一種自動進出料機構的制作方法
【技術領域】
[0001]本發明屬于機械加工技術領域，具體涉及一種自動進出料機構。
【背景技術】
[0002]
有一種圓形傳動軸，其兩端設有對稱的沿徑向貫穿軸體的通孔，傳統的加工方法是利用臺鉆鉆完一端后再鉆另一端，這種加工方式的不足之處在于:第一需要兩道工序，第二在加工另一端時，為了使得兩個鉆孔對稱，需要準確的定位，這一點極大增加了工藝難度。另夕卜，傳統加工方式中沒有自動進料和出料機構，導致加工效率較慢。
【發明內容】
[0003]本發明的目的是提供一種夠自動進料、出料和夾料的自動進出料機構。
[0004]實現本發明目的的技術方案是:一種自動進出料機構，包括架體、進料料斗、擋料件、出料料斗、傳料輪、夾料氣缸和用于帶動傳料輪往復轉動的驅動電機組件；擋料件設置在進料料斗出口處；進料料斗沿距離擋料件從遠到近的方向向下傾斜設置；出料料斗位于進料料斗的正下方，出料料斗沿距離擋料件從近到遠的方向向下傾斜設置，進料料斗出口和出料料斗進口均鄰接傳料輪的外周壁設置；擋料件包括固定板和壓板，固定板固定設置在架體上；固定板和進料料斗出口之間設有用于掉落待加工工件的下料間隙，擋料件的通孔和出料料斗進口位于下料間隙的兩側；夾料氣缸的缸體固定設置在架體上，夾料氣缸的活塞固定設置在壓板的底壁上，夾料氣缸活塞帶動壓板做上下移動；傳料輪轉動設置在架體上；傳料輪的外周壁上設有料槽，料槽的延伸方向和傳料輪的轉動中心軸線方向平行；驅動電機組件帶動傳料輪往復轉動。
[0005]本發明能夠自動進料、出料和夾料；另外，本發明由于采用氣缸執行動作，相對于電動操作而言，明顯提升工作效率。
【附圖說明】
[0006]圖1是本發明的一種立體結構示意圖；
圖2是圖1所示自動進出料機構中傳料輪的一種立體結構示意圖；
圖3是圖1所示自動進出料機構處于加工工位的一種結構示意圖；
圖4是圖1所示自動進出料機構處于退料工位的一種結構示意圖；
圖5是圖1所示自動進出料機構處于接料工位的一種結構示意圖；
圖6是采用圖1所示自動進出料機構制成的臺鉆的一種立體結構示意圖；
圖7是圖6所示臺鉆中雙鉆機構的一種立體結構示意圖；
圖8是圖7所示雙鉆機構的一種爆炸圖；
圖9是圖7所示雙鉆機構從另一角觀察時的一種爆炸圖。
【具體實施方式】
[0007](實施例1)
圖1至圖5顯示了本發明的一種【具體實施方式】。
[0008]本實施例是一種自動進出料機構，見圖1至圖5所示，該自動進出料機構2包括架體21、進料料斗22、擋料件23、出料料斗24、傳料輪25、夾料氣缸26和用于帶動傳料輪往復轉動的驅動電機組件(圖上未畫出)。
[0009]擋料件設置在進料料斗出口 221處，擋料件沿上下方向設有兩個通孔231 ;各通孔的形狀是圓形；擋料件的底表面是水平面。
[0010]進料料斗沿距離擋料件從遠到近的方向向下傾斜設置；出料料斗位于進料料斗的正下方，出料料斗沿距離擋料件從近到遠的方向向下傾斜設置，進料料斗出口 221和出料料斗進口 241均鄰接傳料輪的外周壁設置。
[0011]本實施例中，擋料件23包括固定板233和壓板234，固定板固定設置在架體上，固定板和進料料斗出口之間設有用于掉落待加工工件100的下料間隙27，擋料件的通孔和出料料斗進口 241位于下料間隙的兩側。
[0012]夾料氣缸的缸體261固定設置在架體上，夾料氣缸的活塞262固定設置在壓板的底壁上，夾料氣缸活塞帶動壓板做上下移動。根據待加工工件的外徑，選擇適當的料槽深度，可以使得壓板上下移動的距離很小，對下料間隙的影響可以忽略不計。
[0013]傳料輪轉動設置在架體上；傳料輪的外周壁上設有料槽251，料槽的延伸方向和傳料輪的轉動中心軸線方向平行。
[0014]傳料輪外周壁的中心處還沿周向設有環形缺口 252，傳料輪的中心處設有中心軸孔254，環形缺口的截面形狀是矩形。
