本發明涉及線路板制造領域，尤其涉及一種新能源汽車電池專用線路板生產工藝。
背景技術：
隨著近年來新能源行業的不斷發展，拉動了新能源電動汽車及動車行業的快速發展，作為電動汽車核心部件之一的動力電池是保證新能源汽車普及推廣的關鍵所在，動力電池發展之初，主要考慮高電流負載問題，通常在電池保護PCB內埋置厚度為0.8-1.2mm的紫銅板來解決。但負載及散熱全部設計在一塊銅板上，在長時間工作后會出現溫度過高，導致電池壽命及續航能力下降，嚴重時會有電池起火爆炸的風險。因此結構工程師對PCB疊構進行優化，在原銅板基礎上，上下各增加一張0.5-1.0mm的紫銅板，將負載與散熱分開設計，中間1.0mm的銅板主要用來散熱，上下各一張0.5-1.0mm的銅板主要用來負載，以解決溫度過高的問題，但優化后的疊構有三張厚銅板，且0.5mm的銅板上設計有線路圖形，直接蝕刻銅板方式因線路圖形無支撐點，易導致線路折斷或變形，因此需改進生產流程，使負載銅板上的線路圖線在保證品質前提下制作出來。
技術實現要素：
針對上述問題，本發明提供一種新能源汽車電池專用線路板生產工藝，包括步驟：
散熱銅板開料；
在散熱銅板上進行開孔及開槽加工；
將散熱銅板作為線路板的芯板，將兩塊負載銅板分別作為線路板的L2層和L3層通過PP片壓合在散熱銅板兩面；
在作為線路板L2層和L3層的兩塊負載銅板上分別進行線路圖形制作，在進行線路圖形制作時，采用蝕刻方式加工，且連續蝕刻兩次；
將兩塊銅皮分別作為線路板的L1層和L4層，分別通過PP片壓合在L2層和L3層上；
在線路板上鉆孔、電鍍；
在作為線路板L1層和L4層的兩塊銅皮上分別進行線路圖形制作；
對線路板進行防焊處理。
優選的，在散熱銅板上進行開孔及開槽加工時，采用模沖方式加工。
優選的，在散熱銅板上進行開孔及開槽加工時，采用蝕刻方式加工，且需連續蝕刻兩次。
優選的，散熱銅板為厚度0.8-1.2mm的紫銅板。
優選的，負載銅板為厚度0.5-1.0mm的紫銅板。
本發明通過對線路板疊構進行二次壓合成型，并在線路圖形制作時采用二次蝕刻的方式，以解決新型動力電池保護PCB中負載銅板因線路圖形無支撐點，導致線路易折斷或變形的問題，此流程簡單，可采用現有PCB設備實現批量生產。
具體實施方式
為了便于本領域技術人員理解，下面將結合具體實施例對本發明進行進一步詳細描述。
具體實施時，將厚度為1mm的紫銅板作為散熱銅板進行開料，然后進行開通及開槽加工；將兩塊0.5mm厚的紫銅板作為負載銅板；將散熱銅板作為線路板的芯板，將兩塊負載銅板分別作為線路板的L2層和L3層通過PP片壓合在散熱銅板兩面；壓合時銅板之間PP片內的樹脂膠會填滿散熱銅板上的孔及槽，以達到隔離，包邊絕緣的作用。
接著在作為線路板L2層和L3層的兩塊負載銅板上分別進行線路圖形制作，由于L2層與L3層的負載銅板經壓合后就有了基材支撐，制作線路圖形時就不易出現線路折斷或變形的現象；在進行線路圖形制作時，采用蝕刻方式加工，采用連續蝕刻兩次的方式，減輕蝕刻時對線路圖形造成的壓力，進一步避免線路折斷或變形的現象的產生；
然后將兩塊銅皮分別作為線路板的L1層和L4層，分別通過PP片壓合在L2層和L3層上；需要特別注意的是L1、L2層之間及L3、L4層之間的PP片的樹脂含量需足夠填滿L2層和L3層線路圖形以外的區域，避免壓合后出現銅皮起皺，氣泡，爆板等問題；
接著在線路板上鉆孔、電鍍；接著采用蝕刻方式在作為線路板L1層和L4層的兩塊銅皮上分別進行線路圖形制作；最后對線路板進行防焊等后續處理。
以上為本發明的具體實現方式，其描述較為具體和詳細，但并不能因此而理解為對本發明專利范圍的限制。應當指出的是，對于本領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些顯而易見的替換形式均屬于本發明的保護范圍。