復合材料減震井蓋及其制造方法
【專利摘要】本發明公開了一種復合材料減震井蓋及其制造方法，井蓋包括骨架結構層，以及填充在所述骨架結構層內的熱塑性復合材料層；所述骨架結構層具有至少一層，每層骨架結構層為由碳纖維拉擠夾芯型材縱橫交錯排布形成的格柵，所述復合材料層填充在格柵方格內；所述骨架結構層的兩側分別形成有所述復合材料層；所述復合材料層為織物、用于增強強度的第一短切纖維、用于吸聲的第一功能填料增強熱塑性復合材料層，所述型材腔內填充發泡材料。本發明結構合理、整體性好，加工簡單、承載力大、吸聲阻尼減震、韌性好、耐磨、使用壽命長，可滿足不同使用場所的需求。
【專利說明】
【技術領域】
[0001] 本發明涉及復合材料井蓋，具體地說，涉及一種碳纖維拉擠夾芯型材格柵骨架結 構增強熱塑性復合材料減震井蓋及其制造方法。 復合材料減震井蓋及其制造方法
【背景技術】
[0002] 復合材料井蓋是近幾年興起的一種纖維增強高分子材質的井蓋，具有重量輕、耐 腐蝕、噪聲小、使用壽命長的優點，且無回收價值，可有效杜絕"城市黑洞"的出現。目前，已 有大量相關技術涉及到復合材料井蓋，如現有技術中的一種鋼塑復合井蓋及其制備方法， 采用鋼條網狀骨架結構增強PVC樹脂，雖然提高了井蓋承載力，但是鋼與樹脂線膨脹系數 差異太大結合面容易分層，影響使用壽命，且笨重，車壓噪聲大，夜晚行車碾壓井蓋擾民；另 一項纖維增強樹脂基復合材料井蓋，是以網狀或篩狀玻纖為增強筋分布于井蓋內或背面， 其玻纖增強筋的結構分布形態不合理，基體為不飽和聚酯，且非高溫模壓一次成型，遇重載 背面容易開裂，影響減震和承載能力，脆性大，抗疲勞效果差，影響使用壽命。
【發明內容】
[0003] (一）要解決的技術問題
[0004] 本發明要解決的技術問題是如何實現井蓋防盜，并提高其承載能力、抗疲勞和消 聲減震性能，延長井蓋的使用壽命。
[0005] (二）技術方案
[0006] 為了解決上述技術問題，本發明提供一種復合材料減震井蓋，其包括：骨架結構 層，以及填充在所述骨架結構層內的熱塑性復合材料層；所述骨架結構層具有至少一層， 每層骨架結構層為由碳纖維拉擠夾芯型材縱橫交錯排布形成的格柵，所述復合材料層填充 在格柵方格內；所述骨架結構層的兩側分別形成有所述復合材料層；所述復合材料層為織 物、用于增強強度的第一短切纖維、用于吸聲的第一功能填料增強熱塑性復合材料層，所述 型材腔內填充發泡材料。
[0007] 其中，所述型材由大于等于24K的大絲束碳纖維或該大絲束碳纖維與其他纖維混 雜增強熱固性樹脂或熱塑性樹脂經拉擠或拉纏工藝成型制得，所述型材橫截面形狀為矩 形、梯形、正方形、三角形、"日"字型、"田"字型或"〇"字型，所述型材在井蓋中間位置排列 緊密，在井蓋兩邊排列稀疏，相鄰型材的間隔距離為50?250mm。
[0008] 其中，所述其他纖維為玻璃纖維、玄武巖纖維、芳綸纖維或超高分子量聚乙烯纖維 中的一種或幾種；所述熱固性樹脂為環氧樹脂、不飽和聚酯、乙烯基樹脂、酚醛樹脂、脲醛樹 月旨、三聚氰胺甲醛樹脂或呋喃樹脂；所述熱塑性樹脂為聚氯乙烯、聚酰胺、聚苯硫醚、聚醚醚 酮、聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯、丙烯酸酯樹脂、聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丙二酯、 或聚對苯二甲酸丁二酯。
