專利名稱：有關煤變為液體的方法的改進的制作方法
技術領域：
本發明涉及有關煤和其它重質烴原料變為液體的方法的改進，具體但不限于費-托方法。
費-托方法可以用于烴類原料至液態和/或固態烴的轉化。在第一步中，將該原料(例如天然氣、伴生氣、煤層甲烷、重油殘渣、煤)被轉化成氫氣和一氧化碳的混合物(該混合物通常被稱為合成氣)。然后將該合成氣進料至反應器中，在該反應器中該合成氣經合適催化劑在高溫和高壓下轉化為鏈烷烴化合物，其范圍從甲烷到包含至多200個碳原子或在特定情況下甚至更多的高分子量分子。在例如WO02/02489、WO 01/76736、WO 02/07882、EP 510771和EP 450861中描述了費-托方法的實例。
已經開發了多種類型的反應器系統用于進行費-托反應。例如，費-托反應器系統包括固定床反應器，特別是多管固定床反應器；流化床反應器，如夾帶流化床反應器和固定流化床反應器；和漿態床反應器，如三相漿態鼓泡塔和沸騰床反應器。
如上所述，“煤”和重油殘渣都是費-托方法的原料的實例。但有許多固態或非常重的(粘性的)化石燃料均可用作該方法的原料，包括固體燃料，例如無煙煤、褐煤(brown coal)、煙煤、亞煙煤、褐煤(lignite)、石油焦炭、泥煤等；以及重質殘渣，例如從瀝青砂中提取的烴、煉油廠渣油，例如直接衍生自原油或衍生自例如熱裂化、催化裂化、加氫裂化等石油轉化過程的渣油，例如沸點高于360℃、特別地高于550℃、更特別地高于750℃的渣油餾分。所有這些類型的燃料都具有不同水平的“質量”，即碳氫比，以及被認為是“雜質”的物質，通常為硫和硫基化合物、含氮化合物、重金屬等。
固態含碳燃料(例如煤)的氣化是公知的，通常包括將該燃料研磨或另外磨碎為優選的粒度或粒度范圍，然后在氣化器中用氧氣加熱該燃料。這樣就產生了稱為合成氣的氫氣和一氧化碳的混合物。但固態含碳燃料中的碳氫比通常使形成的合成氣中的氫氣/一氧化碳(H2/CO)比通常小于1，而基于鈷催化劑的費-托方法通常要求加入合成反應器的合成氣的H2/CO比為1.5-2.0，通常為1.6-1.8。其它費-托裝置的部分或部件還需要更高比值的合成氣一些部件可能需要基本純的氫氣流，即非常高的H2/CO比。此外在費-托方法包括兩階段或多階段的情況下，在這些階段之間需要附加的氫氣。附加的氫氣可以是純氫氣，但優選是具有高H2/CO比的合成氣。
本發明的目的是提高用于烴合成方法(例如費-托反應)的衍生自含碳燃料的合成氣中的H2/CO比。
因此，本發明提供了一種提高合成氣流中氫氣/一氧化碳(H2/CO)比的方法，該合成氣流衍生自固態含碳燃料，所述燃料包括煤、褐煤、泥煤和重殘油餾分，優選為煤，其中該衍生自燃料的合成氣流被分割成至少兩個支流，其中之一進行催化水煤氣變換反應，和將如此得到的經變換的支流與未變換的支流組合，形成具有提高的H2/CO比的合成氣流，該提高的H2/CO比為1.1-1.95。
本發明的方法可以提供具有更合適用于在給定催化劑中例如在一個或多個費-托反應器中進行的有效烴合成反應的H2/CO比的合成氣，以及能夠適應由不同質量的原料燃料形成的合成氣的H2/CO比的變化。此外，一個或多個支流可以用于制備高H2/CO比的合成氣，例如用于費-托方法的第二階段、第三階段等的附加進料或用于制氫。
