一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的降溫冷床的制作方法

一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的降溫冷床的制作方法
【專利摘要】本實用新型涉及機械加工設備與自動化技術領域，特別涉及一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的降溫冷床，包括底座和至少兩組傳送帶，至少兩組所述傳送帶相互平行設置于底座上，所述傳送帶設置于平鍛機出口，通過設置帶有降溫裝置的減溫冷床進行抽油桿的降溫處理，加速抽油桿溫度的降低，使經過鍛壓鐓粗后的抽油桿的溫度快速降低，使在轉運時不會由于高溫而產生磕碰變形，同時也避免搬運成品抽油桿的工作人員收到熱輻射影響，解決了現有抽油桿鍛造生產線中經過鍛壓鐓粗后的棒料冷卻過程耗時較多，轉運抽油桿人力物力耗費較大的技術問題。
【專利說明】
一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的降溫冷床
技術領域
[0001]本實用新型涉及機械加工設備與自動化技術領域，特別涉及一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的降溫冷床。
【背景技術】
[0002]石油是世界工業的血液，也是世界經濟迅速發展的支柱能源，隨著現代工業的發展，石油的需求量越來越大，石油開采技術也隨著現代化的發展得到普遍的提高，開采石油的機械設備的自動化程度也得到不同程度的提高。
[0003]抽油桿是抽油機井中用于采油的細長桿件，它上接光桿，下接抽油栗，起傳遞動力的作用，抽油桿兩端均為異形的連接部，所述異形的連接部主要是通過鍛造鐓粗方式實現，為了保證鍛壓鐓粗過程的正常進行，需要在鍛造鐓粗前預先將棒料端部加熱到鍛造所需的較高溫度，再送入鍛造設備進行鍛造鐓粗，由于鍛件經過鍛壓鐓粗后的溫度較高，可高達900°C，如果直接進行收集或轉運，容易出現磕碰變形，影響抽油桿成品質量，所以需要等待棒料溫度降低到允許轉運的范圍內再進行收集轉運，傳統的抽油桿鍛造生產線將抽油桿自由擺放，長時間等待抽油桿自然冷卻到允許轉運的范圍再由人工進行搬抬，需要耗費較多的時間，和較多的人力物力進行高溫棒料的轉運。
[0004]綜上所述，目前亟需要一種技術方案，解決現有抽油桿鍛造生產線經過鍛壓鐓粗后的棒料冷卻過程耗時較多，轉運抽油桿人力物力耗費較大的缺陷。
【實用新型內容】
[0005]本實用新型的目的在于解決現有抽油桿鍛造生產線經過鍛壓鐓粗后的棒料冷卻過程耗時較多，轉運抽油桿人力物力耗費較大的技術問題，提供了一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的降溫冷床。
[0006]為了實現上述目的，本申請采用的技術方案為:
[0007]抽油桿全自動鍛造生產線，包括機械傳動加熱系統、氣動系統、潤滑系統和控制部件，所述機械傳動加熱系統用于對棒料進行轉移、加熱和鍛壓鐓粗，所述控制部件分別與氣動系統和潤滑系統電連接，所述氣動系統和潤滑系統分別與所述機械傳動加熱系統連接，所述控制部件控制所述氣動系統為所述機械傳動加熱系統提供動力，所述控制部件控制所述潤滑系統為所述機械傳動加熱系統提供潤滑。所述控制部件控制所述氣動系統為所述機械傳動加熱系統提供動力，實現機械傳動加熱系統的機械自動化，所述控制部件控制所述潤滑系統為所述機械傳動加熱系統提供潤滑，實現整條生產線的潤滑自動化，定量定點的提供所需潤滑部位的潤滑油量，使潤滑效果較好，且避免潤滑油浪費，生產時，僅需要由現場工作人員在生產線的開始放入棒料，在生產線的末端轉移抽油桿成品，生產過程中無需人工搬抬棒料，實現生產過程的全自動化作業，節約了人力和物力，實現了抽油桿鍛造生產線的全自動化生產。
