一種回轉窯豎式預熱器的制作方法

本發明屬于回轉窯技術領域，具體地說是一種回轉窯豎式預熱器。

背景技術：

煅燒冶金石灰理論上說是經歷過四個技術裝備時代；依次經歷了傳統土窯、半自動化豎窯、全自動(PLC控制)化豎窯及全自動(DCS控制)回轉窯。

從產品質量上分析，回轉窯生產工藝是目前世界范圍內冶金石灰行業工藝最先進、質量最穩定、質量指標最好的生產工藝。盡管有著裝備絕對優勢的回轉窯生產工藝，在實際生產中依然存在著諸多不合理的地方。目前，豎式預熱器而言，由于預熱室內的預熱帶的高度較高(設計料層高度為H1＝3250mm)，形成的料層阻力為4000Pa，給后面工序中900KW(10kv)的尾排風機帶來了較大的功率消耗，同時由于壓阻大，給回轉窯內通風造成一定的影響，窯尾加料室的負壓不足，形成窯內煅燒溫度有影響；同時影響燃料燃燒狀態和燃料利用率，不能充分燃燒的煤粉進一步加劇了“窯圈”的形成，給生產帶來不少的弊端。

技術實現要素：

針對上述問題，本發明的目的在于提供一種回轉窯豎式預熱器，以解決現有預熱器給后面工序中的尾排風機帶來的較大功率消耗及窯尾加料室的負壓不足，形成窯內煅燒溫度有影響的問題。

為了實現上述目的，本發明采用以下技術方案：

一種回轉窯豎式預熱器，包括預熱室、推料裝置、預熱帶、下料管、料倉及下料漏斗，其中預熱室的上、下端分別設有料倉和下料漏斗，所述料倉的底部設有多個下料口，所述預熱室內沿周向設有多個預熱帶，每個預熱帶的通過一下料管與料倉的一下料口連通，每個預熱帶的底部設有一個安裝在預熱器殼體上的推料裝置，用于將物料推入下料漏斗內。

所述預熱帶的上端設有頸部，所述頸部的上端設有下料口和排氣口，所述下料管插入所述預熱帶的頸部，所述下料管的外壁與所述頸部的內壁之間留有排氣空間，所述預熱帶的排氣口與廢氣管道連通。

所述下料管的下端口為喇叭狀。

所述下料管位于預熱帶外側的部分向外傾斜。

所述推料裝置包括推桿、推頭及驅動裝置，其中推頭設置于所述預熱帶的底部，所述推桿插設于所述預熱器殼體上設有的導向孔內、且內側端與推頭連接，所述驅動裝置安裝在所述預熱器殼體的外側、且輸出端與推桿的外側端連接，所述驅動裝置通過推桿帶動推頭作往復直線運動，從而實現物料的推送。

所述驅動裝置包括擺臂和液壓缸，其中擺臂和液壓缸安裝在預熱器殼體的外側，所述擺臂的上端與預熱器殼體鉸接，下端與液壓缸的輸出軸鉸接，所述推桿的外側端與擺臂鉸接，所述液壓缸驅動擺臂擺動，所述擺臂推動推桿作直線運動。

所述預熱器殼體上的導向孔的下方設有集灰斗。

所述料倉的上方設有加料口。

所述預熱室的外側沿周向設有觀察臺，所述預熱器殼體上與每個預熱帶相對應的位置分別設有一個觀察窗。

所述預熱室的頂部設有維修門和雨搭。

本發明的優點及有益效果是：

1.本發明通過降低預熱器內部料層厚度，以減少預熱器壓阻，進而降低了尾排風機的電機實際功率，節能效果顯著。

2.本發明提高了回轉窯內通風，改善了燃料的燃燒效率，節約了能源，同時提高了預熱器內預熱溫度，物料分解率由20％提升到32％，提高了產品質量和產量。提高燃料利用率以后，窯內火焰易于形成長火焰，這樣對窯內的高溫區由過去的比較集中轉變為不太集中，降低了高溫火焰對窯內耐材的熱沖擊和熱負荷，提高了耐材的使用壽命，降低了設備維修費用；

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖；

圖2為圖1中Y處放大圖；

圖3為本發明中預熱室的結構示意圖；

圖4為圖3的俯視圖；

圖5為本發明中推桿裝置的結構示意圖。

其中：1為回轉窯，2為觀察臺，3為預熱室，4為推料裝置，41為擺臂，42為推桿，43為液壓缸，44為推頭，5為預熱帶，6為下料管，7為廢氣管道，8為料倉，9為加料口，10為下料漏斗，11為預熱器殼體，12為維修門，13為空氣調節口，14為平臺，15為集灰斗，16為耐熱材料，M為回轉窯熱風，H為預熱帶的高度。

