專利名稱：汽油機旋流式電控噴油器的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種汽油機旋流式電控噴油器，屬于汽油發動機燃油系統中壓力噴油 器技術領域。
背景技術：
目前汽油機上所使用的電控噴油器，即用于汽油機氣道口噴射的電控噴油器，主 要由殼體、過濾網、彈簧、電磁鐵、閥桿、閥座、噴孔板等所組成，其燃油霧化的原理是利用 燃油通過噴孔產生霧化，這種壓力直流式霧化結構為了追求良好的霧化效果，往往采用多 個較小直徑的噴孔組合進行霧化噴油，常規噴油器的噴孔直徑一般是0. 3毫米左右，采用 噴孔數量為2-6個，如專利號為022045716的現有專利技術中所公開的，當噴孔直徑較小 并由多個噴孔同時噴油時，霧化效果是良好的，但由于燃油中存在膠質和雜物，膠質和雜物 很容易導致直徑較小的噴孔變小或堵塞，使噴油器油量特性發生變化，導致發動機性能惡 化；如采用較大的噴孔直徑，雖然不容易造成噴孔變小或堵塞，但容易造成霧化效果不良， 也會造成發動機性能惡化。因此，現有技術存在霧化性能與抗堵塞性能的矛盾大噴孔抗堵 塞性能好，但是霧化不良，小噴孔霧化良好，但抗堵塞能力差。在摩托車電噴系統中，現有技 術的缺點暴露尤其突出一方面由于摩托車發動機轉速高，要求噴油器的霧化性能好，另一 方面使用環境惡劣，要求較高的抗堵塞性能，采用現有技術這兩個要求無法兼顧。
發明內容
本發明提供一種新穎的汽油機旋流式電控噴油器，采用大噴孔旋流式噴油技術， 克服目前汽油機電控噴油器在霧化性能與抗堵塞性能之間的矛盾，實現既具備良好的抗堵 塞性能又能達到良好霧化效果的目的。本發明采用的技術方案是一種汽油機旋流式電控噴油器，是由端蓋、鐵芯、復位彈簧、銜鐵、閥桿、閥芯、閥 座軸向順序連接而成，還包括鐵芯外圍的線圈骨架、線圈，線圈外圍的殼體，與閥芯動配合 的導向套，以及噴孔，導向套與閥座之間設置有導流槽，導流槽與通油孔一間接相通，在閥 芯、閥座動密封配合所形成的密封環帶的外圍，有一個環形結構的渦流室，導流槽以與渦流 室相切或近似相切的方向與渦流室相連通，渦流室在閥芯上移時與噴孔連通，噴孔的數量 為一個。渦流室由閥芯的外型面、導向孔下端口的內倒角以及閥座的錐形閥面聯合構成， 導流槽數量至少為1個。鐵芯的上部是一中間帶通孔和油管連接頭的法蘭式結構的端蓋，端蓋與殼體同軸 安裝并焊接為一體。銜鐵為杯形結構，下端同軸連接閥桿，銜鐵的中心有一向上開放的圓柱形空腔，復 位彈簧的下部安裝其中，銜鐵與殼體內孔之間有環形通油間隙二。導向套為軸套式結構，導向套固定安裝于閥座的上方，導向套中心有一導向孔，閥桿和閥芯安裝在導向孔內并可以上下活動，導向套的外圍開有通油槽或者通油孔。閥芯為一鋼球，閥芯與閥桿同軸并焊接在閥桿的下端，閥芯、閥桿之中至少有一個 與導向孔保持動密封配合。閥座為罩形結構，閥座以螺紋連接形式旋接在殼體上，并與殼體焊接固定，閥座下 端面開有噴孔，噴孔位于閥座的中心，噴孔直徑為0. 3-1毫米。復位彈簧為壓彈簧結構，銜鐵與鐵芯之間的活動間隙為0. 04-0. 1毫米。鐵芯為罩形結構，鐵芯與端蓋一體或固定連接，鐵芯的下端面的中心位置，有一向 下開放的圓柱形空腔，復位彈簧的上部安裝于其中，圓柱形空腔與通油孔一相連通，鐵芯的 徑向開有通油孔二，鐵芯和銜鐵上部的外圓面與線圈骨架內孔之間有環形通油間隙一。端蓋與線圈骨架、線圈骨架與殼體、殼體與導向套和閥座之間均設置有密封結構， 以防止漏油。本發明有益效果是由于采用了本發明的汽油機旋流式電控噴油器，使燃油在渦流室內形成高速旋 轉，燃油離開噴口之后成傘狀噴霧，達到良好的霧化效果，由于這種噴油器采用單孔噴孔結 構，和多孔的噴油器相比，在實現相同噴油速率前提下可以采用較大孔徑，從而大大提高抗 堵塞能力，從而實現霧化性能與抗堵塞性能的完美統一，解決了現有汽油機電控噴油器在 采用小噴孔時容易堵塞，在采用大噴孔時霧化效果不良的的問題，具有非常強的創造性和 實用性，因而市場前景非常廣闊。