[0008]作為本申請的優選方案，所述機械傳動加熱系統包括上料架、爐前機械手、中頻加熱傳輸裝置、爐后機械手、鍛壓裝置、降溫冷床和成品料架，所述上料架、爐前機械手、中頻加熱傳輸裝置、爐后機械手、鍛壓裝置、降溫冷床和成品料架依次連接。所述爐前機械手將上料架上的棒料送入中頻加熱傳輸裝置，所述爐后機械手將所述中頻加熱傳輸裝置輸出的棒料送入鍛壓裝置進行鍛壓，所述成品料架收集經鍛壓后的成品，通過爐前機械手和爐后機械手進行棒料的轉運，由控制部件控制所述爐前機械手和爐后機械手的移動，實現抽油桿全自動鍛造生產線棒料的移送和鍛壓鐓粗全自動化控制。
[0009]作為本申請的優選方案，所述上料架包括碼放平臺、端部檢測裝置和至少一個分料裝置，所述碼放平臺為型鋼和鋼板組合焊接的框架結構，所述分料裝置與碼放平臺相互連接，所述端部檢測裝置設置于分料裝置側面，所述分料裝置和端部檢測裝置均與氣動系統連接。通過氣動系統帶動分料裝置將碼放平臺上的棒料逐根移動，由氣動系統帶動端部檢測裝置移動，對棒料端部進行精確檢測，實現上料架上棒料的自動移動和端部精確檢測，工作時，只需現場工作人員通過起重設備將棒料吊裝到碼放平臺上，并在碼放平臺上將棒料進行初步平鋪，將明顯不符合要求的棒料篩選出，不需要人工搬抬棒料，減少了棒料搬運過程中人力物力的耗費，同時通過控制部件控制氣動系統帶動分料裝置將棒料逐根送入端部檢測裝置進行檢測，檢測較精確，保證進入鍛造生產線的棒料符合生產要求，實現了生產線進料和檢測過程的全自動控制。
[0010]作為本申請的優選方案，所述分料裝置包括底座、分料器、集料板和設置于集料板上的阻攔板，所述集料板和分料器均設置于底座上，所述集料板緊靠碼放平臺，所述分料器設置于集料板下方，所述集料板頂部為傾斜面，集料板頂部的傾斜面與阻攔板之間形成鋪料間隙。通過設置在集料板和阻攔板形成鋪料間隙，將從碼放平臺滾入集料板的棒料逐根排列阻攔在集料板頂部傾斜面上，由分料器逐根頂推棒料進入下道工序，使棒料逐根接受鍛壓鐓粗，保證加工的正常進行。
[0011]作為本申請的優選方案，所述集料板上設置有凸起部，所述凸起部將棒料阻攔在集料板頂部。通過設置在集料板上的凸起部將棒料阻攔在鋪料間隙內，由分料器將棒料單根轉移，進一步使棒料逐根接受端部檢測和鍛壓鐓粗，保證加工的正常進行，且不需要人工鋪料，自動化程度較高。
[0012]作為本申請的優選方案，所述底座上還設置有第一轉軸，所述分料器繞第一轉軸轉動，所述分料器與氣動系統連接。通過氣動系統控制分料器繞第一轉軸轉動，實現對分料器的控制，通過分料器的移動將集料板上的棒料逐根頂推移送至端部檢測裝置，不需要人工搬抬，實現棒料移送的全自動控制。
[0013]作為本申請的優選方案，所述端部檢測裝置包括端部檢測儀和至少一個定位部件，所述端部檢測儀包括檢測杯和驅動氣缸，所述驅動氣缸與氣動系統連接，所述檢測杯與驅動氣缸相向設置于底座上。通過定位部件將棒料移送到設定位置，由驅動氣缸推動棒料進入檢測杯，當棒料順利進入檢測杯，則棒料端部合格，當棒料不能順利進入檢測杯，則棒料端部不合格，不需要人工進行棒料端部檢測，使檢測較精確，保證進入后續加工工序的棒料端部均符合生產需求，避免浪費加工資源。