[0009] 其中，所述型材腔內填充的發泡材料為聚氨酯發泡材料、聚苯乙烯發泡材料、或酚 醛發泡材料；且所述發泡材料中填充有用于吸聲的第二功能填料、以及用于增強強度的第 二短切纖維。
[0010] 其中，所述第一短切纖維和第二短切纖維分別采用碳纖維、玻璃纖維、玄武巖纖 維、芳綸纖維或超高分子量聚乙烯纖維中的一種或幾種；所述織物的組織形態為單軸向、雙 軸向、多軸向、平紋、斜紋、緞紋或2. ?織物；所述第一短切纖維和第二短切纖維的長度分 別為1_5_。
[0011] 其中，所述第一功能填料和第二功能填料分別為煉鋼爐渣粉、燃煤爐渣粉或高爐 渣粉中一種或幾種；所述第一功能填料和第二功能填料的目數分別為100-400目。
[0012] 本發明還提供了一種基于上述任一項復合材料減震井蓋的制造方法，其包括以下 步驟：
[0013] 1)向碳纖維拉擠夾芯型材的型腔內灌注含有用于增強強度的第二功能填料、用于 吸聲的第二短切纖維的發泡材料，使其充分發泡充滿型腔固化；
[0014] 2)向金屬模具中噴外脫模劑，鋪設織物，將熱塑性樹脂、助劑、用于吸聲的第一功 能填料和用于增強強度的第一短切纖維混合充分，按預設厚度鋪于織物上，重復操作，達到 所述織物/樹脂層鋪層厚度；
[0015] 3)打磨掉型材外表面的脫模劑，在步驟2)中鋪設好的織物/樹脂層上沿縱向或橫 向間隔平行鋪設通長貫通的步驟1)中填充好的型材，鋪設1-2層織物包裹型材，進一步在 鋪設好的型材間沿橫向或縱向間隔平行鋪設型材，形成格柵骨架結構層；
[0016] 4)在形成的型材格柵方格內交替鋪設織物和預設厚度的熱塑性樹脂、助劑、用于 吸聲的第一功能填料和用于增強強度的第一短切纖維混合料，直至與型材達到同一高度；
[0017] 5)重復步驟3)和4)，達到預設的型材格柵骨架結構層數，其中相鄰骨架結構層間 的通長貫通型材鋪設夾角為90° ;
[0018] 6)在步驟5)形成的骨架結構層上交替鋪設織物和熱塑性樹脂、助劑、用于吸聲的 第一功能填料和用于增強強度的第一短切纖維混合物至所述織物/樹脂層鋪層厚度；
[0019] 7)采用一次加熱模壓成型，固化冷卻脫模后，進行打磨修邊。
[0020] (三）有益效果
[0021] 上述技術方案所提供的復合材料減震井蓋及其制造方法，結構合理、整體性好，力口 工簡單、承載力大、吸聲阻尼減震、韌性好、抗沖擊、抗疲勞、抗損傷、耐磨、使用壽命長，可滿 足不同使用場所的需求。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0022] 圖1為實施例1復合材料減震井蓋的主視結構示意圖；
[0023] 圖2為實施例1所述復合材料減震井蓋的剖面示意圖；
[0024] 圖3為實施例2所述復合材料減震井蓋的剖面示意圖；
[0025] 圖4為實施例3所述復合材料減震井蓋的剖面示意圖；
[0026] 圖5為實施例4所述復合材料減震井蓋的剖面示意圖。