由此處限定的通過多種含碳燃料氣化所形成的合成氣中的H2/CO比通常約為1或小于1，對于衍生自煤的合成氣通常約為0.3-0.6，和對于衍生自重殘油的合成氣為0.5-0.9。可以在費-托方法中應用這種H2/CO比，但通過提高H2/CO比可以實現更令人滿意的結果。
本發明允許將合成氣中的H2/CO比提高到已知的比值，以在合成步驟過程中提供更令人滿意的結果，特別是加氫轉化合成的更高的質量和更高的選擇性。優選在由支流組合形成的第二合成氣流中的H2/CO比大于1.5，優選在1.6-1.9的范圍內，更優選在1.6-1.8的范圍內。據觀察對于形成組合的H2/CO比，兩個物流的任意預混合均不必考慮。因此，在任何包含未變換合成氣的氣流(例如來自費-托方法的)的循環情況下，循環氣流中H2和CO的影響不必考慮。
本發明允許將衍生自燃料的合成氣流分為任何數量的支流，其中一個以上支流可以經過催化水煤氣變換反應。在最簡單的設置中，衍生自燃料的合成氣流被分割成兩個支流，其中之一進行變換反應。
如果希望或需要，部分未變換的支流可以用于烴轉化過程的其它部分，而不是和經變換的支流組合，例如用于費-托方法的第二階段、第三階段等，用于產生蒸汽或發電，或者用于制氫。
將衍生自燃料的合成氣流分割為支流可以在這些支流重新組合之后產生任何所需的H2/CO比。衍生自燃料的合成氣流的任何程度或數量的分割都是可以的。在將衍生自燃料的合成氣流分割成兩個支流的情況下，分割成支流以體積計可以在80∶20-20∶80的范圍內，優選在70∶30-30∶70的范圍內，這取決于所需的最終H2/CO比。對衍生自燃料的合成氣流中的H2/CO比的簡單分析和對組合的合成氣流中所需比值的了解允許容易地計算所述分割。在將一個物流用于例如費-托方法的第二階段的進料的情況下，該物流通常可以為10-50％、優選20-35％所述經催化變換的物流。在存在三個物流的情況下，兩個主物流以體積計在80∶20-20∶80的范圍內，和另一物流為前述兩個物流中其中之一的10-50％。
改變衍生自燃料的合成氣流分割成支流的程度的簡單性也提供了一種簡單但有效的適應在衍生自燃料的合成氣流中的H2/CO比的變化(主要由于原料質量的變化，即原始燃料的氫碳含量，例如煤的“等級”)的方法。某些級別的煤通常具有較高的碳含量，而高的碳含量在煤氣化后會提供更大的一氧化碳產量，因此產生較低的H2/CO比。但使用其它等級的煤意味著去除更多的雜質或煤的不需要部分，例如灰分和硫以及硫基化合物。據觀察也可以將原始合成氣流分割成兩個物流，然后將其中一個物流進行催化變換，然后再次分割該經變換的物流，例如一個用于和其它物流組合，一個用作第二階段的附加進料，和一個用于制氫。
改變衍生自燃料的合成氣流分割成支流的程度的能力使得本發明可使用多種燃料原料，通常為“原煤”，而不需對所述方法或裝置進行明顯的重新設計，以適應預期的和未預期的這些煤的變化。
本發明的方法特別涉及費-托方法，其包括兩個或多個階段，將合成氣轉化為烴產品。原則上可以在一階段中將合成氣轉化為烴，但使用兩個或多個階段是更有效的，優選為兩個或三個階段，更優選為兩個階段。例如，兩階段中每一階段的CO轉化率為80％，導致總的CO轉化率為96％。在第一階段的H2/CO比低于消耗比(通常為2.05)的情況下，例如當第一階段的H2/CO比低于1.95，例如在1.3-1.9之間，特別在1.6-1.8之間時，加入第二進料物流的進料物流的H2/CO比(即產物物流的H2/CO比)就會明顯降低。