[0014]作為本申請的優選方案，所述定位部件包括釋放板和設置于釋放板頂部的限位凹槽，所述釋放板通過第二轉軸與底座連接，所述釋放板可繞第二轉軸轉動，所述第二轉軸與控制部件電連接。通過控制部件控制第二轉軸的轉動，進而帶動釋放板繞第二轉軸轉動，設置在釋放板頂部的限位凹槽內僅能容納單根棒料，使端部檢測裝置每次檢測一根棒料，保證檢測的準確性，檢測完成之后，通過控制部件控制第二轉軸轉動，帶動釋放板繞第二轉軸相應的轉動，將棒料送入下道工序。
[0015]作為本申請的優選方案，所述底座底部設置有廢料槽，所述廢料槽位于釋放板下側。當端部檢測儀檢測到棒料端部不符合要求時，釋放板直接釋放部件，不合格的棒料直接落入廢料槽，由廢料槽統一收集廢料進行處理，節約資源，同時，保證進入鍛造鐓粗裝置的棒料均符合要求，避免因檢測不精確導致的資源浪費，當端部檢測儀檢測到棒料端部符合要求時，第二轉軸轉動，帶動釋放板繞第二轉軸轉動將棒料移送到設定位置，送入下道工序。
[0016]作為本申請的優選方案，所述中頻加熱傳輸裝置包括中頻加熱爐和傳輸裝置，所述中頻加熱爐設置于傳輸裝置一側，所述中頻加熱爐的進口設置有爐前機械手，出口設置有爐后機械手，所述傳輸裝置將爐前機械手中的棒料逐根送入中頻加熱爐進行加熱，并將加熱后的棒料送入爐后機械手，由爐后機械手將加熱后的棒料移送入鍛壓裝置。通過傳輸裝置將需加熱的棒料送入中頻加熱爐，再將加熱后的棒料取出中頻加熱爐，整個生產過程由控制部件控制氣動系統提供動力，自動化程度較高，不需要人工進行棒料搬抬，減少人力耗費，避免現場工作人員受到高溫熱輻射的影響。
[0017]作為本申請的優選方案，所述傳輸裝置包括鏈式傳送帶，所述鏈式傳送帶連接有伺服電機，所述伺服電機控制鏈式傳動帶的轉動，所述伺服電機與控制部件連接。通過鏈式傳送帶將棒料輸送至中頻加熱爐，由伺服電機控制傳送帶的移動速度，逐根將需要加熱的棒料輸送入中頻加熱爐中，逐根排列，使每兩根棒料之間具有等距間隔，保證送入中頻加熱爐中的棒料都得到充分加熱，有利于鍛壓操作的進行，保證后續鍛壓鐓粗的順利進行。
[0018]作為本申請的優選方案，所述鏈式傳送帶上設置有若干凸臺，每兩個凸臺之間的間隔可固定單根棒料。通過鏈式傳送帶上固定連接的若干凸臺，棒料可較穩定的隨鏈式傳送帶的傳動而移動，避免因為棒料在鏈式傳動帶上產生滑動而多根棒料相隔太近，影響加熱效果，進一步保證送入中頻加熱爐中的棒料均得到充分加熱，并且可實現多根棒料的同時加熱。
[0019]作為本申請的優選方案，所述中頻加熱爐包括進口、出口和加熱區域，所述加熱區域內設置有若干獨立工作的加熱線圈，所述加熱線圈與控制部件連接。通過設置若干獨立工作的加熱線圈，可根據棒料的規格型號設定相適應的加熱線圈進行工作，提供不同的加熱溫度，使中頻加熱傳輸裝置滿足不同規格的棒料加熱，適應范圍更廣，且減少能耗。
[0020]作為本申請的優選方案，所述傳輸裝置還包括夾鉗組件，所述夾鉗組件包括進料夾鉗和出料夾鉗，所述進料夾鉗設置于中頻加熱爐的進口，所述出料夾鉗設置于中頻加熱爐的出口，所述進料夾鉗和出料夾鉗均與氣動系統連接。通過所述進料夾鉗可將鏈式傳動帶送來的棒料夾送入中頻加熱爐的加熱區域，通過所述出料夾鉗可將加熱后的棒料送入爐后機械手，由爐后機械手將加熱后的棒料送入鍛壓裝置，全過程通過氣動系統實現機械自動化作業，不需要人工進行棒料的搬運轉移，避免工作人員搬抬高溫棒料時受到高溫熱輻射的影響，同時進料夾鉗和出料夾鉗與氣動系統連接，可等時間間隔工作，可保證進入鍛壓裝置的每兩根棒料之間具有等間隔距離，保證鍛壓工作的正常進行。