具體實施方式

為了使本發明的目的、技術方案和優點更加清楚，下面結合附圖和具體實施例對本發明進行詳細描述。

如圖1-4所示，本發明提供的一種回轉窯豎式預熱器，包括預熱室3、推料裝置4、預熱帶5、下料管6、料倉8及下料漏斗10，其中預熱室3的上、下端分別設有料倉8和下料漏斗10，所述料倉8的底部設有多個下料口，所述預熱室3內沿周向設有多個預熱帶5，每個預熱帶5的通過一下料管6與料倉8的一下料口連通，每個預熱帶5的底部設有一個安裝在預熱器殼體11上的推料裝置4，用于將物料推入下料漏斗10內。

所述料倉8的頂部設有加料口9，所述下料漏斗10與回轉窯1的進料口連接。

如圖2所示，所述預熱帶5的上端設有頸部，以降低預熱器內部料層厚度。所述頸部的上端設有下料口和排氣口，所述下料管6插入所述預熱帶5的頸部，所述下料管6的外壁與所述頸部的內壁之間留有排氣空間，所述預熱帶5的排氣口與廢氣管道7連通。降低預熱器內部料層厚度

所述下料管6的下端口為喇叭狀，以便下料暢通。所述下料管6位于預熱帶5外側的部分向外傾斜。

如圖5所示，所述推料裝置4包括推桿42、推頭44及驅動裝置，其中推頭44設置于所述預熱帶5的底部，所述推桿42插設于所述預熱器殼體11上設有的導向孔內、且內側端與推頭44連接，所述驅動裝置安裝在所述預熱器殼體11的外側、且輸出端與推桿42的外側端連接，所述驅動裝置通過推桿42帶動推頭44作往復直線運動，從而實現物料的推送。

所述驅動裝置包括擺臂41和液壓缸43，其中擺臂41和液壓缸43安裝在預熱器殼體11的外側，所述擺臂41的上端與預熱器殼體11鉸接，下端與液壓缸43的輸出軸鉸接，所述推桿42的外側端與擺臂41鉸接，所述液壓缸43驅動擺臂41擺動，所述擺臂41推動推桿42作直線運動。

所述預熱器殼體11上的導向孔的下方設有集灰斗15。

所述預熱室3的外側沿周向設有觀察臺2，所述預熱器殼體11上與每個預熱帶5相對應的位置分別設有一個觀察窗。所述預熱室3的頂部設有維修門12和雨搭。

本發明的一實施例中，預熱帶9的高度H＝2750mm。

所述預熱帶9的頂部設有頸部，從而使預熱帶9的高度低于預熱室3的高度，增大了物料的上部氣體空間體積，起到了一定的重力降塵作用，減輕了后續布袋除塵器的除塵負荷，降低了布袋的磨損，延長了布袋除塵器的布袋更換周期，節約維修成本。提高了預熱器的出口溫度增加熱焓，對于下一步的廢氣利用提高了溫度。

由于預熱帶9內料層的高度的改變，通過料層的熱風氣流的流速也隨之加大。原料中一些細小的粉塵顆粒不在象以前那樣混合在原料中帶入到下一個工序的回轉窯內，在1250℃的高溫煅燒環境內，變成融融液相物質，和回轉窯耐材進行一系列的化學反應，形成(硅酸鈣系列)、(鋁酸鈣系列)次生反應物，加劇了“結瘤”現象，對產品質量和工藝生產都帶來的嚴重影響。本發明解決了上述問題。

本發明降低預熱器內部料層厚度以后，減少了預熱器壓阻，進而降低了尾排風機的電機實際功率，節能效果顯著。

下表是現有回轉窯預熱器與本發明的各項功能的數據對比表：

由上表可以看出，本發明提高了回轉窯內通風，改善了燃料的燃燒效率，節約了能源，同時提高了預熱器內預熱溫度，物料分解率由20％提升到32％，提高了產品質量和產量。提高燃料利用率以后，窯內火焰易于形成長火焰，這樣對窯內的高溫區由過去的比較集中轉變為不太集中，降低了高溫火焰對窯內耐材的熱沖擊和熱負荷，提高了耐材的使用壽命，降低了設備維修費用；

本發明改善了窯內的氣體潔凈度，降低了窯內渾濁度，加快了火焰的燃燒速度，提高了火焰的燃燒溫度；由于加劇了煤粉燃料的燃燒過程，使煤粉顆粒落在回轉窯耐材上時已經完全燃燒盡，降低了回轉窯內“結瘤”故障的發生概率。

以前處理預熱帶的“棚料”工藝故障時，由于料層高度大，角度也不好掌握，在處理故障“棚料”時難度非常大，加之由于料層高帶來的強大負壓，給人員身體安全也帶來非常大的安全隱患；

現在由于料層高度降低了，負壓減小了，處理“棚料”故障時難度也降低很多。

以上所述僅為本發明的實施方式，并非用于限定本發明的保護范圍。凡在本發明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換、改進、擴展等，均包含在本發明的保護范圍內。