特別適合的是將至少一部分經變換的物流、優選為5-50體積％、更優選為10-40體積％、甚至更優選15-35體積％輸送至費-托方法的進一步的階段中，特別是輸送至第二和第三階段中，更特別輸送至第二階段中。在進一步優選的實施方案中，產物流中部分未變換的合成氣被再循環到原料物流中。優選30-95體積％再循環，更優選50-80體積％。CO的單程轉化率適當地在30-65％之間。每個階段的總CO轉化率適當地在60-95％之間，優選為70-90％。再循環氣體新鮮合成氣的重量比適宜在0.2∶1.0-4.0∶1.0之間，優選在0.5∶1.0-3.0∶1.0之間，更優選在1.0∶1.0-2.0∶1.0之間。按這種方式，在最合適尺寸的反應器中得到最佳的C5+選擇性。通常，對于進一步的階段中的每個反應器，在前一階段中有1-10個反應器，優選為2-8個，更優選為3-6個。因此，三階段的費-托方法可能在第一階段中包含12個反應器，在第二階段中包含4個，和在第三階段中包含1個。
優選地，對于衍生自燃料的物流、組合物流和/或一個或多個(可能所有)的支流，該合成氣仍然通過二氧化碳/硫化氫(CO2/H2S)去除系統。該去除系統可以包括一個或多個去除單元。優選地，至少一個這種單元設置在轉化反應的下游，這是由于二氧化碳是該反應的產物。
在本發明的一種實施方案中，CO2/H2S去除單元位于每個支流的通路上。
該CO2/H2S去除系統優選使用物理溶劑法，特別是甲醇或環丁砜，優選為甲醇。該方法基于在壓力下二氧化碳和硫化氫在溶劑中高度可溶，然后當如下文進一步所討論的降低壓力時容易從溶劑中釋放出來。該高壓系統由于其效率而優選，盡管其它去除系統例如使用胺類的系統是已知的。
優選除去催化變換的合成氣流中存在的至少80體積％、優選至少90體積％、更優選至少95體積％和至多99.5體積％的二氧化碳。這避免了惰性物質在費-托方法中的積累。
在工業規模中，根據吸收酸性組分的機理，主要有兩類吸收溶劑化學溶劑和物理溶劑。對于例如負載容量、動力學、可再生性、選擇性、穩定性、腐蝕性、加熱/冷卻要求等特征，每種溶劑都有各自的優點和缺點。
已經證明可用于工業上的化學溶劑為伯、仲和/或叔胺衍生的鏈烷醇胺。最常用的胺衍生自乙醇胺，特別是單乙醇胺(MEA)、二乙醇胺(DEA)、三乙醇胺(TEA)、二異丙醇胺(DIPA)和甲基二乙醇胺(MDEA)。
已經證明適用于工業上的物理溶劑為環丁砜(cyclo-tetramethylenesulfone)及其衍生物、脂肪酸酰胺、N-甲基吡咯烷酮、N-烷基化吡咯烷酮以及相應的哌啶酮、甲醇、乙醇以及聚乙二醇的二烷基醚的混合物。
一種公知的工業方法使用化學溶劑(特別是DIPA和/或MDEA)和物理溶劑(特別是環丁砜)的含水混合物。這種系統基于中等的投資費用和操作費用表現出良好的吸收能力和良好的選擇性。它們在高壓、特別是20-90bara的壓力下表現非常好。
可用于本發明的物理吸附方法是本領域技術人員公知的。可參考例如Perry，Chemical Engineerings’Handbook，Chapter 14，GasAbsorption。可用于本發明的吸收方法是物理方法。合適的溶劑是本領域技術人員公知的，且在文獻中有描述。在本方法中，物理吸收方法的液體吸收劑合適為甲醇、乙醇、丙酮、二甲醚、甲基異丙基醚、聚乙二醇或二甲苯，優選甲醇。該物理吸收方法合適在低溫下進行，優選為-60至0℃，優選為-30至-10℃。