[0021]作為本申請的優選方案，所述進料夾鉗和出料夾鉗均包括相互連接的張夾部件和移動部件，所述張夾部件與氣動系統連接，所述移動部件包括支座和軌道，所述張夾部件設置于支座上，所述支座可沿軌道移動。通過張夾部件實現對棒料的夾持操作，可夾持不同直徑規格的棒料，使中頻加熱傳輸裝置適應于不同規格的棒料加熱傳輸，將張夾部件設置于可沿軌道移動的支座上，由氣動系統控制支座的移動，實現張夾部件的自動化控制，進一步減少人力消耗。
[0022]作為本申請的優選方案，所述中頻加熱爐出口設置有溫度傳感器，所述溫度傳感器與控制部件連接，所述溫度傳感器檢測棒料端部溫度與控制部件中的預設溫度進行比較。通過溫度傳感器，可較精確的測得加熱后的棒料的端部溫度，通過與控制部件中的預設溫度進行比較，保證送入鍛壓裝置的棒料的端部溫度均不低于預設溫度，有利于鍛壓過程的順利進行。
[0023]作為本申請的優選方案，所述中頻加熱爐的出口下方設置有低溫料回收槽。當溫度傳感器檢測到的溫度低于預設溫度時，棒料進入低溫料回收槽中，統一進行處理，當檢測到的溫度達到預設溫度時，出料夾鉗將棒料送入爐后機械手，所述爐后機械手將棒料送入鍛壓裝置，保證進入鍛壓裝置的棒料都達到預設溫度，保證鍛壓過程的順利進行。
[0024]作為本申請的優選方案，所述鍛壓裝置包括平鍛機和鍛造機械手，所述鍛造機械手與氣動系統連接，所述平鍛機與潤滑系統連接，所述氣動系統控制鍛造機械手的移動，將爐后機械手中的棒料逐根送入平鍛機進行鍛壓，所述潤滑系統對平鍛機各轉動部位進行相應的潤滑。通過由氣動系統控制的平鍛機實現對棒料端部的鍛造鐓粗，形成抽油桿兩端的異形端部加工，潤滑系統適時對平鍛機需要潤滑部位進行潤滑處理，保證鍛造鐓粗的順利進行，進一步提高生產線的自動化程度。
[0025]作為本申請的優選方案，所述鍛造機械手連接有鐓鍛部件，所述鐓鍛部件包括制動器、離合器和滑塊，所述滑塊上設置有模座，所述模座上安裝有鐓鍛模具，所述鐓鍛模具與抽油桿成品端部相配合，所述制動器和離合器分別與控制部件電連接，所述控制部件控制制動器和離合器配合工作，使滑座往復運動。通過控制部件控制制動器和離合器配合工作，控制鐓鍛部件的移動和靜止，實現鐓鍛模具對棒料端部的鐓鍛加工，鍛造過程通過控制部件實現全自動化控制，使生產線對棒料的鐓鍛過程自動化程度較高。
[0026]作為本申請的優選方案，所述平鍛機還包括夾緊部件，所述夾緊部件設置于底座上，相向于平鍛機，所述夾緊部件包括夾緊輪和夾緊連桿，所述夾緊輪設置于底座上，所述夾緊連桿與氣動系統連接，所述氣動系統控制夾緊連桿夾緊棒料，保證鐓鍛過程棒料的固定和轉動。通過所述夾緊連桿將棒料壓緊在夾緊輪上，將棒料固定，保證鍛壓鐓粗的過程的順利進行，為了保證抽油桿端部的異形連接部的正常加工，棒料在鍛造過程中需要旋轉一定的角度，當需要轉動時，夾緊連桿松開棒料，夾緊輪轉動，帶動棒料旋轉相應的角度，夾緊連桿再夾緊棒料，鐓鍛部分繼續對棒料端部進行鍛壓鐓粗，全過程通過氣動系統控制，進一步使鍛壓鐓粗過程自動化程度較高。
[0027]作為本申請的優選方案，還包括輸送帶，所述輸送帶上設置有若干凹槽，所述輸送帶連接有步進電機，所述步進電機與控制部件連接，所述控制部件控制步進電機的轉速和轉角。通過輸送帶上的凹槽將棒料限制在凹槽內，不易隨意滾動，由控制部件控制步進電機的轉速，根據預先設定的步進電機轉速和轉動角度調整輸送帶的移動距離，實現對棒料移動速度和轉動角度的控制，實現棒料在鍛壓過程中的移動和轉動的自動化控制。