[0027] 圖中，1 :骨架結構層；2 :復合材料層；11 :型材；21 :織物；12 :發泡材料；22 :熱塑 性樹脂。
【具體實施方式】
[0028] 下面結合附圖和實施例，對本發明的【具體實施方式】作進一步詳細描述。以下實施 例用于說明本發明，但不用來限制本發明的范圍。
[0029] 如圖1-5所示，一種碳纖維拉擠夾芯型材格柵骨架結構增強熱塑性復合材料減震 井蓋，包括骨架結構層1，以及填充在所述骨架結構層1內的熱塑性復合材料層2 ;所述骨架 結構層1具有至少一層，每層骨架結構層1為由碳纖維拉擠夾芯型材11縱橫交錯排布形成 的格柵，所述復合材料層2填充在格柵方格內；所述骨架結構層1的兩側分別形成有所述復 合材料層2 ;所述復合材料層2為織物、用于增強強度的第一短切纖維、用于吸聲的第一功 能填料增強熱塑性復合材料層，所述型材11腔內填充發泡材料12。所述發泡材料12中填 充有用于吸聲的第二功能填料、以及用于增強強度的第二短切纖維。
[0030] 下面以具體的實例詳細介紹本發明消聲減震井蓋的結構和制造過程。
[0031] 實施例1
[0032] -種碳纖維拉擠夾芯型材格柵骨架結構增強熱塑性復合材料減震井蓋，尺寸： Φ800Χ90πιπι，外形結構：魚肚型，見圖2,設計的承載等級參照GB/T23858-2009《檢查井蓋》 為Ε600,用于貨運站、碼頭、機場等區域，為本
【發明內容】
所涉及的復合材料井蓋中的一種。
[0033] 原料選擇：型材11選用"日"型24Κ碳纖維增強環氧樹脂拉擠型材，規格為 30mmX25mmX 3mm，發泡材料12選用聚氨酯樹脂，第一功能填料和第二功能填料均選用300 目高爐渣粉，第一短切纖維和第二短切纖維均選用長度為3_的24K短切碳纖維，織物21 選用24K碳纖維斜紋織物，熱塑性樹脂22選用聚氯乙烯。
[0034] 本實施例井蓋的制備過程包括如下步驟：
[0035] 1)將聚醚多元醇、發泡劑六氟丁烷、催化劑TEA (三乙醇胺)、MDI (二苯基甲 烷-4, 4' -二異氰酸酯)、泡沫穩定劑硅油、高爐渣粉和短切碳纖維用高速攪拌器攪拌均勻， 其中發泡混合物料、高爐渣粉和短切碳纖維的重量配比為100份：30份：10份，使其充分發 泡充滿型材11的型腔固化；
[0036] 2)向金屬模具中噴外脫模劑，鋪設碳纖維織物21，將熱塑性樹脂22-選用聚氯 乙烯樹脂，助劑-選用熱穩定劑三堿式硫酸鉛和二堿式亞磷酸鉛、主增塑劑D0P、輔增塑 劑ES0、外潤滑劑金屬皂類、內潤滑劑聚乙烯蠟、改性劑ACR、抗氧劑168、紫外線吸收劑 UV-531，高爐渣粉和短切碳纖維混合充分，其中聚氯乙烯混合物料、高爐渣粉和短切碳纖維 的重量配比為100份：25份：8份，按樹脂層4mm厚鋪于織物21上，重復操作，直到碳纖維織 物/樹脂鋪層厚度為8mm ;
[0037] 3)打磨掉拉擠夾芯型材11外表面的脫模劑，在步驟2)中鋪設好的織物/樹脂層 上中間位置沿縱向鋪設一根通長貫通的型材11，鋪設1層織物21包裹型材11，再在中間位 置沿橫向鋪設兩根型材11，形成一層格柵骨架結構層1 ;
[0038] 4)在形成的型材格柵方格內交替鋪設碳纖維織物21和厚度為8mm的上述步驟2) 中所述的聚氯乙烯樹脂、助劑、高爐渣粉和短切碳纖維混合料，直至與型材11達到同一高 度；