圖1 是本發明汽油機旋流式電控噴油器的剖視結構圖；圖2 是本發明汽油機旋流式電控噴油器的A-A剖面圖；圖3 是本發明汽油機旋流式電控噴油器的導向套的剖視圖；圖4 是圖3的仰視圖；圖5 是本發明汽油機旋流式電控噴油器的導流槽第二種實施方式的閥座的剖視 圖；圖6:是圖5的俯視圖。圖1中1、端蓋2、線圈骨架3、線圈4、殼體5、復位彈簧6、銜鐵7、導向套8、閥芯9、閥座 10、鐵芯11、通油孔一 12、通油孔二 13、環形通油間隙一14、環形通油間隙二 15、通油槽16、導流槽17、渦流室18、噴孔19、導向孔20、閥桿圖2中7、導向套8、閥芯 9、閥座15、通油槽16、導流槽 17、渦流室圖3、4中7、導向套15、通油槽16、導流槽19、導向孔圖5、6中9、閥座 16、導流槽18、噴孔
具體實施例方式
如圖1、圖2、圖3、圖4、圖5、圖6所示。
汽油機旋流式電控噴油器，由端蓋1、線圈骨架2、線圈3、殼體4、復位彈簧5、銜 鐵6、導向套7、閥芯8、閥座9、鐵芯10、閥桿20所組成。線圈3安裝于線圈骨架2中，線圈骨架2安裝于殼體4中，端蓋1與線圈骨架2、 殼體4相配合安裝，端蓋1與鐵芯10相連接，鐵芯10位于端蓋1的下部位置，銜鐵6與閥 桿20相連接，閥桿20與閥芯8相連接，閥芯8、閥桿20與導向套7的導向孔19配合安裝， 導向套7、銜鐵6安裝于殼體4中，導向套7下部位置安裝有閥座9，閥座9與殼體4固定連 接，閥芯8與噴孔18相配合，在銜鐵6與鐵芯10之間的空腔中安裝有復位彈簧5，銜鐵6、 閥桿20、閥芯8在線圈3和復位彈簧5的作用下在導向套7的導向孔19中可上下運動，銜 鐵6與鐵芯10之間設置有活動間隙，所述的噴油器的油路結構為通油孔一 11通過通油孔 二 12與環形通油間隙一 13相連通，環形通油間隙一 13與環形通油間隙二 14相通，環形通 油間隙二 14與通油槽15相通，通油槽15與導流槽16相通，導流槽16與渦流室17相通， 渦流室17在閥芯8上移時與噴孔18相連通。端蓋1為中間帶通孔和油管連接頭的法蘭式結構，位于鐵芯10的上部，端蓋1與 殼體4同軸安裝并焊接為一體。銜鐵6為杯形結構，下部與閥桿20相連接，銜鐵6的上部中心有一向上開放的圓 柱形空腔，復位彈簧5的下部安裝其中，該圓柱空腔的功能是減少銜鐵6的質量，銜鐵6與 殼體4內孔之間有環形通油間隙二 14。導向套7為軸套式結構，導向套7固定安裝于閥座9的上方，導向孔19位于導向 套7中心，導向套7與殼體4、閥座9之間設置有通油槽15、導流槽16，通油槽15與導流槽 16相連通，導流槽16的設置方向呈非徑向結構設置，導向套7采用緊配或焊接的方法，固定 在閥座9的上方，導向孔19位于導向套7中心，導向套7外圍開有4個通油槽15，通油槽 15位于導向套7的外圓面，通油槽15也可以用通油孔代替，通油槽15數量為四個。閥芯8為一鋼球，閥芯8與閥桿20同軸焊接在閥桿20的下端，閥芯8還可以采用 錐體形狀，閥座9的上方位置固定一閥芯導向孔19，并與噴油器軸心中心線同心，閥芯8的 外凸面或閥桿20的外圓面中至少有一個與導向孔19保持動密封配合。