該物理吸收方法通過使逆流向上流動的輕產物流與液體吸收劑接觸而進行。該吸收方法優選以連續模式進行，其中液體吸收劑被再生。該再生方法是本領域技術人員公知的。將負載的液體吸收劑合適通過卸壓(例如閃蒸操作)和/或升溫(例如蒸餾方法)進行再生。再生合適地在兩個或多個步驟中進行，優選為3-10個步驟，特別是一個或多個閃蒸步驟與蒸餾步驟的組合。
該方法的溶劑的再生也是本領域公知的，優選地，本發明包括一個整合的溶劑再生塔。
本發明也可以包括一個或多個進一步的去除系統、防護裝置或洗滌單元，均作為對CO2/H2S去除系統的備用或支持，或者有助于減少和/或去除其它雜質，例如HCN、NH3、COS和H2S、金屬、羰基化合物、氫化物或其它微量雜質。
催化水煤氣變換反應提供了一種富含氫(通常高度富含)的合成氣，可以具有大于3的H2/CO比，更適宜大于5，優選大于7，更優選大于15，可以為20或甚至更高。
水煤氣變換反應是本領域公知的。一般地，通常為蒸汽形式的水與合成氣混合，形成二氧化碳和氫氣。所用的催化劑可以是用于該反應任何已知的催化劑，包括鐵、鉻、銅和鋅。氧化鋅上的銅是已知的變換催化劑。在該變換反應中所需的水的非常合適的來源是在費-托反應中生成的產物水。優選這是主要來源，例如至少80％來自費-托方法，優選至少90％，更優選100％。因此對外部水源的需求最小化。
在本發明的另一實施方案中，部分經水煤氣變換的支流用于制氫，例如用于變壓吸附(PSA)中。用于此目的的經變換的支流的比例通常少于10體積％，優選約1-7體積％。然后以此方式制備的氫氣可以用作加氫裂化烴合成部分所提供的產物的氫源。這種設置減少或甚至取消了對單獨氫源例如外部提供的氫源的需求，而這通常用于可得到的情況中。因此，含碳燃料原料能夠提供煤至液態產物轉化的總方法中所需的進一步的反應物。
一種氫氣合成方法是費-托合成。費-托合成是本領域技術人員公知的，且包括由氫氣和一氧化碳的氣態混合物合成烴，其通過在反應條件下使所述混合物與費-托催化劑接觸而進行。
費-托合成產物的范圍可以是甲烷到重質鏈烷烴蠟。優選地，使甲烷產量最小化，和所制備的大部分烴的碳鏈長度為至少5個碳原子。優選地，C5+烴的含量為總產物的至少60重量％，更優選為至少70重量％，甚至更優選為至少80重量％，最優選為至少85重量％。可以物理分離在反應條件下為液相的反應產物，氣相產物(例如輕烴)和水可以使用本領域技術人員已知的適當方法除去。
費-托催化劑是本領域已知的，通常包括VIII族金屬組分，優選為鈷、鐵和/或釕，更優選為鈷。通常，該催化劑包括催化劑載體。該催化劑載體優選為多孔的，例如多孔無機難熔氧化物，更優選為氧化鋁、二氧化硅、二氧化鈦、氧化鋯及其混合物。
催化活性金屬在載體上的最佳存在量尤其取決于特定的催化活性金屬。通常，在催化劑中的鈷存在量范圍可以為每100重量份載體材料1-100重量份，優選為每100重量份載體材料10-50重量份。
催化活性金屬可以和一種或多種金屬促進劑或助催化劑一起存在于催化劑中。促進劑可以作為金屬或所述金屬的氧化物存在，這取決于相關的特定促進劑。合適的促進劑包括周期表中IIA、IIIB、IVB、VB、VIB和/或VIIB族的金屬的氧化物、鑭系和/或錒系元素的氧化物。優選地，該催化劑包括周期表中IVB、VB和/或VIIB族的至少一種元素，特別為鈦、鋯、錳和/或釩。作為對金屬氧化物促進劑的替代或除此之外，該催化劑可以包括選自周期表的VIIB和/或VIII族的金屬促進劑。優選的金屬促進劑包括錸、鉑和鈀。