[0028]作為本申請的優選方案，還包括安全保護裝置，所述安全保護裝置包括報警組件和測溫組件，所述報警組件和測溫組件分別與控制部件連接，所述報警組件與氣動系統、潤滑系統和各機械傳動部位相連接，所述測溫組件與模座連接，檢測模座溫度。所述報警組件監控氣動系統、潤滑系統和各機械轉動部位的工作狀態。通過在生產線上設置安全保護裝置，監控各設置點的工作狀態，氣動系統、潤滑系統或各機械傳動部位出現故障時，報警組件實時報警，由控制部件暫停生產線工作，排除故障之后繼續正常運行，同時，在模座上設置測溫組件，及時監測鍛壓模具的溫度，避免鍛壓模具在鍛壓鐓粗過程中產生高溫而影響加工質量，保證鍛壓鐓粗過程的正常進行。
[0029]作為本申請的優選方案，所述降溫冷床包括底座和至少兩組傳送帶，至少兩組所述傳送帶相互平行設置于底座上，所述傳送帶設置于平鍛機出口。在平鍛機出口設置傳送帶，用于將經過鍛壓鐓粗之后的抽油桿鍛件輸送到成品料架內，由于鍛件經過鍛壓鐓粗后的溫度較高，可高達900°C，如果直接進入成品料架，容易出現磕碰變形，影響抽油桿成品質量，經過傳送帶的緩慢輸送，使抽油桿鍛件溫度逐漸降低，保證進入成品料架的抽油桿鍛件不易出現癒碰變形，保證抽油桿成品質量。
[0030]作為本申請的優選方案，所述傳送帶連接有驅動裝置，所述驅動裝置連接有氣動系統，所述氣動系統為所述驅動裝置提供動力，帶動傳送帶轉動。通過控制部件控制驅動裝置，由驅動裝置控制傳送帶的運行速度，控制棒料在降溫冷床上的移動速度，保證經過降溫冷床之后的抽油桿鍛件均達到合適溫度，不易因為磕碰而產生變形，進一步保證抽油桿成品質量。
[0031]作為本申請的優選方案，所述傳送帶上設置有若干凸起，每兩個所述凸起之間的間隔可固定單根棒料。通過傳送帶上固定連接的若干凸起，經過鍛壓鐓粗之后的抽油桿鍛件可較穩定的隨傳送帶的傳動而移動，避免因為棒料在傳動帶上產生滑動而多根高溫棒料相隔太近產生粘連，進一步保證抽油桿成品質量。
[0032]作為本申請的優選方案，所述傳送帶兩側設置有降溫裝置，所述降溫裝置包括相互連通的風機和風管。通過設置于傳送帶兩側的風管集中經過鍛壓鐓粗之后的抽油桿鍛件兩端部進行降溫處理，加速抽油桿端部溫度降低，進一步保證進入成品料架的抽油桿鍛件不易因為磕碰產生變形，保證抽油桿成品質量。
[0033]作為本申請的優選方案，還包括傳輸機械手，所述傳輸機械手通過轉軸與底座連接，所述傳輸機械手可繞轉軸轉動，所述傳輸機械手設置于平鍛機出口，將平鍛機輸出的棒料轉移到傳送帶上。通過傳輸機械手進行棒料從平鍛機到降溫冷床的轉移，由氣動系統為傳輸機械手提供動力，實現了棒料從平鍛機到降溫冷床的全自動轉移，不需要人工搬抬，避免工作人員受高溫熱輻射的影響。
[0034]作為本申請的優選方案，所述成品料架包括支撐框架、成品收集槽和擋料機構，所述成品收集槽和擋料機構均設置于支撐框架上，所述支撐框架為型鋼與鋼板組合焊接的框架結構，所述支撐框架與降溫冷床通過傾斜設置的連接平板連接。經過降溫冷床后的抽油桿通過傾斜設置的連接平板加速滾落進入設置在支撐框架上的成品收集槽內，由成品收集槽收集一定數量的抽油桿成品，由現場工作人員集中轉運，整個工作過程不需要人工搬抬，僅需要現場工作人員集中轉運成品收集槽內的抽油桿成品，自動化程度較高，人力物力耗費較少。
[0035]作為本申請的優選方案，所述擋料機構包括第一擋料機構和第二擋料機構，所述第一擋料機構設置于支撐框架頂部，所述第一擋料機構與氣動系統連接，所述第二擋料機構設置于成品收集槽中部，所述第二擋料機構也與氣動系統連接。通過設置第一擋料機構和第二擋料機構，成品收集槽正常收集抽油桿時，第一擋料機構降落，第二擋料機構升起，抽油桿正常進入成品收集槽，當成品收集槽內棒料超過設定數量，第一擋料機構升起，阻攔抽油桿進入成品收集槽內，同時，第一擋料機構降落，使棒料落入成品收集槽內，方便工作人員轉移棒料，當工作人員完成抽油桿轉移，第一擋料機構和第二擋料機構恢復，使成品收集槽繼續收集抽油桿。