閥座9為罩形結構，閥座9以螺紋連接形式旋接在殼體4上，并以激光焊接方式與 殼體4焊接固定，閥座9頂端放置一 0型密封圈，以防止燃油從接縫處泄漏，噴孔18開在閥 座9上，并位于閥座9的中心，噴孔18數量為一個，噴孔18直徑為0. 3-1毫米，也可采用一 片帶噴孔的噴孔板，焊接在閥座9下端面，可以實現同樣功能。在閥芯8、閥座9配合密封所形成的密封環帶的外圍，有一個環形的渦流室17，渦 流室17由閥芯8的外型面、導向孔19下端的內倒角以及閥座9的錐形閥面聯合構成，也可 以用其它方式構建渦流室，如在閥座9密封環帶的外圍，同心加工處環狀凹槽，實現渦流室 功能，導流槽16以與渦流室17相切的方向與渦流室17相連通，有四個導流槽16從基本相 切的方向與渦流室17連通，導流槽16位于導向套7的下端面，導流槽16與通油槽15相通。 導流槽16也可以開在閥座9上，或者在導向套7與閥座9之間，夾緊安裝一個帶導流槽的 薄片，這些都可以實現同樣功能。復位彈簧5為壓彈簧結構，在復位彈簧5的安裝腔體中充滿油液，銜鐵6與鐵芯10 之間的活動間隙為0. 04-0. 1毫米。鐵芯10為罩形結構，鐵芯10與端蓋1固定連接，鐵芯10的下端面的中心位置，有一向下開放的圓柱形空腔，復位彈簧5的上部安裝于其中，該圓柱空腔的上方連通通油孔 一 11，該圓柱空腔的作用是有利于復位彈簧5的定位，鐵芯10的徑向開有通油孔二 12，將 通油孔一 11與環形通油間隙一 13連通，鐵芯10和銜鐵6上部的外圓面與線圈骨架2內孔 之間有環形通油間隙一 13，鐵芯10外圓面與線圈骨架2內孔之間留有環形通油間隙一 13， 在銜鐵6與殼體4內孔之間留有環形通油間隙二 14，上述環形通油間隙用于建立燃油的向 下通道，還可以采用在銜鐵6外圓面開槽的方式實現同樣的功能，鐵芯10的上部有一端蓋 1，與殼體4同軸安裝并焊接為一體。對于導向套7與殼體4、閥座9之間的通油槽15、導流槽16的結構設置，有三種實 施方式第一種實施方式在導向套7外圓面上開設通油槽15，在導向套7底面上開設導 流槽16，如圖1-4所示。第二種實施方式在導向套7外圓面上開設通油槽15，在閥座9上開設導流槽16， 如圖5、6所示。第三種實施方式在導向套7與殼體4和閥座9之間，夾緊安裝一個帶通油槽15、 導流槽16的空心薄片結構。上述三種結構實施方式，其通油槽15與導流槽16相連通，導流槽16以與渦流室 17相切的方向與渦流室17相連通，通油槽15、導流槽16的數量各為四個。當線圈3通電時，鐵芯10吸動銜鐵6克服復位彈簧5的彈簧力而上升，閥芯8被 銜鐵6的閥桿帶動脫離閥座9的錐形閥面，此時燃油經過通油孔一 11、通油孔二 12、環形通 油間隙一 13、環形通油間隙二 14、通油槽15、導流槽16，從切向進入渦流室17，并產生高速 旋轉，從噴孔18噴出，在離心力的作用下，形成傘狀霧化。當噴油器線圈3斷電時，銜鐵6 在復位彈簧5的作用下，帶動閥芯8落座，噴射過程停止。噴油器的接線柱用于向線圈3輸 入驅動電流。本發明所提供的汽油機電控噴油器，適合用于汽油機氣道口噴射，尤其適合用于 摩托車電噴系統中。本發明已同時申請實用新型專利。
權利要求
一種汽油機旋流式電控噴油器，是由端蓋(1)、鐵芯(10)、復位彈簧(5)、銜鐵(6)、閥桿(20)、閥芯(8)、閥座(9)軸向順序連接而成，還包括鐵芯(10)外圍的線圈骨架(2)、線圈(3)，線圈(3)外圍的殼體(4)，與閥芯(8)動配合的導向套(7)，以及噴孔(18)，其特征在于導向套(7)與閥座(9)之間設置有導流槽(16)，導流槽(16)與通油孔一(11)間接相通，在閥芯(8)、閥座(9)動密封配合所形成的密封環帶的外圍，有一個環形結構的渦流室(17)，導流槽(16)以與渦流室(17)相切或近似相切的方向與渦流室(17)相連通，渦流室(17)在閥芯(8)上移時與噴孔(18)連通，噴孔(18)的數量為一個。