對于此處所用的“族”和“周期表”涉及周期表的“以前的IUPAC形式”，例如在Handbook of Chemistry and Physics(CPC Press)的第68版中所述的。
一種最合適的催化劑包括作為催化活性金屬的鈷和作為促進劑的鋯。另一種最合適的催化劑包括作為催化活性金屬的鈷和作為促進劑的錳和/或釩。
如果在催化劑中存在，則該促進劑通常的存在量為每100重量份載體材料0.1-60重量份。但據認為促進劑的最佳量可能隨作為促進劑的各元素而變化。如果催化劑包括鈷作為催化活性金屬以及錳和/或釩作為促進劑，則鈷(錳+鈷)的原子比有利地為至少12∶1。
費-托合成優選在125-350℃的溫度范圍內進行，更優選為175-275℃，最優選為200-260℃。壓力優選為5-150巴絕壓，更優選為5-80巴絕壓。
氫氣和一氧化碳(合成氣)通常以摩爾比范圍為0.4-2.5進料到三相漿態反應器中。優選地，氫氣和一氧化碳的摩爾比范圍為1.0-1.9，無論直接使用合成氣還是使用循環物流。
氣時空速可在寬范圍內變化，通常為800-10000N1/1/h，優選為2500-7500N1/1/h。
費-托合成可以在漿態相區域或沸騰床區域中進行，其中通過向上的表觀氣速和/或液流使催化劑顆粒保持懸浮。
應理解本領域技術人員能夠選擇用于特定的反應器結構和反應區域的最合適條件。
在更優選的實施方案中，使用了固定床費-托方法，特別是多管固定床。這種多管固定床反應器通常包括通常基本垂直延伸的容器；多個在容器中與其中心縱軸平行設置的終端開口的反應器管，所述反應器管上端固定到上管板上，并與上管板上方的流體入口室流體連通，所述反應器管下端固定到下管板上，并與下管板下方的流出物收集室流體連通；任選的用于將液體供應給流體入口室的液體供給裝置；用于將氣體供給到流體入口室的氣體供給裝置；和設置在流出物收集室中的流出物出口。
反應器管的上端配有延伸通過上管板和/或通過設置于上管板上方的水平盤底部的管子。
在正常操作過程中，反應器管中填充催化劑顆粒。為了將例如合成氣轉化成烴，通過流體入口室將合成氣進料至反應器管的上端，并通過反應器管。在流出物收集室中收集離開反應器管下端的流出物，并通過流出物出口從流出物收集室中去除。
為了在反應器管之間均勻分配在轉化過程中產生的反應熱，并且為了改進從所述管的內部到反應器管內壁的熱傳遞，可以通過反應器循環液體。在流出物收集室中收集離開反應器管下端的流出物，并通過流出物出口從流出物收集室中去除。
利用沿反應器管外表面通過的換熱流體除去反應熱。
所述多管反應器也可以用于在氣體存在下液體的催化轉化。
用于所述方法的工業多管反應器的直徑適宜為約5或7米，具有約5000個直徑為約45mm的反應器管至15000個直徑為約25mm的反應器管。反應器管的長度約為10-15米。
烴合成部分可以是單階段或多階段過程，每個階段具有一個或多個反應器。在多階段方法中，可以在一階段或多階段之前，將富含氫的變換支流與合成氣直接或間接組合。
煤的氣化是本領域公知的。通常，在輸送到氣化器之前，將煤粉碎到所需的粒度或粒度范圍。氣化器需要輸入氧氣流。氧氣的一種來源可以為空氣分離單元，其將空氣分離為其氮氣和氧氣組分。