[0036]作為本申請的優選方案，所述第二擋料機構上設置有隔板，所述隔板隨第二擋料機構移動，將成品收集槽分隔為上下兩層，上層為第一成品收集槽，下層為第二成品收集槽。通過隔板將收集框架分隔為上下兩層，第一成品收集槽用于直接收集從降溫冷床輸送來的抽油桿成品，當第一成品收集槽內的抽油桿成品達到設定數量時，第二擋料機構帶動隔板移動，使第一成品收集槽和第二成品收集槽連通，第一成品收集槽內的抽油桿成品進入第二成品收集槽內，氣動系統再帶動隔板復位，第一成品收集槽繼續收集從輸送框架滾落的抽油桿成品，由現場工作人員轉移第二成品收集槽內的棒料使支撐框架上處于持續正常收集狀態，方便抽油桿成品的轉移，使生產線不會因為需要搬運成品而停止運轉，保證生產線的連續工作。
[0037]作為本申請的優選方案，所述第二成品收集槽設置有收集框，所述收集框一側設置有推動桿，所述推動桿與氣動系統連接。通過設置在第二成品收集槽內的收集框統一收集抽油桿，由氣動系統控制推動桿移動，推動收集框移動，使工作人員方便轉移抽油桿。
[0038]作為本申請的優選方案，所述第二成品收集槽內還設置有滾輪，所述滾輪設置于收集框與第二成品收集槽之間，所述收集框可隨滾輪轉動而移動。通過設置滾輪，收集框設置于滾輪上，可較容易的通過滾輪的轉動移動收集框，有利于收集框的移動，減少人力耗費。
[0039]作為本申請的優選方案，所述氣動系統包括低壓氣動系統和高壓氣動系統，所述低壓氣動系統為進料夾鉗和出料夾鉗提供氣壓動力，所述高壓氣動系統為爐前機械手、爐后機械手以及鍛造機械手提氣壓動力，所述氣動系統與控制部件連接，所述氣動系統連接有若干氣缸。通過控制部件控制所述氣動系統為各夾鉗和機械手提供動力，實現各夾鉗和機械手的全自動控制，兩個不同壓力的氣動系統為不同的部件提供不一樣的工作壓力，保證各機械部件的正常運行，使整個生產過程自動化程度較高。
[0040]作為本申請的優選方案，所述高壓氣動系統包括空氣壓縮機和儲氣罐，所述儲氣罐與空氣壓縮機之間通過空氣管道連接。采用空氣壓縮機提供空氣壓力，氣源采用普通空氣，造價較低，使生產成本較低。
[0041]作為本申請的優選方案，所述空氣管道上設置有空氣調壓閥。空氣調壓閥可根據儲氣罐內的空氣壓力實時調整，使儲氣罐內壓力始終穩定在空氣調壓閥的設定值上，使儲氣罐為氣動系統始終提供恒定壓力，保證各機械部件的正常工作。
[0042]作為本申請的優選方案，所述儲氣罐上設置有安全閥。通過在儲氣罐上設置安全閥，進一步的保證儲氣罐內壓力穩定在設定值。當儲氣罐內壓力超過設定值時，可通過安全閥及時降低儲氣罐內的空氣壓力，進一步保證儲氣罐內壓力維持穩定。
[0043]作為本申請的優選方案，所述儲氣罐上還設置有低壓保護裝置和壓力開關。通過設置低壓保護裝置和壓力開關，當儲氣罐內壓力低于設定值，不能滿足工作需要時，及時報警，保證生產線能持續穩定的運行。
[0044]作為本申請的優選方案，所述低壓氣動系統包括低壓氣罐，所述低壓氣罐與高壓氣動系統的儲氣罐之間通過空氣管道連接。設置空氣管道將低壓氣罐與儲氣罐相互連通，由儲氣罐為低壓氣罐提供壓縮空氣，使低壓氣動系統和高壓氣動系統相互配合工作，也能節約能源。
[0045]作為本申請的優選方案，所述空氣管道上設置有減壓閥。通過減壓閥將從高壓氣動系統的儲氣罐內輸出的壓縮空氣壓力進行降低，保證低壓氣罐中壓力穩定在設定值。