2.根據權利要求1所述的汽油機旋流式電控噴油器，其特征在于渦流室(17)由閥 芯⑶的外型面、導向孔(19)下端口的內倒角以及閥座(9)的錐形閥面聯合構成，導流槽 (16)數量至少為1個。
3.根據權利要求1所述的汽油機旋流式電控噴油器，其特征在于鐵芯(10)的上部是 一中間帶通孔和油管連接頭的法蘭式結構的端蓋(1)，端蓋(1)與殼體(4)同軸安裝并焊接 為一體。
4.根據權利要求1所述的汽油機旋流式電控噴油器，其特征在于銜鐵(6)為杯形結 構，下端同軸連接閥桿(20)，銜鐵(6)的中心有一向上開放的圓柱形空腔，復位彈簧(5)的 下部安裝其中，銜鐵(6)與殼體⑷內孔之間有環形通油間隙二(14)。
5.根據權利要求1所述的汽油機旋流式電控噴油器，其特征在于導向套(7)為軸套 式結構，導向套⑵固定安裝于閥座(9)的上方，導向套(7)中心有一導向孔(19)，閥桿 (20)和閥芯⑶安裝在導向孔(19)內并可以上下活動，導向套(7)的外圍開有通油槽(15) 或者通油孔。
6.根據權利要求1所述的汽油機旋流式電控噴油器，其特征在于閥芯(8)為一鋼球， 閥芯(8)與閥桿(20)同軸并焊接在閥桿(20)的下端，閥芯(8)、閥桿(20)之中至少有一個 與導向孔(19)保持動密封配合。
7.根據權利要求1所述的汽油機旋流式電控噴油器，其特征在于閥座(9)為罩形結 構，閥座(9)以螺紋連接形式旋接在殼體(4)上，并與殼體(4)焊接固定，閥座(9)下端面 開有噴孔(18)，噴孔(18)位于閥座(9)的中心，噴孔(18)直徑為0. 3-1毫米。
8.根據權利要求1所述的汽油機旋流式電控噴油器，其特征在于復位彈簧(5)為壓 彈簧結構，銜鐵(6)與鐵芯(10)之間的活動間隙為0. 04-0. 1毫米。
9.根據權利要求1所述的汽油機旋流式電控噴油器，其特征在于鐵芯(10)為罩形結 構，鐵芯(10)與端蓋(1) 一體或固定連接，鐵芯(10)的下端面的中心位置，有一向下開放 的圓柱形空腔，復位彈簧(5)的上部安裝于其中，圓柱形空腔與通油孔一(11)相連通，鐵芯 (10)的徑向開有通油孔二(12)，鐵芯(10)和銜鐵(6)上部的外圓面與線圈骨架⑵內孔 之間有環形通油間隙一(13)。
10.根據權利要求1所述的汽油機旋流式電控噴油器，其特征在于端蓋⑴與線圈骨 架(2)、線圈骨架⑵與殼體(4)、殼體⑷與導向套(7)和閥座(9)之間均設置有密封結 構，以防止漏油。
全文摘要
一種汽油機旋流式電控噴油器，是由端蓋、鐵芯、復位彈簧、銜鐵、閥桿、閥芯、閥座軸向順序連接而成，還包括鐵芯外圍的線圈骨架、線圈，線圈外圍的殼體，與閥芯動配合的導向套，以及噴孔，導向套與閥座之間設置有導流槽，導流槽與通油孔一間接相通，在閥芯、閥座動密封配合所形成的密封環帶的外圍，有一個環形結構的渦流室，導流槽以與渦流室相切或近似相切的方向與渦流室相連通，渦流室在閥芯上移時與噴孔連通，噴孔的數量為一個，本發明的電控噴油器使燃油在渦流室內形成高速旋轉，成傘狀噴霧，達到良好的霧化效果，克服目前汽油機電控噴油器在霧化性能與抗堵塞性能之間的矛盾，實現既具備良好的抗堵塞性能又能達到良好霧化效果的目的。
文檔編號F02M7/18GK101806265SQ200910096849
公開日2010年8月18日 申請日期2009年3月18日 優先權日2009年3月18日
發明者汪峰 申請人:臨海弘征汽車電噴技術有限公司