本發明屬于煤化工技術領域，尤其涉及一種帶低芳烴油循環的高溫煤焦油餾分油加氫裝置。
背景技術：
煤焦油是煤焦化重要的副產品之一，在煤焦炭生產中占有一定的份額。基于目前煤煉焦技術，煤焦油產量約占3.5％～4.2％。但由于下游化工產業落后技術的制約，焦化副產的數量龐大的煤焦油難以有高附加值利用。目前，我國高溫煤焦油的消費市場主要分三部分，一是將粗煤焦油作為替代重油的燃料，用于玻璃、陶瓷等熱能行業以及作為生產炭黑的原料；二是出口；三是用于深加工制取工業萘、洗油、蒽油和煤瀝青等產品。在我國，華東部分地區及華南市場有將高溫煤焦油作為石油級燃料油的替代品，用于燒制玻璃、陶瓷，或其他燃料用途的廠家。而在這一塊，中溫煤焦油所占比例較大，高溫煤焦油，實際用于燃燒量逐年遞減。汽車輪胎行業的走勢對以高溫煤焦油為原料的炭黑走勢有著不容忽視的作用。受國內經濟增速放緩及各項經濟指標持續回落影響，上半年國內車市整體行情未見明顯好轉。汽車市場的低迷減少了市場對輪胎需求，這也使得輪胎對炭黑的市場需求進一步縮小。近年來，雖然國內煤焦油產能不斷擴張，但受國家控制煤焦油等資源性產品出口政策影響，另外在全球經濟增速放緩、歐洲危機揮之不去的大背景下，我國煤焦油出口量逐年減少。常規深加工制取工業萘、洗油、蒽油和煤瀝青等產品。工業萘一般用于建筑材料減水劑的使用，煤瀝青一般用于鋁行業。洗油、蒽油由于成分比較復雜，很難進行高附加值的利用，主要用于焦爐煤氣凈化，作為分離提取聯苯、甲基萘、苊、芴、氧芴等產品的原料。上述種種問題已成為“煤-焦-化”產業鏈發展的壁壘。目前通過加氫的方式加工高溫煤焦油餾分油，可得到高附加值的低硫石腦油與清潔燃料油，提升了煤焦油的利用價值。如專利公開號為CN103571533A的中國發明《一種煤焦油全餾分加氫生產輕質燃料油的方法》，該方法采用加氫精制-加氫裂化組合工藝，煤焦油全餾分與氫氣混合后進入上流式加氫精制反應器，所得精制反應產物進入高壓分離器，得到輕、重兩種餾分，重餾分與氫氣混合后進入下行式加氫裂化反應器，裂化反應產物與精制反應產物輕餾分混合后進入后續產品分離系統。該方法在加工高溫煤焦油過程中，由于高溫煤焦油瀝青含量高，在加氫精制反應器中易使催化劑結焦；且高溫煤焦油中芳烴含量高，在加氫飽和芳烴的過程中放熱過于劇烈，使得加氫精制反應器溫度難以控制，操作困難。因此需要設計出一種高溫煤焦油餾分油加氫裝置，能緩和加氫反應的反應放熱，延長加氫精制反應器和加氫裂化反應器的運行周期。
技術實現要素：
本發明所要解決的技術問題是提供一種結構合理、操作簡單的帶低芳烴油循環的高溫煤焦油餾分油加氫裝置，能緩和加氫反應的反應放熱，延長加氫精制反應器和加氫裂化反應器的運行周期。本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為：本帶低芳烴油循環的高溫煤焦油餾分油加氫裝置，其特征在于：該裝置包括減壓蒸餾塔、加氫精制反應器、分離系統、脫硫塔、分餾塔和加氫裂化反應器，所述減壓蒸餾塔的設有高溫煤焦油入口，減壓蒸餾塔的底部設有重餾分出口，減壓蒸餾塔的頂部設有輕餾分出口，所述加氫精制反應器的頂部設有反應進料口，減壓蒸餾塔的輕餾分出口與輸入氫氣的氫氣輸送器進口和反應進料口相連通，加氫精制反應器的底部設有出料口與分離系統相連通，分離系統的頂部設有氣體出口與氫氣輸送器管道相連，分離系統的底部設有液相出口與脫硫塔相連通，脫硫塔的頂部設有氣相出口與相應的處理相連接，底部設有與分餾塔相連通的液相出口，在分餾塔中設置有沸點小于215℃餾分油出口，沸點在215～320℃餾分油出口，沸點在320～350℃餾分油的出口和沸點大于350℃餾分油出口，其中320～350℃餾分一部分作為未轉化油進入加氫裂化反應器，另一部分作為低芳烴油與輕餾分混合后進入加氫精制反應器，加氫裂化反應器的頂部設有氫氣進料口，加氫裂化反應器的底部設有加氫裂化反應產物出口，加氫裂化反應產物出口與分離系統相連接，以上連接均為管道連接。作為改進，所述加氫精制反應器和加氫裂化反應器均可選擇為下行式反應器。再改進，所述加氫精制反應器中部位于催化劑床層間還可設置有急冷氫入口。再改進，所述加氫裂化反應器中部位于催化劑床層間亦可設置有急冷氫入口。作為改進，所述分離系統包括高壓分離器和低壓分離器；相互配合操作。