[0039] 5)重復步驟3)和4)，共形成三層型材格柵骨架結構層1，其中相鄰骨架結構層間 的通長貫通型材鋪設夾角為90°，每層中間位置的相鄰型材間隔為75mm，邊沿位置的相鄰 型材間隔為115mm ;
[0040] 6)在步驟5)形成的骨架結構層1上交替鋪設織物21和4mm厚度的上述步驟2) 中所述的聚氯乙烯樹脂、助劑、高爐渣粉和短切碳纖維混合料至較模具高度高出1mm左右， 夯實壓平；
[0041] 7)再經一次加熱模壓成型，固化冷卻脫模后，進行打磨修邊。
[0042] 實施例2
[0043] 一種碳纖維拉擠夾芯型材格柵骨架結構增強熱塑性復合材料減震井蓋，尺寸： 〇800\75臟，外形結構：加肋型，見圖3，設計的承載等級參照68/^23858-2009《檢查井蓋》 為D400,用于城市主路、公路、1?等級公路、1?速公路等區域，為本
【發明內容】
所涉及的復合材 料井蓋中的一種。
[0044] 原料選擇：型材11選用"田"型24K碳纖維/芳綸纖維混雜(碳纖/芳纖/樹脂體 積比為35 :25 :40)增強環氧樹脂拉擠型材，規格為30mmX30mmX2· 5mm，發泡材料12選用 聚苯乙烯樹脂，第一功能填料和第二功能填料分別選用300目的煉鋼爐渣粉和280目高爐 渣粉，第一短切纖維和第二短切纖維分別選用長度為3_的24K短切碳纖維和3_的短切 玻璃纖維，織物21選用24K碳纖維平紋織物，熱塑性樹脂22選用聚酰胺樹脂。
[0045] 本實施例井蓋的制備過程包括如下步驟：
[0046] 1)將聚苯乙烯塑料珠粒、發泡劑戊烷、高爐渣粉和短切玻璃纖維用高速攪拌器攪 拌均勻，其中發泡混合物料、高爐渣粉和短切玻璃纖維的重量配比為1〇〇份：25份：20份， 使其充分發泡充滿型材11的型腔固化；
[0047] 2)向金屬模具中噴外脫模劑，鋪設碳纖維織物21，將熱塑性樹脂22-選用聚酰胺 樹脂，助劑-選用抗氧劑330、紫外線吸收劑UV-0,煉鋼爐渣粉和短切碳纖維混合充分，其中 聚酰胺樹脂混合物料、煉鋼爐渣粉和短切碳纖維的重量配比為100份：20份：10份，按樹脂 層3. 5mm厚鋪于織物21上，重復操作，直到碳纖維織物/樹脂鋪層厚度為7mm ;
[0048] 3)打磨掉拉擠夾芯型材11外表面的脫模劑，在步驟2)中鋪設好的織物/樹脂層 上沿橫向鋪設通長貫通的型材11，鋪設一層織物21包裹型材11，再沿縱向鋪設型材11，形 成一層格柵骨架結構層1，中間位置的相鄰型材間隔為80_，邊沿位置的相鄰型材間隔為 120mm ；
[0049] 4)在形成的型材格柵方格內交替鋪設碳纖維織物21和厚度為10mm的上述步驟 2)中所述的聚酰胺樹脂、助劑、煉鋼爐渣粉和短切碳纖維混合料，直至與型材11達到同一 高度；
[0050] 5)重復步驟3)和4)，共形成兩層型材格柵骨架結構層1，其中相鄰骨架結構層間 的通長貫通型材鋪設夾角為90° ;
[0051] 6)在步驟5)形成的骨架結構層1上交替鋪設織物21和4mm厚度的上述步驟2) 中所述的聚酰胺樹脂、助劑、煉鋼爐渣粉和短切碳纖維混合料至較模具高度高出1_左右， 夯實壓平；