按照本發明的一種實施方案，在粉碎之前、期間和/或之后，將來自空氣分離單元的氮氣組分與含碳燃料原料混合。替代地或另外地，可以在粉碎之前、期間和/或之后，將例如衍生自此處所述方法的某一部分的二氧化碳氣體與燃料原料混合。
按這種方式，氮氣或二氧化碳通過使原料床“流化”而有助于將該原料輸送到氣化器中。
本發明還提供了一種用于制備富氫合成氣的方法，該富氫合成氣衍生自此處所定義的含碳燃料，其中部分該合成氣進行催化水煤氣變換反應。優選地，進行該變換反應的部分合成氣為合成氣的30-70體積％。
本發明還提供了一種由此處所述的方法隨時制備的合成氣。
本發明還提供一種利用此處所述的合成氣隨時制備的烴類產物，包括通過該烴類產物加氫轉化制備的任何產物。
按照本發明的一種實施方案，本發明提供了一種由含碳燃料合成烴的方法，該含碳燃料包括煤、褐煤、泥煤和重殘油餾分，優選為煤，該方法包括以下步驟通過供給氧氣將含碳燃料氣化，以提供合成氣；從合成氣中去除固體；將合成氣分割成至少兩個支流，其中之一進行催化水煤氣變換反應；將所述支流組合，以提供具有提高的H2/CO比的合成氣；將所述組合的合成氣進料到烴合成部分中，以制備烴。
優選地，在烴合成部分之前，以其組合形式或各支流或兩者使合成氣經過CO2/H2S去除或處理步驟。
本發明還涉及一種由含碳燃料合成烴的方法，該含碳燃料包括煤、褐煤、泥煤和重殘油餾分，優選為煤，該方法包括以下步驟通過供給氧氣將含碳燃料氣化，以提供合成氣；從合成氣中去除固體；將合成氣分割成至少三個支流，其中兩個支流進行催化水煤氣變換反應；將兩個支流組合，以提供具有提高的H2/CO比的合成氣；將所述組合的合成氣進料到烴合成部分中，以制備烴，其中該烴合成方法包括至少2或3階段，其中第三個變換氣流用作進一步的階段的附加進料。在上述方法中，用于催化水煤氣變換的兩個支流也可以一起變換，然后進行分離步驟。
不希望局限于特定的實施方案，現在將參照附圖更詳細地描述本發明，其中
圖1是本發明方法的第一種設置的流程圖；和圖2是本發明方法的第二種設置的流程圖。
參見圖1，其示出了一種由煤合成烴的方法。該方法開始于用氧氣對煤進行氣化，以形成合成氣流，然后去除固體例如礦渣等。然后將衍生自燃料的合成氣流分割成兩個物流。一個形成“旁路”物流，其經過標記為“AGR 2”的CO2/H2S去除系統，然后是一個或多個防護床和/或洗滌單元，均作為CO2/H2S去除系統的備用或支持，或者有助于減少和/或去除其它雜質例如HCN、NH3、COS和H2S等。
合成氣的另一物流通過酸變換單元，以進行催化水煤氣變換反應，其中H2/CO比明顯得到提高，任選以本領域已知的方式進行。然后來自酸變換單元的氣流使用單元“AGR 1”進行與其它合成氣流相同或類似的CO2/H2S去除，以及后面相同或類似的防護床。
然后將經變換的合成氣流與未變換的合成氣流再次組合，然后使其進入重質鏈烷烴合成過程，該過程可以包括在一個或多個階段中的一個或多個反應器或單元。然后可以按本領域已知的方式處理由HPS提供的產物，以提供餾出物，例如中間餾出物。
圖1顯示可以使用部分變換合成氣流進入變壓吸附單元，其中對變換的合成氣進行轉化，以提供富氫物流，然后可以將該氣流用于產品處理的加氫裂化中。