作為改進，所述脫硫塔可通過中部的液相入口與分離系統的液相出口相連接。作為改進，所述分餾塔可通過中部的入料口與脫硫塔的液相出口相連接。作為改進，所述高溫煤焦油入口可設置于減壓蒸餾塔的側面中部位置。與現有技術相比，本發明的優點在于：與常規的高溫煤焦油餾分油加氫技術相比增加了惰性油循環的工藝用于控制加氫精制原料中的芳烴含量，通過控制芳烴含量來控制加氫精制反應過程催化劑床層溫升在合理的范圍內。本發明結構合理、操作簡單，反應溫度易控制，能有效緩和加氫反應的反應放熱，延長加氫精制反應器和加氫裂化反應器的運行周期。附圖說明圖1是本發明的高溫煤焦油餾分油加氫裝置的工藝流程圖。具體實施方式以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。如圖1所示，本實施例的帶低芳烴油循環的高溫煤焦油餾分油加氫裝置，包括減壓蒸餾塔1、加氫精制反應器2、分離系統3、脫硫塔4、分餾塔5和加氫裂化反應器6，所述減壓蒸餾塔1的中部設有高溫煤焦油入口，減壓蒸餾塔1的底部設有重餾分出口，減壓蒸餾塔1的頂部設有輕餾分出口，所述加氫精制反應器2的頂部設有反應進料口，反應進料口與減壓蒸餾塔1的輕餾分出口相連通，加氫精制反應器2的底部設有出料口與分離系統3相連通，分離系統3的頂部設有氣體出口與氫氣輸送器9相連，作為循環氫經氫氣輸送器9處理后返回加氫精制反應器2及加氫裂化反應器6，分離系統3的底部設有液相出口與脫硫塔4相連通，脫硫塔4的頂部設有氣相出口，底部設有與分餾塔5相連通的液相出口，分餾塔5上設有三個餾分出口，分別是：小于160℃沸點餾分出口51、160～350℃沸點餾分出口52和320～350℃沸點餾分出口53，其中大于350℃沸點餾分出口53分離油一部分作為未轉化油8進入加氫裂化反應器6，另一部分作為低芳烴油7與輕餾分11混合后進入加氫精制反應器2，加氫裂化反應器6的頂部設有進料口，加氫裂化反應器6的底部設有加氫裂化反應產物出口，加氫裂化反應產物出口與分離系統相連接，以上連接均為管道連接，所述加氫精制反應器2和加氫裂化反應器6均為下行式反應器，所述加氫精制反應器2和加氫裂化反應器6的中部位于催化劑床層間設置有急冷氫入口；所述分離系統3包括高壓分離器和低壓分離器，所述脫硫塔4的中部設有與分離系統3的液相出口相連接的液相入口；所述分餾塔5的中部設有與脫硫塔11的液相出口相連接的入料口。具體的加工工藝流程為：經過脫水和脫除機械雜質的高溫煤焦油12進入減壓蒸餾塔1進行分餾，得到輕餾分11和重餾分13，輕餾分11和重餾分13的切割點為350～400℃，所得重餾分13從減壓蒸餾塔1的底部重餾分出口排出，可以用作改性瀝青、重質燃料油，或用作焦化原料，輕餾分11與氫氣31以及低芳烴油7混合后進入加氫精制反應器2，依次與加氫保護催化劑和加氫精制催化劑接觸，進行加氫反應，其中低芳烴油與輕餾分和混合比例為0.5∶1～3∶1(質量比)，加氫精制反應器的操作條件為：反應壓力10.0～20.0MPa、反應溫度250～450℃、氫油體積比800～1500∶1、體積空速0.1～1.0h-1；所得加氫精制流出物21從加氫精制反應器2的底部出料口排出進入分離系統3，經分離系統3分離后，所得氣相氫氣31作為循環氫返回加氫精制反應器2和加氫裂化反應器6，分離出的液相油32經脫硫塔4脫除硫化氫和氣體產品41后，液相油42從脫硫塔4的底部出口進入分餾塔5，分別得到小于160℃餾分出口51的分離油、160℃～350℃餾分出口52的分離油和大于350℃餾分出口53中的分離油，其中，小于160℃餾分出口51分離油可以做汽油調和組分或催化重整原料，160～350℃餾分出口52分離油可以去做柴油調和組分，320～350℃餾分出口53的分離油一部分作為未轉化油8進入加氫裂化反應器6，另一部分作為低芳烴油7與輕餾分11混合后進入氫精制反應器2，在氫氣31存在下，未轉化油8與加氫裂化催化劑接觸，進行裂化反應，加氫精制反應器的操作條件為：反應壓力10.0～20.0MPa、反應溫度250～450℃、氫油體積比800～1500∶1、體積空速0.1～1.0h-1；加氫裂化反應產物61從加氫裂化反應器6的底部出口排出進入分離系統3，并入后續系統。