[0052] 7)再經一次加熱模壓成型，固化冷卻脫模后，進行打磨修邊。
[0053] 實施例3
[0054] -種碳纖維拉擠夾芯型材格柵骨架結構增強熱塑性復合材料減震井蓋，尺寸： Φ800Χ85πιπι，外形結構：加肋型，見圖4,設計的承載等級參照GB/T23858-2009《檢查井蓋》 為C125,用于住宅小區、背街小巷、僅有輕型機動車或小車行駛的區域，道路兩邊路緣石開 始0. 5m以內，為本
【發明內容】
所涉及的復合材料井蓋中的一種。
[0055] 原料選擇：型材11選用48K碳纖維/玻璃纖維混雜(碳纖/玻纖/樹脂體積比為 30 :25 :45)增強環氧樹脂拉擠方管，規格分別為100_X45_X5mm和50_X30_X2mm, 發泡材料12選用酚醛樹脂，第一功能填料和第二功能填料分別選用400目的燃煤爐渣粉和 400目高爐渣粉，第一短切纖維和第二短切纖維分別選用長度為5_的24K短切碳纖維和 5mm的短切玻璃纖維，織物21選用24K碳纖維/玻纖交織斜紋織物，熱塑性樹脂22選用丙 烯酸酯樹脂。
[0056] 本實施例井蓋的制備過程包括如下步驟：
[0057] 1)將酚醛樹脂、發泡劑五氟丙烷、高爐渣粉和短切玻璃纖維用高速攪拌器攪拌均 勻，其中發泡混合物料、高爐渣粉和短切玻璃纖維的重量配比為1〇〇份：35份：5份，使其充 分發泡充滿型材11的型腔固化；
[0058] 2)向金屬模具中噴外脫模劑，鋪設碳纖維/玻纖織物21，將熱塑性樹脂22-選用丙 烯酸酯樹脂，助劑-選用抗氧劑DLTP、紫外線吸收劑UV234,燃煤爐渣粉和短切碳纖維混合 充分，其中丙烯酸酯混合物料、燃煤爐渣粉和短切碳纖維的重量配比為100份：20份：5份， 按樹脂層2. 5mm厚鋪于織物21上，重復操作，直到碳纖維織物/樹脂鋪層厚度為5mm ;
[0059] 3)打磨掉拉擠夾芯型材11外表面的脫模劑，在步驟2)中鋪設好的織物/樹脂層 上設定位置(見圖4)沿縱向鋪設兩根通長貫通的型材11，鋪設一層織物21包裹型材11，再 在設定位置沿橫向鋪設六根型材11，形成一層格柵骨架結構層1 ;
[0060] 4)重復步驟3)，鋪設第二層型材格柵骨架結構層1，相鄰骨架結構層1間的通長貫 通型材鋪設夾角為90°，該層中間位置的相鄰型材間隔為45mm，邊沿位置的相鄰型材間隔 為 50mm ；
[0061] 5)在形成的型材格柵間格內交替鋪設織物21和厚度為10mm的上述步驟2)中所 述的丙烯酸酯樹脂、助劑、燃煤爐渣粉和短切碳纖維混合料，直至與型材11達到同一高度；
[0062] 6)在步驟5)形成的骨架結構層1上交替鋪設織物21和3mm厚度的上述步驟2)中 所述的丙烯酸酯樹脂、助劑、燃煤爐渣粉、短切碳纖維混合料至較模具高度高出1mm左右， 夯實壓平；
[0063] 7)再經一次加熱模壓成型，固化冷卻脫模后，進行打磨修邊。
[0064] 實施例4
[0065] 一種碳纖維拉擠夾芯型材格柵骨架結構增強熱塑性復合材料減震井蓋，尺寸： Φ800Χ60πιπι，外形結構：平底型，見圖5,設計的承載等級參照GB/T23858-2009《檢查井蓋》 為Β125,用于人行道、非機動車道、小車停車場及地下停車場，為本
【發明內容】