[0015]驅動電機組件包括減速電機和傳動齒輪組件；減速電機通過傳動齒輪組件帶動傳料輪往復轉動，所述傳動齒輪組件可以設置在環形缺口中，從而對傳動齒輪組件起到一定的保護效果。
[0016]本實施例中的料槽的形狀是V字形。
[0017]下面結合附圖描述本實施例中進料機構的工作過程及原理:
見圖3所示，傳料輪處于加工工位；夾料氣缸活塞縮短至最短工件，使壓板壓接在位于料槽中的待加工工件100上，從而固定住待加工工件，以便于進行鉆孔處理；
見圖4所示，傳料輪處于退料工位；圖3所示中氣缸活塞首先伸長，松開已加工工件；驅動電機組件帶動傳料輪從圖3所示位置沿順時針方向轉動至圖4所示位置，在此過程中，傳料輪的料槽連同其中的已加工工件200經過下料間隙，但是由于此時的料槽中有已加工工件200，故其它的待加工工件100不能從下料間隙掉落至料槽中；當傳料輪轉動至圖4所示位置時停止轉動，料槽中的已加工工件在慣性及重力作用下，進入出料料斗。
[0018]見圖5所示，傳料輪處于接料工位；圖4所示中驅動電機組件回轉帶動傳料輪從圖4所示位置沿逆時針方向轉動至圖5所示位置，在該位置處，由于料槽中沒有工件，故進料料斗中最下面的一個待加工工件從下料間隙中掉落在料槽中；此后驅動電機組件繼續回轉，帶動傳料輪繼續沿逆時針方向轉動，直至到達圖3所示位置，當傳料輪到達圖3所示位置后，夾料氣缸活塞再次縮短夾緊待加工工件。
[0019]本實施例中的自動進出料機構能夠自動進料、出料和夾料；另外，本實施例由于采用氣缸執行動作，相對于電動操作而言，明顯提升工作效率。
[0020](應用例I)
圖6至圖9顯示了本發明的一種具體應用方式。
[0021]本應用例是采用上述實施例1制成的一種自動進料雙鉆頭臺鉆，見圖6至圖9所示，該臺鉆包括臺鉆本體I和自動進出料機構2。
[0022]臺鉆本體I包括雙鉆機構3和用于帶動雙鉆機構3做上下移動的升降機構(圖上未畫出)。
[0023]雙鉆機構3包括安裝盤4、轉動設置在安裝盤中心處的主軸31、固定在主軸上的驅動輪32、轉動設置在安裝盤上的第一傳動軸33、固定設置在第一傳動軸上端的第一從動輪34、設置在第一傳動軸下端的第一鉆頭35、轉動設置在安裝盤上的第二傳動軸36、固定設置在第二傳動軸上端的第二從動輪37和設置在第二傳動軸下端的第二鉆頭38 ;主軸通過驅動輪同步帶動第一從動輪和第二從動輪轉動，也即同步帶動第一傳動軸和第二傳動軸轉動，進而同步帶動第一鉆頭和第二鉆頭轉動。
[0024]主軸、第一傳動軸和第二傳動軸均沿鉛垂線方向設置；驅動輪、第一從動輪和第二從動輪設置在安裝盤內部。
[0025]主軸31上沿從上往下方向依次設有主軸用第一軸承311、主軸用上軸承312和主軸用下軸承313，驅動輪位于主軸用上軸承和主軸用下軸承之間。主軸向下穿過并伸出安裝盤，主軸向下伸出安裝盤的軸體上設有主軸用聯接套315，該主軸用聯接套隨主軸同步轉動；在具體實踐中，可利用該主軸聯接護套聯接機床用卡盤或者第三鉆頭，以實現一機多能的優點。
[0026]第一傳動軸33沿從上往下方向依次設有第一傳動軸用上軸承331和第一傳動軸用下軸承332，第一傳動輪設置在第一傳動軸用下軸承的下方。
[0027]第二傳動軸36沿從上往下方向依次設有第二傳動軸用上軸承361和第二傳動軸用下軸承362，第二傳動輪設置在第二傳動軸用上軸承的上方。
[0028]安裝盤由一號板41、二號板42、三號板43、四號板44、五號板45和六號板46組成，各板均沿水平方向設置。
[0029]一號板41壓接固定在二號板的頂壁上。
[0030]一號板41上設有一號中心孔411、一個一號弧形孔412、兩個一號腰形孔413和多個一號螺孔414，一號板的底壁上設有用于容置二號板的容置槽415，該容置槽位于一號弧形孔的正下方；主軸用第一軸承311設置在一號中心孔中。
[0031]二號板42的中心處設有二號中心孔421，二號中心孔中設有第一傳動軸用上軸承331。
[0032]