一種火電廠用壓縮式低壓余熱回收系統的制作方法

本實用新型涉及余熱回收系統，具體涉及一種火電廠用壓縮式低壓余熱回收系統。

背景技術：

目前我國能源形勢嚴峻的根本原因在于用能效率低下。我國每噸標準煤的產出效率僅相當于日本的10.3％、美國的28.6％。我國工業用能中近60-65%的能源轉化為余熱資源，其中溫度低于350℃以下的低溫余熱，約占余熱總量的60%。

低溫余熱發電的原理就是溫差或壓差發電，通過ORC有機朗肯循環系統，將冷熱源的溫差轉換為膨脹工質的壓差，推動膨脹機做功并拖動發電機發電。

低溫余熱發電對熱源溫度要求低，一般在200℃以下，熱源可以是多種形式：如生產過程中多余的熱水、低壓水蒸氣、工業廢液、化工產品，工業煙氣、海水、地熱、太陽能光熱等等。冷源通常利用現有的循環冷卻水系統，或者現成的低溫物質。

技術實現要素：

本實用新型提供了一種利用發電系統的低壓蒸汽余熱進行回收發電的裝置系統。

具體的，采用的技術方案為：

一種火電廠用壓縮式低壓余熱回收系統，包括蒸發器，回熱器，膨脹機，發電機，油分離器和冷凝器；發電系統的低壓蒸汽出口連接蒸發器的低壓蒸汽入口，蒸發器的出水口連接回熱器的進水口；蒸發器的蒸汽出口連接到膨脹機的蒸汽入口，膨脹機與發電機連接；膨脹機的蒸汽排出口連接油分離器的入口，油分離器的氣體出口連接冷凝器的進氣口，冷凝器的出液口連接回熱器的工質進口，回熱器的工質出口連接蒸發器的工質進口。

進一步的，由于油分離器的濾芯需要進行更換，更換期間往往需要系統停運。為了延長濾芯的使用壽命，延長更換周期，進一步提高余熱利用率，對油分離器進行了改造。改造后所述油分離器還設置有氣體回流管，所述氣體回流管與油分離器的氣體出口通過閥門連接；所述油分離器內設置有多個濾芯，所述氣體回流管通過支管和支管閥門與每個濾芯的氣體出口連接。

本實用新型具有如下有益效果：本實用新型能夠對發電系統的低壓蒸汽余熱進行回收利用，提高能源的利用率。同時，通過油分離器的改造，進一步提高余熱回收系統的運行能力，減少濾芯更換和維修次數，確保余熱回收系統穩定長期運行，從而進一步提高能源的利用率。

附圖說明

圖1為本實用新型的結構示意圖。

圖中，1為蒸發器，2為回熱器，3為膨脹機，4為發電機，5為油分離器，6為冷凝器。

具體實施方式

下面的實施例可以使本領域技術人員更全面地理解本實用新型，但不以任何方式限制本實用新型。

實施例1

一種火電廠用壓縮式低壓余熱回收系統，包括蒸發器1，回熱器2，膨脹機3，發電機4，油分離器5和冷凝器6；發電系統的低壓蒸汽出口連接蒸發器1的低壓蒸汽入口，蒸發器1的出水口連接回熱器2的進水口；蒸發器1的蒸汽出口連接到膨脹機3的蒸汽入口，膨脹機3與發電機4連接；膨脹機3的蒸汽排出口連接油分離器5的入口，油分離器5的氣體出口連接冷凝器6的進氣口，冷凝器6的出液口連接回熱器2的工質進口，回熱器2的工質出口連接蒸發器1的工質進口。

發電系統的低壓蒸汽通過管道連接到蒸發器1的低壓蒸汽入口，與蒸發器1中的工質進行熱交換，將工質轉化為高壓蒸汽，高壓蒸汽形態的工質通過蒸發器1的蒸汽出口輸送到膨脹機3的蒸汽入口，推動膨脹機3的轉子做功，進而驅動發電機發電；同時高壓蒸汽形態的工質降溫降壓后從膨脹機3的蒸汽排出口排出，進入油分離器5進行油氣分離，分離后的低壓低溫工質蒸汽進入冷凝器6轉化成液態工質后，再轉入回熱器2利用蒸發器1中排出的低壓蒸汽冷凝的低溫水進行預熱，預熱后的工質進入蒸發器1進行熱交換，完成余熱發電循環。

實施例2

在實施例1的基礎上，對油分離器5的結構進一步改進，以延長系統的工作時間。具體為：在所述油分離器5上設置氣體回流管，所述氣體回流管與油分離器5的氣體出口通過閥門連接；所述油分離器5內設置有多個濾芯，所述氣體回流管通過支管和支管閥門與每個濾芯的氣體出口（集氣管）連接。氣體回流管上還設置有增壓裝置。

油分離器5中設置至少2個濾芯，濾芯的集氣管并聯后通過油分離器5的氣體出口排出，進入冷凝器6進行冷凝液化。多個濾芯可以不同時工作。如采用2個濾芯的情況下，可以通過集氣管的閥門控制其中一個濾芯集氣管與油分離器5的氣體出口的連接關閉，開啟對應的氣體回流管的支管，支管的氣體通過增壓后，能夠對該濾芯進行反沖洗。

多個濾芯可以根據工藝需要進行交替反沖洗。由于反沖洗需要的時間較短，并不會影響整個余熱回收系統的運行。且通過反沖洗，能夠進一步延長濾芯的使用壽命，降低更換頻率，延長檢修周期。

以上，僅為本實用新型的具體實施方式，但本實用新型的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型揭露的技術范圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍之內。因此，本實用新型的保護范圍應以權利要求的保護范圍為準。