝置后，由所述模 頭擠出生膠條，所述切膠裝置用于刮切擠出的所述生膠條以形成所述生膠顆粒； (2) 所述生膠顆粒經計量輸送裝置連續計量輸送至混煉裝置內，同時，其它助劑經定量 給料裝置連續計量輸入所述混煉裝置，混煉，擠出，即可。2. 根據權利要求1所述的混煉膠的連續化生產工藝，其特征在于，所述生膠顆粒的尺寸 為:直徑1-7_，長度為l_7mm。3. 根據權利要求2所述的混煉膠的連續化生產工藝，其特征在于，所述生膠顆粒的尺寸 為:直徑3_7mm，長度為l_5mm。4. 根據權利要求1所述的混煉膠的連續化生產工藝，其特征在于，步驟(2)所述其它助 劑包括填料和/或防結構化劑;所述生膠顆粒以20_150kg/h的速度經所述計量輸送裝置連 續計量輸送至混煉裝置，所述填料以8-60kg/h的速度經所述定量給料裝置連續計量輸入所 述混煉裝置，所述防結構化劑以l-8kg/h的速度經所述定量給料裝置連續計量輸入所述混 煉裝置。5. 根據權利要求1所述的混煉膠的連續化生產工藝，其特征在于，步驟(2)所述其它助 劑包括填料、防結構化劑和硫化劑，所述混煉裝置包括設置有溫控裝置的混煉段和設置有 冷卻裝置的硫化劑添加段，所述定量給料裝置包括第一定量給料裝置和第二定量給料裝 置，所述第一定量給料裝置設置于所述混煉段，所述第二定量給料裝置設置于所述硫化劑 添加段， 所述生膠顆粒以20-150kg/h的速度經所述第一定量給料裝置連續計量輸送至所述混 煉段，所述填料以8-60kg/h的速度經所述第一定量給料裝置連續計量輸入所述混煉段，所 述防結構化劑以l-8kg/h的速度經所述第一定量給料裝置連續計量輸入所述混煉段，預混 后得預混料，所述預混料傳送至所述硫化劑添加段，由所述冷卻裝置控制所述預混料溫度 不高于40°C，所述硫化劑以0.5-2kg/h的速度經所述第二定量給料裝置連續計量輸送至所 述硫化劑添加段，與所述預混料混煉，擠出，即可。6. 根據權利要求1-5任一項所述的混煉膠的連續化生產工藝，其特征在于，所述強制喂 膠裝置為強制喂膠機:容量為10-100L，喂料快槳與慢槳的轉速之比為(4-6): (2-4); 所述擠出裝置為單螺桿擠出機：螺桿直徑為32-75mm，螺桿長徑比為8-14,轉速為50-150rpm； 所述模頭為旋切模頭：出料孔直徑2_6mm，模頭直徑20-40mm，引料間距為4-8mm; 所述切膠裝置為旋轉切膠機：刮刀轉速為50-300rpm，刮刀與所述模頭之間的間距為 0·1-0·2mm〇7. 根據權利要求1-5任一項所述的混煉膠的連續化生產工藝，其特征在于，所述混煉裝 置包括同向雙螺桿混煉擠出機以及與所述同向雙螺桿混煉擠出機相配合的濾網， 所述同向雙螺桿混煉擠出機的螺桿直徑為24-65mm，螺桿長徑比為30-60，轉速為50-300rpm，所述濾網的濾前壓力為3-15MPa。8. -種混煉膠的連續化生產裝置，其特征在于，包括生膠處理裝置、計量輸送裝置、定 量給料裝置以及混煉裝置，所述生膠處理裝置包括強制喂膠裝置、擠出裝置和切膠裝置， 所述擠出裝置具有模頭，生膠通過所述強制喂膠裝置喂入所述擠出裝置后，由所述模 頭擠出生膠條，所述切膠裝置用于刮切擠出的所述生膠條以形成生膠顆粒； 所述生膠顆粒經所述計量輸送裝置連續計量輸送至所述混煉裝置內，其它助劑經所述 定量給料裝置連續計量輸入所述混煉裝置。9. 根據權利要求8所述的混煉膠的連續化生產裝置，其特征在于，所述混煉裝置包括設 置有溫控裝置的混煉段和設置有冷卻裝置的硫化劑添加段，所述定量給料裝置包括第一定 量給料裝置和第二定量給料裝置，所述第一定量給料裝置設置于所述混煉段，所述第二定 量給料裝置設置于所述硫化劑添加段。10. 根據權利要求8或9所述的混煉膠的連續化生產裝置，其特征在于， 所述強制喂膠裝置為強制喂膠機，容量為10-100L; 所述擠出裝置為單螺桿擠出機:螺桿直徑為32-75_，螺桿長徑比為8-14_; 所述模頭為旋切模頭：出料孔直徑2_6mm，模頭直徑20-40mm，引料間距為4-8mm; 所述切膠裝置為旋轉切膠機，其刮刀與所述模頭之間的間距為〇. 1-0.2mm; 所述計量輸送裝置為皮帶秤;所述定量給料裝置體包括粒料失重稱、粉料失重稱、液體 計量栗中的一種或多種； 所述混煉裝置包括同向雙螺桿混煉擠出機以及與所述同向雙螺桿混煉擠出機相配合 的濾網，所述同向雙螺桿混煉擠出機的螺桿直徑為24-65mm，螺桿長徑比為30-60;所述濾網 的目數為50-300目。
【文檔編號】B29B7/60GK105965716SQ201610281125
【公開日】2016年9月28日
【申請日】2016年4月28日
【發明人】蔣坤, 王運利, 陳精華, 劉光華, 陳建軍, 黃恒超
【申請人】廣州市白云化工實業有限公司