（廢油脂制備的）生物柴油由進料栗 12經過緩沖器16、預熱器14后輸送到帶有機械攪拌的釜式反應器4中，加入量為250kg，然 后加入催化劑Ni/SiOj^質量為15kg，然后氫氣有質量流量器17控制進入反應釜3中并升 壓至4MPa。反應釜4在攪拌下加熱升溫至350°C。開始反應，反應時間為4. 5h。反應完成 后，反應產物經冷凝器冷凝進入氣液分離器7中，氣相產物經簡單處理后可進行循環利用， 分離后進入調和反應裝置5中。
[0039] (3)調和裝置5內的混合物攪拌2小時后經過冷凝器11后進入分離器8進行分 離。
[0040] (4)精餾：將調和產物由進料栗12間歇打入精餾塔6進行精餾餾分切割，沸點小 于150°C的進入輕組分儲罐，沸點在150-275°C的進入產品油罐，沸點高于275°C的在塔底 放出，冷凝后進入渣油儲罐，不凝氣體放空。精餾產物由收集10進行收集。產品經檢測基 本滿足航空燃油指標（見表1)。
[0041] 表1實施例1所得產品檢測報告與航空燃油標準
CN 105176605 A I兄明書 5/7 頁
[0044] 實施例2
[0045] 在本發明的實際應用過程中，包括以下具體步驟：
[0046] (1)首先生物油原料罐1中的（秸桿熱解后的）生物油由進料栗12輸送，經過緩 沖器16、預熱器14后進入帶有機械攪拌的釜式反應器3中，加入量為120kg，然后加入催化 劑HZSM-5質量為I. 8kg。然后氮氣有質量流量器15控制進入反應釜3充當保護氣，流速為 150L/h。反應釜攪拌下加熱升溫至500°C，反應時間為5h，反應完成后，產物經冷凝器冷凝 進入氣液分離器7中，氣相產物經簡單處理后可進行循環利用，分離后進入調和反應裝置5 中。
[0047] (2)步驟⑴完成后，生物柴油原料罐2中的（廢油脂制備的）生物柴油由進料栗 12經過緩沖器16、預熱器14后輸送到帶有機械攪拌的釜式反應器4中，加入量為300kg，然 后加入催化劑Ni/SiOj^質量為24kg，然后氫氣有質量流量器17控制進入反應釜3中并升 壓至4MPa。反應釜4在攪拌下加熱升溫至400°C。開始反應，反應時間為4. 5h。反應完成 后，反應產物經冷凝器冷凝進入氣液分離器7中，氣相產物經簡單處理后可進行循環利用， 分離后進入調和反應裝置5中。
[0048] (3)調和裝置5內的混合物攪拌2小時后經過冷凝器11后進入分離器8進行分 離。
[0049] (4)精餾：將調和產物由進料栗12間歇打入精餾塔6進行精餾餾分切割，沸點小 于150°C的進入輕組分儲罐，沸點在150-275°C的進入產品油罐，沸點高于275°C的在塔底 放出，冷凝后進入渣油儲罐，不凝氣體放空。精餾產物由收集10進行收集。產品經檢測滿 足航空燃油指標（見表2)。
[0050] 表2實施例2所得產品檢測報告與航空燃油標準
CN 105176605 A 說明書 6/7 頁
[0052] 實施例3
[0053] (1)首先生物油原料罐1中的（秸桿熱解后的）生物油由進料栗12輸送，經過緩 沖器16、預熱器14后進入帶有機械攪拌的釜式反應器3中，加入量為110kg，然后加入催化 劑HZSM-5質量為14. 85kg。然后氮氣有質量流量器15控制進入反應釜3充當保護氣，流速 為150L/h。反應釜攪拌下加熱升溫至475°C，反應時間為5h，反應完成后，產物經冷凝器冷 凝進入氣液分離器7中，氣相產物經簡單處理后可進行循環利用，分離后進入調和反應裝 置5中。
[0054] (2)步驟⑴完成后，生物柴油原料罐2中的（廢油脂制備的）生物柴油由進料栗 12經過緩沖器16、預熱器14后輸送到帶有機械攪拌的釜式反應器4中，加入量為275kg，然 后加入催化劑Ni/SiOj^質量為19. 25kg，然后氫氣有質量流量器17控制進入反應釜3中 并升壓至4MPa。反應釜4在攪拌下加熱升溫至375°C。開始反應，反應時間為4. 5h。反應 完成后，反應產物經冷凝器冷凝進入氣液分離器7中，氣相產物經簡單處理后可進行循環 利用，分離后進入調和反應裝置5中。
[0055] (3)調和裝置5內的混合物攪拌2小時后經過冷凝器11后進入分離器8進行分 離。
[0056] (4)精餾：將調和產物由進料栗12間歇打入精餾塔6進行精餾餾分切割，沸點小 于150°C的進入輕組分儲罐，沸點在150-275°C的進入產品油罐，沸點高于275°C的在塔底 放出，冷凝后進入渣油儲罐，不凝氣體放空。精餾產物由收集10進行收集。產品經檢測滿 足航空燃油指標（見表3)。
[0057] 表3實施例3所得產品檢測報告與航空燃油標準
CN 105176605 A 說明書 7/7 頁
