發動機凸輪潤滑機構及發動機和車輛的制作方法

本實用新型涉及發動機潤滑技術領域，特別涉及一種發動機凸輪潤滑機構。本實用新型還涉及一種設有該凸輪潤滑機構的發動機，及具有該發動機的車輛。

背景技術：

在發動機內部，現有結構為：發動機氣缸蓋罩位于凸輪軸上方，凸輪軸安裝在凸輪軸承座上，凸輪軸桃心與氣門頂柱或搖臂線性接觸，形成摩擦副結構，此摩擦副裸露在汽缸蓋罩內，當發動機啟動后，凸輪軸快速旋轉并帶起機油，部分機油落在摩擦副表面，以達到潤滑的目的。

由于重力的作用，散落在零部件表面的機油會回流到油底殼中，在發動機起步初期，特別是停滯時間長的發動機，當發動機突然啟動，油底殼中的機油不能及時到達摩擦副處，使得凸輪軸桃心與氣門頂柱或搖臂之間為干摩擦，不僅造成摩擦副磨損，縮短了摩擦副的使用壽命，而且發出較大噪音，影響車輛的舒適性。

隨著當今科技的發展，人們對車輛的舒適性以及智能化水平要求越來越高，智能啟停已成為現代車輛的發展趨勢，但智能啟停技術對摩擦副之間的潤滑要求較高，現有凸輪軸潤滑結構難以滿足智能啟停技術的要求。

技術實現要素：

有鑒于此，本實用新型旨在提出一種發動機凸輪潤滑機構，以在發動機啟動初期實現對發動機凸輪的潤滑。

為達到上述目的，本實用新型的技術方案是這樣實現的：

一種發動機凸輪潤滑機構，包括：

潤滑部，于發動機凸輪的一側容置于發動機氣缸蓋罩內，且所述潤滑部被構造成可吸附潤滑油，并在所述發動機凸輪轉動時，可因所述發動機凸輪的擠壓而對所吸附的潤滑油進行釋放。

進一步的，所述潤滑部包括容置于所述發動機氣缸蓋罩內，并于所述發動機凸輪轉動時可壓接于所述發動機凸輪上的吸油板。

進一步的，所述發動機凸輪對應于所述吸油板的一端布置，且沿所述吸油板中部至所述發動機凸輪的方向，所述吸油板靠近于所述發動機凸輪的一側因具有向所述發動機凸輪一側的外突而呈傾斜狀。

進一步的，所述吸油板包括貼靠連接于所述發動機氣缸蓋罩上的第一板體，以及與所述第一板體固連的、呈“T”形并可與所述發動機凸輪相接的第二板體，所述第二板體靠近于所述發動機凸輪的一端呈傾斜狀。

進一步的，在所述吸油板上布設有多個通孔。

進一步的，沿背離于所述發動機氣缸蓋罩的方向，所述通孔為內徑漸大的喇叭狀。

進一步的，所述潤滑部由聚氨酯材質制成。

相對于現有技術，本實用新型具有以下優勢：

(1)本實用新型所述的發動機凸輪潤滑機構，通過在發動機凸輪一側設置可吸附潤滑油，并因發動機凸輪轉動擠壓而釋放潤滑油的潤滑部，可在發動機啟動初期實現對發動機凸輪的潤滑，避免發動機凸輪干摩擦，延長發動機凸輪及與發動機凸輪摩擦配合的零件的使用壽命，還可降低發動機轉動初期由于發動機凸輪干摩擦產生的噪音。

(2)潤滑部包括容置于發動機氣缸蓋罩內可壓接于發動機凸輪上的吸油板，有利于潤滑部內儲存的潤滑油流向發動機凸輪處，有益于提高潤滑效果。

(3)沿吸油板中部至發動機凸輪的方向，吸油板靠近發動機凸輪的一側呈傾斜狀，可使吸油板中部儲存的潤滑油快速流向發動機凸輪處，有益于提高潤滑效果。

(4)吸油板包括貼靠于發動機氣缸蓋罩上的第一板體以及靠近與發動機凸輪的一端呈傾斜狀的第二板體，使得吸油板的儲油容量較大，不影響發動機正常運轉時潤滑油的流動；第二板體設置呈“T”形，可使吸油板中部儲存的潤滑油快速流向發動機凸輪處，有益于提高潤滑效果。

(5)在吸油板上設置通孔，可增加吸油板的表面積，從而有益于吸油板吸附發動機正常運轉時飛濺的潤滑油，可提高該吸油板的吸油功能。

(6)通孔沿背離發動機氣缸蓋罩方向呈內徑漸大的喇叭狀，既可進一步增加吸油板表面積，又可使飛濺于吸油板上的潤滑油沿通孔流動，延長飛濺至吸油板上的潤滑油在吸油板上的停留時間，從而進一步提高該吸油板的吸油功能。

(7)潤滑部采用聚氨酯材質，其制得的軟質泡沫體不僅質地柔軟，回彈率高，且具有優異的耐磨性能和耐老化性能。

本實用新型的另一目的在于提出一種發動機，其包括通過凸輪軸轉動設置于氣缸蓋罩內的發動機凸輪，在所述氣缸蓋罩內設有前述的發動機凸輪潤滑機構。

本發動機和發動機凸輪潤滑機構相對于現有技術具有的有益效果相同，在此不再贅述。

本實用新型的另一目的在于提供一種車輛，該車輛上裝設有前述的發動機。

本實用新型所述的汽車，通過在發動機內裝設前述的發動機凸輪潤滑機構，其可降低發動機啟動初期造成的，發動機及與發動機凸輪摩擦配合的零件的磨損，延長發動機使用壽命，還可降低發動機產生的噪音，提高車輛舒適性，適應日益發展的智能啟停技術對發動機凸輪潤滑機構的要求。

