一種提升低速大扭矩天然氣發動機用凸輪軸的制作方法

本實用新型涉及發動機的技術領域，特別涉及一種提升低速大扭矩天然氣發動機用凸輪軸。

背景技術：

目前多缸機的凸輪軸一般分為整體式與裝配式兩種。整體式凸輪軸是由單一金屬經鑄造或鍛造直接成形，再經過機加工和熱處理制成的包括凸輪、軸頸、軸成一體的凸輪軸。裝配式凸輪軸是指凸輪軸的軸和凸輪根據各自部位性能要求的不同而選擇相應材料分開制造，然后通過焊接、燒結、機械裝配等連接方法裝配在一起的凸輪軸。裝配式凸輪軸雖能根據凸輪軸各部位工況不同而選擇合適的材料，但制造工藝復雜，成本高，裝配工藝復雜且帶來裝配誤差，凸輪相位難以控制，廢品率高。由于天然氣發動機具有與柴油機不同的燃燒特性及點火模式，在凸輪軸氣門重疊角、凸輪桃尖形狀等關鍵設計部分與柴機油有較大區別，在柴油機基礎上開發適用于天然氣發動機，凸輪軸開發是一項重要工作。特別近年來，整車駕駛要求換擋平順有力，要求天然氣發動機加大低轉速區的大扭矩，通過標定手段已經無法大幅度提升天然氣發動機的性能。變更發動機本體硬件如：凸輪軸、活塞等，可以有效大幅度提升發動機的性能。

技術實現要素：

為了解決上述已有技術的不足，本實用新型的目的是：提供一種提升低速大扭矩天然氣發動機用凸輪軸。

一種提升低速大扭矩天然氣發動機用凸輪軸，包括進氣凸輪、排氣凸輪和軸頸，前端所述軸頸處設置有環形油槽，凸輪軸后端設置有定位銷孔A和潤滑油孔，所述進氣凸輪的最大升程為10.55mm,所述排氣凸輪的最大升程為11.8mm，同一缸體中所述進氣凸輪和所述排氣凸輪之間的相位差為102.75°。

所述凸輪軸的前端設置有凸臺，凸臺上設置有定位銷孔B和螺栓孔。

所述凸輪軸為直列六缸機的凸輪軸，有六個所述進氣凸輪和六個所述排氣凸輪，所述排氣凸輪和所述進氣凸輪自前向后按照一個排氣凸輪和一個進氣凸輪的次序排列。

通過試驗，本實用新型的有益效果是：整體式凸輪軸剛性好，制造工藝簡單，相位控制精確，凸輪軸前端軸頸加工環形油槽，后端軸頸加工油孔，用于凸輪軸軸頸潤滑。結構簡單，可廣泛適用于多缸機的開發。

附圖說明

圖1為本實用新型實施例的結構示意圖。

圖2為凸輪軸后端面圖。

圖3為凸輪軸前端面圖。

其中，附圖標記為：1、進氣凸輪；2、排氣凸輪；3、軸頸；4、環形油槽；5、定位銷孔A；6、潤滑油孔；7、定位銷孔B；8、螺栓孔。

具體實施方式

為了能清楚說明本方案的技術特點，下面通過具體實施方式，對本方案進行闡述。

實施例1

參見圖1-3，本實用新型是一種提升低速大扭矩天然氣發動機用凸輪軸，包括進氣凸輪1、排氣凸輪2和軸頸3，前端軸頸3處設置有環形油槽4，凸輪軸后端設置有定位銷孔A5和潤滑油孔6，進氣凸輪1的最大升程為10.55mm,排氣凸輪2的最大升程為11.8mm，同一缸體中進氣凸輪1和排氣凸輪2之間的相位差為102.75°。

凸輪軸的前端設置有凸臺，凸臺上設置有定位銷孔B7和螺栓孔8。

凸輪軸為直列六缸機的凸輪軸，有六個進氣凸輪1和六個所述排氣凸輪2，排氣凸輪2和進氣凸輪1自前向后按照一個排氣凸輪2和一個進氣凸輪 1的次序排列。

本實用新型在凸輪軸前端設置環形油槽和在后端設置潤滑油孔，是因為針對本六缸的發動機，發動機機體上沒有預留加注潤滑油的油孔，所以在凸輪軸前端和后端分別加工環形油槽和潤滑油孔,其中, 同一缸體中進氣凸輪1和排氣凸輪2之間的相位差為102.75°, 可最大程度的提高進氣充量系數；進氣凸輪最大升程為10.55mm，排氣凸輪最大升程為11.8mm，降低了進氣凸輪的最大升程，可以保證更多新鮮空氣進入氣缸中，是提升低速大扭矩的關鍵；氣門重疊角46°，進排氣氣門升程曲線交點對應氣門升程為0.83mm，可以有效的防止回火，減少燃料的掃空；凸輪軸后端有潤滑油孔，用于潤滑凸輪軸，凸輪軸后端有兩個工藝定位銷孔，用于加工方便。凸輪軸前端軸頸，加工有一道環形油槽，用于潤滑凸輪軸。凸輪軸前端有凸臺，凸臺上加工有定位銷孔，便于精確控制發動機正時，凸輪軸前端加工凸輪軸信號盤安裝孔，四個螺栓孔用于脈沖盤和正時齒輪的固定。

本實用新型未經描述的技術特征可以通過或采用現有技術實現，在此不再贅述，當然，上述說明并非是對本實用新型的限制，本實用新型也并不僅限于上述舉例，本技術領域的普通技術人員在本實用新型的實質范圍內所做出的變化、改型、添加或替換，也應屬于本實用新型。