所涉及的復合 材料井蓋中的一種。
[0066] 原料選擇：型材11選用48Κ碳纖維/玻璃纖維混雜(碳纖/玻纖/樹脂體積比為 10 :43 :47)增強環氧樹脂拉擠方管，規格分別為35mmX30mmX3mm，發泡材料12選用聚氨酯 樹脂，第一功能填料和第二功能填料均選用200目燃煤爐渣粉，第一短切纖維和第二短切 纖維均選用長度為2mm的短切玻璃纖維，織物21選用玻璃纖維三軸向織物，熱塑性樹脂22 選用聚丙烯樹脂。
[0067] 1)將聚醚多元醇、發泡劑五氟丙烷、催化劑TEA (三乙醇胺)、MDI (二苯基甲 烷-4, 4' -二異氰酸酯)、泡沫穩定劑硅油、燃煤爐粉和短切玻璃纖維用高速攪拌器攪拌均 勻，其中發泡混合物料、燃煤爐渣粉和短切玻璃纖維的重量配比為100份：50份：30份，使 其充分發泡充滿型腔固化；
[0068] 2)向金屬模具中噴外脫模劑，鋪設玻璃纖維三軸向織物21，將熱塑性樹脂22-聚 丙烯樹脂，助劑-選用抗老化劑1010、紫外線吸收劑UV-326,燃煤爐渣粉和短切玻璃纖維 混合充分，其中聚丙烯樹脂混合物料、燃煤爐渣粉和短切玻璃纖維的重量配比為100份：35 份：20份，按樹脂層5mm厚鋪于織物21上，重復操作，直到玻璃纖維織物/樹脂鋪層厚度為 15mm ；
[0069] 3)打磨掉拉擠夾芯型材11外表面的脫模劑，在步驟2)中鋪設好的織物/樹脂層 上中間位置沿橫向鋪設通長貫通的型材11，鋪設一層織物21包裹型材11，再在中間位置沿 縱向鋪設型材11，形成格柵骨架結構層1，中間位置的相鄰型材間隔為50_，邊沿位置的相 鄰型材間隔為120mm ;
[0070] 4)在形成的型材格柵間格內交替鋪設玻纖織物21和厚度為5mm的上述步驟2)中 所述的聚丙烯樹脂、助劑、燃煤爐渣粉和短切玻璃纖維混合料，直至與型材11達到同一高 度；
[0071] 5)在步驟4形成的骨架結構層1上交替鋪設織物21和3mm厚度的上述步驟2)中 所述的聚丙烯樹脂、助劑、燃煤爐渣粉和短切玻璃纖維混合料至較模具高度高出1_左右， 夯實壓平；
[0072] 7)再經一次加熱模壓成型，固化冷卻脫模后，進行打磨修邊。
[0073] 依照GB/T23858-2009《檢查井蓋》，對上述實施例中的復合材料井蓋的承載能力、 疲勞性能進行檢測。結果如下：
[0074]
【權利要求】
1. 一種復合材料減震井蓋，其特征在于，包括：骨架結構層，以及填充在所述骨架結構 層內的熱塑性復合材料層；所述骨架結構層具有至少一層，每層骨架結構層為由碳纖維拉 擠夾芯型材縱橫交錯排布形成的格柵，所述復合材料層填充在格柵方格內；所述骨架結構 層的兩側分別形成有所述復合材料層；所述復合材料層為織物、用于增強強度的第一短切 纖維、用于吸聲的第一功能填料增強熱塑性復合材料層，所述型材腔內填充發泡材料。
2. 根據權利要求1所述的復合材料減震井蓋，其特征在于，所述型材由大于等于24K的 大絲束碳纖維或該大絲束碳纖維與其他纖維混雜增強熱固性樹脂或熱塑性樹脂經拉擠或 拉纏工藝成型制得，所述型材橫截面形狀為矩形、梯形、正方形、三角形、"日"字型、"田"字 型或"0"字型，所述型材在井蓋中間位置排列緊密，在井蓋兩邊排列稀疏，相鄰型材的間隔 距離為50?250臟。