[0059] 從表1、2、3中可以看出，實施例1、2、3的產品尤其是粘度（大于8mm2/s)、凝點（低 于-40°C )、熱值（大于42. 8MJ/kg)等指標均達到了航空燃油ASTM要求。
[0060] 本發明公開和提出的一種航空燃油生產裝置及生產方法，本領域技術人員可通過 借鑒本文內容，適當改變條件路線等環節實現，盡管本發明的方法和制備技術已通過較佳 實施例子進行了描述，相關技術人員明顯能在不脫離本
【發明內容】
、精神和范圍內對本文所 述的方法和技術路線進行改動或重新組合，來實現最終的制備技術。特別需要指出的是，所 有相類似的替換和改動對本領域技術人員來說是顯而易見的，他們都被視為包括在本發明 精神、范圍和內容中。
【主權項】
1. 一種航空燃油生產裝置；包括催化裂化反應釜、加氫反應釜、調和裝置和精餾塔；其 特征是催化裂化反應器上設置有原料和氮氣的進料管；在反應器底部出口連接至氣液分離 器；加氫反應釜上設置有原料和氫氣進料管；在反應器底部出口連接至氣液分離器；氣液 分離器出口連接調和裝置進口；在調和裝置底部經過冷凝器連接至分離器；分離器出口連 接精餾塔，精餾塔內設置有填料層，填料層頂端出口連接冷凝器；冷凝器出口連接的回流器 下端連接產品收集罐。2. 如權利要求1所述的裝置，其特征是催化裂化反應釜、加氫反應釜和調和裝置中設 置有攪拌器。3. 如權利要求1所述的裝置，其特征是催化裂化反應釜的原料和氮氣進料管是：生物 油原料罐由輸送管連接到進料栗，再連接至緩沖器，緩沖器連接預熱器，預熱器出口連到催 化裂化反應釜的進料管，同時，氮氣瓶由氣路連接至質量流量計，流量計直接連接到原料緩 沖器；緩沖器的出口管路連接至預熱器，再由管路連接至催化裂化反應釜。4. 如權利要求1所述的裝置，其特征是加氫反應釜上的原料和氫氣進料管是：生物柴 油原料罐由輸送管連接到進料栗，再由進料管連接到緩沖器；同時氫氣瓶由氣路連接至質 量流量計，再由氣路連接至緩沖器；緩沖器的出口管路連接至預熱器，再由管路連接至加氫 反應爸。5. 如權利要求1所述的裝置，其特征是調和裝置和氣液分離器之間設置有進料栗。6. 如權利要求1所述的裝置，其特征是分離器和精餾塔之間設置有進料栗。7. -種航空燃油生產方法，其特征是步驟如下： 1) 、生物油原料罐中的生物油由進料栗輸送，經過緩沖器、預熱器后進入帶有機械攪拌 的催化裂化反應釜中，加入生物油和催化劑；然后氮氣有質量流量器控制進入催化裂化反 應釜充當保護氣；攪拌下加熱到開始反應，反應產物經冷凝器冷凝進入氣液分離器中，分離 后由栗輸送到調和裝置中，氣相產物經簡單處理后可進行循環利用； 2) 、步驟（1)完成后，生物柴油原料罐中的生物柴油由進料栗經過緩沖器、預熱器后輸 送到帶有機械攪拌的加氫反應釜中，加入生物柴油和催化劑，然后氫氣有質量流量器控制 進入加氫反應釜中并升壓至4MPa;加氫反應釜在攪拌下加熱后開始反應；反應產物經冷凝 器冷凝進入氣液分離器中，分離后由栗輸送到調和裝置中； 3) 、將催化裂解反應物和加氫反應物攪拌后經過冷凝器后進入分離器進行分離； 4) 、將步驟（3)的產物由進料栗打入精餾塔進行精餾，精餾產物由收集器進行收集。8. 如權利要求7所述的方法，其特征是所述步驟（1)加入生物油與催化劑的質量比為 1:0. 12~0. 15 ;催化裂化反應釜反應溫度為450°C~500°C;催化劑優選HZSM-5。9. 如權利要求7所述的方法，其特征是所述步驟（2)加入生物柴油與催化劑質量比為 1:0. 06~0. 08，加氫反應釜反應溫度350 °C~400 °C。10. 如權利要求7所述的方法，其特征是所述步驟（1)加入催化劑為HZSM-5 ;所述步驟 (2)加入催化劑為Ni/Si02。
【專利摘要】本發明涉及一種新的航空燃油生產裝置及生產方法。裝置包括催化裂化反應釜、加氫反應釜、調和裝置和精餾塔；催化裂化反應器上設置有原料和氮氣的進料管；在反應器底部出口連接至氣液分離器；加氫反應釜上設置有原料和氫氣進料管；在反應器底部出口連接至氣液分離器；氣液分離器出口連接調和裝置進口；在調和裝置底部經過冷凝器連接至分離器；分離器出口連接精餾塔，精餾塔內設置有填料層，填料層頂端出口連接冷凝器；冷凝器出口連接的回流器下端連接產品收集罐。本發明的利用的原料為廢油脂制備的生物柴油和秸稈熱解后的生物油，原料成本低廉，變廢為寶；制備航空裝置結構緊湊、控制簡單、價格便宜；產品滿足航空燃油標準。
【IPC分類】C10G1/08, C10L5/44, C10L1/04, B09B3/00, C10L5/46
【公開號】CN105176605
【申請號】
【發明人】陳冠益, 單銳, 顏蓓蓓, 張穎, 姚金剛, 田沙沙, 馬文超
【申請人】天津大學
【公開日】2015年12月23日
【申請日】2015年9月1日