圖2顯示了與圖1類似的過程。但在圖2中所示的過程中，AGR 1單元在分割之前提供了合成氣流的CO2/H2S凈化。在AGR和防護床之后，分割合成氣流，使部分物流旁路直接去HPS階段。同時，另一分割的合成氣流進行脫硫變換，然后在單元“AGR 3”中進行CO2/H2S凈化，其不需要處理H2S。然后將變換的脫硫變換物流全部或基本上與未變換的旁路物流組合，以提供具有所需的提高的H2/CO比的進入HPS階段的合成氣流。
與圖1類似，可以將部分變換物流供給PSA單元，用于提供強化的氫氣流。
權利要求
1.一種提高合成氣流中氫氣/一氧化碳(H2/CO)比的方法，該合成氣流衍生自含碳燃料，所述含碳燃料包括煤、褐煤、泥煤和重殘油餾分，優選為煤，其中該衍生自燃料的合成氣流被分割成至少兩個支流，其中一個支流進行催化水煤氣變換反應，和將如此得到的經變換的支流與未變換的支流組合，以形成具有提高的H2/CO比的合成氣流，所述提高的H2/CO比為1.4-1.95。
2.權利要求1的方法，其中在衍生自燃料的合成氣流中H2/CO比小于1。
3.權利要求1或2的方法，其中具有提高的H2/CO比的合成氣流中H2/CO比大于1.5，優選為1.6-1.9，更優選為1.6-1.8。
4.前述權利要求任一項的方法，其中衍生自燃料的合成氣流被分割成兩個支流，優選其中被分割成變換支流和另一支流的衍生自燃料的合成氣流之比以體積計在70∶30-30∶70的范圍內。
5.前述權利要求任一項的方法，其中部分經變換的支流用于制氫，優選其中經變換的支流用于制氫的比例少于10體積％，優選約1-7體積％。
6.前述權利要求任一項的方法，其中至少一個支流通過二氧化碳/硫化氫去除系統，優選其中每個支流都通過二氧化碳/硫化氫去除系統，更優選其中該去除系統采用物理溶劑法，優選為甲醇法。
7.一種用于制備富氫合成氣的方法，該富氫合成氣衍生自含碳燃料，所述含碳燃料包括煤、褐煤、泥煤和重殘油餾分，優選為煤，其中部分該衍生自燃料的合成氣按權利要求1-6的方法進行催化水煤氣變換反應。
8.由前述權利要求任一項的方法隨時制備的合成氣。
9.權利要求8的合成氣在費-托方法中的應用，優選為多階段費-托方法，特別為兩階段方法。
10.權利要求9的合成氣的應用，其中部分經催化變換的合成氣流用作費-托方法中進一步的階段的附加進料。
11.利用權利要求9或10的合成氣隨時制備的烴類產物，包括通過烴類產物加氫轉化形成的任何產物。
12.用于權利要求11的烴類產物加氫裂化的方法，其中用于裂化物流的氫由權利要求5的方法提供。
13.一種用于由含碳燃料合成烴的方法，該含碳燃料包括煤、褐煤、泥煤和重殘油餾分，優選為煤，該方法包括以下步驟通過供給氧氣使含碳燃料氣化，以提供合成氣；從合成氣中去除固體；將合成氣分割成至少三個支流，其中兩個支流進行催化水煤氣變換反應；將兩個支流組合，以提供具有提高的H2/CO比的合成氣；將所述組合的合成氣進料到烴合成部分中，以制備烴，其中該烴合成方法包括至少2或3階段，其中第三個變換氣流用作進一步的階段的附加進料，任選然后將該烴合成方法中制備的烴進行加氫轉化。
全文摘要
一種提高合成氣流中氫氣/一氧化碳(H
文檔編號C10K1/20GK101094910SQ200580045288
公開日2007年12月26日 申請日期2005年12月29日 優先權日2004年12月30日
發明者J·安佐格, S·比爾頓, H·J·范德普萊格, A·M·盧蒂爾, C·J·史密特 申請人:國際殼牌研究有限公司