3. 根據權利要求2所述的復合材料減震井蓋，其特征在于，所述其他纖維為玻璃纖維、 玄武巖纖維、芳綸纖維或超高分子量聚乙烯纖維中的一種或幾種；所述熱固性樹脂為環氧 樹脂、不飽和聚酯、乙烯基樹脂、酚醛樹脂、脲醛樹脂、三聚氰胺甲醛樹脂或呋喃樹脂；所述 熱塑性樹脂為聚氯乙烯、聚酰胺、聚苯硫醚、聚醚醚酮、聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯、丙烯酸酯 樹脂、聚對苯二甲酸乙二酯、聚對苯二甲酸丙二酯、或聚對苯二甲酸丁二酯。
4. 根據權利要求1所述的復合材料減震井蓋，其特征在于，所述型材腔內填充的發泡 材料為聚氨酯發泡材料、聚苯乙烯發泡材料、或酚醛發泡材料；且所述發泡材料中填充有用 于吸聲的第二功能填料、以及用于增強強度的第二短切纖維。
5. 根據權利要求4所述的復合材料減震井蓋，其特征在于，所述第一短切纖維和第二 短切纖維分別采用碳纖維、玻璃纖維、玄武巖纖維、芳綸纖維或超高分子量聚乙烯纖維中的 一種或幾種；所述織物的組織形態為單軸向、雙軸向、多軸向、平紋、斜紋、緞紋或2. ?織 物；所述第一短切纖維和第二短切纖維的長度分別為l_5mm。
6. 根據權利要求4所述的復合材料減震井蓋，其特征在于，所述第一功能填料和第二 功能填料分別為煉鋼爐渣粉、燃煤爐渣粉或高爐渣粉中一種或幾種；所述第一功能填料和 第二功能填料的目數分別為100-400目。
7. 基于權利要求1-6中任一項復合材料減震井蓋的制造方法，其特征在于，包括以下 步驟： 1) 向碳纖維拉擠夾芯型材的型腔內灌注含有用于增強強度的第二功能填料、用于吸聲 的第二短切纖維的發泡材料，使其充分發泡充滿型腔固化； 2) 向金屬模具中噴外脫模劑，鋪設織物，將熱塑性樹脂、助劑、用于吸聲的第一功能填 料和用于增強強度的第一短切纖維混合充分，按預設厚度鋪于織物上，重復操作，達到所述 織物/樹脂層鋪層厚度； 3) 打磨掉型材外表面的脫模劑，在步驟2)中鋪設好的織物/樹脂層上沿縱向或橫向間 隔平行鋪設通長貫通的步驟1)中填充好的型材，鋪設1-2層織物包裹型材，進一步在鋪設 好的型材間沿橫向或縱向間隔平行鋪設型材，形成格柵骨架結構層； 4) 在形成的型材格柵方格內交替鋪設織物和預設厚度的熱塑性樹脂、助劑、用于吸聲 的第一功能填料和用于增強強度的第一短切纖維混合料，直至與型材達到同一高度； 5) 重復步驟3)和4)，達到預設的型材格柵骨架結構層數，其中相鄰骨架結構層間的通 長貫通型材鋪設夾角為90° ; 6) 在步驟5)形成的骨架結構層上交替鋪設織物和熱塑性樹脂、助劑、用于吸聲的第一 功能填料和用于增強強度的第一短切纖維混合物至所述織物/樹脂層鋪層厚度； 7) 采用一次加熱模壓成型，固化冷卻脫模后，進行打磨修邊。
【文檔編號】E02D29/14GK104250979SQ201310263619
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2013年6月27日 優先權日:2013年6月27日
【發明者】高磊, 孟秀青, 楊剛, 劉國強, 孫曉光, 胡偉 申請人:藍星（北京）特種纖維技術研發中心有限公司