附圖說明

構成本實用新型的一部分的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型的不當限定。在附圖中：

圖1為本實用新型實施例一所述的發動機凸輪潤滑機構的結構示意圖；

圖2為本實用新型實施例一所述的通孔的結構示意圖；

圖3為本實用新型實施例一所述的發動機凸輪潤滑機構應用狀態圖；

附圖標記說明：

1-吸油板，101-第一板體，1011-通孔，1012-平板，1013-弧形板，102-第二板體，1021-導油板，1022-潤滑板，2-氣缸蓋罩，3-發動機凸輪。

具體實施方式

需要說明的是，在不沖突的情況下，本實用新型中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。

下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本實用新型。

實施例一

本實施例涉及一種發動機凸輪潤滑機構，包括設于發動機凸輪的一側且容置于發動機氣缸蓋罩內的潤滑部，該潤滑部被構造成可吸附潤滑油，并在發動機凸輪轉動時，可因發動機凸輪的擠壓而對所吸附的潤滑油進行釋放。

本實用新型所述的發動機凸輪潤滑機構，通過在發動機凸輪一側設置可吸附潤滑油，并因發動機凸輪轉動擠壓而釋放潤滑油的潤滑部，可在發動機啟動初期實現對發動機凸輪的潤滑，降低發動機凸輪干摩擦，延長發動機凸輪及與發動機凸輪摩擦配合的零件的使用壽命，還可降低發動機轉動初期由于發動機凸輪干摩擦產生的噪音。

基于以上設計思想，本實施例的發動機凸輪潤滑機構的一種示例性結構如圖1及圖2所示，為了便于對本實用新型進行清楚的描述，以下結合圖3所示的本發動機凸輪潤滑機構應用時的情形進行說明。本實施例中，潤滑部包括容置于發動機氣缸蓋罩2內，并在發動機凸輪3轉動時可壓接于發動機凸輪3上的吸油板1。

具體地，吸油板1包括貼靠連接于發動機氣缸蓋罩2上的第一板體101，以及與第一板體101固連的、并可與發動機凸輪3相接的第二板體102。其中，第一板體101由平板1012和弧形板1013組合成一體，是為適應現有發動機氣缸蓋罩2結構，如此可與發動機氣缸蓋罩2貼靠相對較好，并為發動機內的潤滑油提供相對較多的流動空間。

為了提高第一板體101的吸油功能，在第一板體101上布設有多個通孔1011，通孔1011的設置可以增加第一板體101的表面積，從而增加飛濺落入第一板體101上的潤滑油與第一板體101的接觸，使得第一板體101吸油效果較好。

具體地，通孔1011沿背離于發動機氣缸蓋罩2的方向，呈內徑漸大的喇叭狀，其可進一步增加吸油板1的表面積，又可使飛濺于第一吸油板1上的潤滑油沿通孔1011流動，延長飛濺至吸油板1上的潤滑油在吸油板1上的停留時間，從而進一步提高該吸油板1的吸油功能。

在上述結構中，通孔1011布設于第一板體101上，其除了可布設于第一板體101上，還可布設于第二板體102上。

第二板體102由潤滑板1022和導油板1021組合形成，其中，潤滑板1022設于第一板體101與發動機凸輪3之間，導油板1021一端貼靠于第一板體101內，相對于導油板1021貼靠于第一板體101內的一端，導油板1021的另一端沿吸油板1中部至發動機凸輪3的方向呈傾斜狀，也即構成發動機凸輪3對應于吸油板1的一端布置，而第二板體102靠近于發動機凸輪3的一端呈傾斜狀的結構。

本實施例中，第二板體102為對稱布置的兩個，是為適應發動機凸輪3的位置而設置，如此形成吸油板1靠近于發動機凸輪3的一側因具有向發動機凸輪3一側的外突而呈傾斜狀。

具體地，潤滑板1022和導油板1021組合呈“T”形，使得發動機啟動初期，第一板體101和第二板體102上的油可快速流向發動機凸輪3，使得本發動機凸輪潤滑機構具有較好的潤滑效果。當然，第二板體102除了呈“T”形，還可為其他形狀。

本實施中，潤滑部采用聚氨酯材質，其制得的軟質泡沫體不僅質地柔軟，回彈率高，且具有優異的耐磨性能和耐老化性能。當然，潤滑部除了可采用聚氨酯材質，還可選用其他材質，可儲藏潤滑油并可在發動機凸輪3擠壓時釋放潤滑油即可。

本實施例使用時，可在發動機正常運轉時，吸附凸輪軸轉動帶起的潤滑油并儲存，并在發動機停滯一段時間后再次啟動時，因發動機凸輪3轉動擠壓本發動機凸輪潤滑機構，儲存的潤滑油自動流向發動機凸輪3，以實現發動機啟動初期對發動機凸輪3進行潤滑。

實施例二

本實施例涉及一種發動機，包括通過凸輪軸轉動設置于氣缸蓋罩2內的凸輪3，并在氣缸蓋罩2內裝設有實施例一所述的發動機凸輪潤滑機構。本發動機的凸輪3與圖中未示出的氣門頂柱或搖臂形成摩擦副，通過設置前述的發動機凸輪潤滑機構，可降低發動機啟動初期造成的凸輪3、氣門頂柱或搖臂的磨損，延長發動機的使用壽命，還可降低發動機產生的噪音。

實施例三

本實施例涉及一種車輛，該車輛上裝設有實施例二所述的發動機。本實施例通過裝設具有發動機凸輪潤滑機構的發動機，符合當今智能啟停技術對發動機凸輪3潤滑的要求，且可提高車輛的乘坐舒適性。

以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。