[0046]作為本申請的優選方案，所述低壓氣罐上設置有安全閥。通過在低壓氣罐上設置安全閥，進一步的保證低壓氣罐內壓力穩定在設定值。
[0047]作為本申請的優選方案，所述潤滑系統包括干油潤滑系統和稀油潤滑系統，所述干油潤滑系統和稀油潤滑系統分別與控制部件連接。通過將潤滑系統設置為單獨控制的干油潤滑系統和稀油潤滑系統，對不同的需要潤滑點進行相適應的潤滑，不僅可以使各需要潤滑點的潤滑效果較好，還能最大程度的節約潤滑油量，節約生產成本，同時，通過控制部件單獨控制干油潤滑系統和稀油潤滑系統，使各潤滑點的潤滑情況均受控制部件監控，保證各潤滑點不會由于潤滑不足產生研磨損失，保證生產線的持續正常運行。
[0048]作為本申請的優選方案，所述干油潤滑系統包括相互連接的干油儲油罐、干油栗和干油輸油管路，所述干油輸油管路沿生產線分布，所述干油栗與控制部件連接。通過控制部件控制干油栗的開啟和關閉，可控制干油輸油管路內潤滑油量的輸送，可節約潤滑油量，也可實現對各需要潤滑點的自動潤滑，不需人工操作，使生產線自動化程度較高，節約人力物力。
[0049]作為本申請的優選方案，所述稀油潤滑系統包括相互連接的稀油儲油罐、稀油栗和稀油輸油管路，所述稀油輸油管路沿生產線分布，所述稀油栗與控制部件連接。通過控制部件控制稀油栗的開啟和關閉，可控制稀油輸油管路內潤滑油量的輸送，實現對各需要潤滑點的自動潤滑，不需人工操作，節約人力物力。
[0050]作為本申請的優選方案，所述干油輸油管路和稀油輸油管路在需要潤滑點均設置有監控裝置，所述監控裝置與控制部件相連接。通過在需要潤滑點設置監控裝置，可實時監控需要潤滑點的潤滑油供油情況，實現供油自動監控化，不需要人為監控添加潤滑油，進一步提高生產線的自動化程度。
[0051]作為本申請的優選方案，所述監控裝置為流量監控儀，所述流量監控儀與控制部件連接。通過流量監控儀采集流量值輸送入控制部件，通過控制部件可實時監控輸油管路內的輸油量，由控制部件根據采集到的流量值進行流量調控，使供油量得到精確的控制，節約潤滑油，避免產生浪費。
[0052]作為本申請的優選方案，所述干油輸油管路和稀油輸油管路在需要潤滑點還設置有電磁閥，所述電磁閥與控制部件連接。通過電磁閥可隨時關斷輸油管路，切斷供油，由控制部件根據流量監控儀采集的流量值自動控制電磁閥的開閉，使潤滑系統自動化程度較尚O
[0053]作為本申請的優選方案，所述干油輸油管路和稀油輸油管路連接有空氣壓縮機，在潤滑點均設置有霧化噴頭。通過空氣壓縮機為干油輸油管路和稀油輸油管路提供壓縮空氣，再通過霧化噴頭將潤滑油霧化后噴灑到需要潤滑點，使需要潤滑點受到的潤滑效果較好，不會出現潤滑油堆積情況，避免由于潤滑油堆積造成的潤滑油浪費。
[0054]作為本申請的優選方案，所述控制部件為PLC電氣控制部件，包括操作臺、PLC柜、傳動柜和啟動柜，所述操作臺上設置有若干操作按鈕。通過控制部件及時控制及監控生產線各部位工作狀態，及時調整，控制整體生產線的全自動加工，實現抽油桿鍛造生產線的全自動化控制。
[0055]綜上所述，由于采用了上述技術方案，本申請的有益效果是:
[0056]在平鍛機出口設置傳送帶，用于將經過鍛壓鐓粗之后的抽油桿鍛件進行降溫處理，經過傳送帶的緩慢輸送，使抽油桿鍛件溫度逐漸降低，保證進行轉運的抽油桿鍛件不易出現磕碰變形，保證抽油桿成品質量；
[0057]由于采用了本申請的降溫冷床，抽油桿全自動鍛造生產線的有益效果是:
[0058]通過設置帶有降溫裝置的減溫冷床進行抽油桿的降溫處理，加速抽油桿溫度的降低，使經過鍛壓鐓粗后的抽油桿的溫度快速降低，使在轉運時不會由于高溫而產生磕碰變形，同時也避免搬運成品抽油桿的工作人員收到熱輻射影響，解決了現有抽油桿鍛造生產線中經過鍛壓鐓粗后的棒料冷卻過程耗時較多，轉運抽油桿人力物力耗費較大的技術問題。
【附圖說明】
[0059]圖1是抽油桿全自動鍛造生產線的整體結構示意圖；
[0000]圖2是圖1的另一視角的結構不意圖；
[0061]圖3是用于抽油桿全自動鍛造生產線的上料架的結構示意圖；
[0062]圖4是圖3的另一視角的結構不意圖；
[0063]圖5是圖3中I處局部放大圖；
[0064]圖6是用于抽油桿全自動鍛造生產線的中頻加熱傳輸裝置的結構示意圖；
[0065]圖7是圖6的另一視角的結構不意圖；
[0066]圖8是用于抽油桿全自動鍛造生產線的鍛壓裝置的結構示意圖；
[0067]圖9是圖8中A-A剖面的結構示意圖；
[0068]圖10是本申請的用于抽油桿全自動鍛造生產線的降溫冷床的結構示意圖；
[0069]圖11是圖10的另一視角的結構示意圖；
[0070]圖12是用于抽油桿全自動鍛造生產線的成品料架的結構示意圖；
[0071]圖13是圖12的另一視角的結構示意圖；
[0072]圖14是用于抽油桿全自動鍛造生產線的氣動系統原理示意圖；
[0073]圖15是用于抽油桿全自動鍛造生產線的潤滑系統原理示意圖。
[0074]附圖標記
[0075]1-上料架，11-碼放平臺，121-檢測杯，122-驅動氣缸，13-阻攔板，14-集料板，141-凸起部，15-定位部件，151-釋放板，152-限位凹槽，16-分料器，17-第一轉軸，18-底座，181-廢料槽，19-第二轉軸，2-爐前機械手，3-中頻加熱傳輸裝置，31-中頻加熱爐，32-鏈式傳送帶，33-伺服電機，34-凸臺，35-進料夾鉗，36-出料夾鉗，37-移動部件，371-支座，372-軌道，38-張夾部件，39-低溫料回收槽，4-爐后機械手，5-鍛壓裝置，51-平鍛機，52-鍛造機械手，521-制動器，522-離合器，523-滑塊，53-夾緊部件，54-步進電機，55-輸送帶，6-降溫冷床，61-傳輸機械手，62-降溫裝置，621-風機，622-風管，63-傳送帶，64-驅動裝置，7-成品料架，71-連接平板，72-支撐框架，73-擋料機構，731-第一擋料機構，732-第二擋料機構，74-隔板，75-成品收集槽，751-第一成品收集槽，752-第二成品收集槽，76-收集框，77-滾輪，81-空氣壓縮機，82-空氣管道，821-空氣調壓閥，83-儲氣罐，84-壓力開關，85-安全閥，86-低壓保護裝置，87-減壓閥，88-低壓氣罐，89-氣缸，91-干油儲油罐，911-干油栗，912-干油輸油管路，92-稀油儲油罐，921-稀油栗，922-稀油輸油管路，93-空氣壓縮機，94-電磁閥，95-流量監控儀，96-霧化噴頭。
【具體實施方式】
[0076]為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及具體實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。
[0077]實施例1
[0078]如附圖1、附圖2、附圖3、附圖4、附圖5、附圖6、附圖7、附圖8、附圖9、附圖10、附圖
11、附圖12、附圖13、附圖14和附圖15所示，抽油桿全自動鍛造生產線，包括機械傳動加熱系統、氣動系統、潤滑系統和控制部件，所述機械傳動加熱系統用于對棒料進行轉移、加熱和鍛壓鐓粗，包括依次連接的上料架1、爐前機械手2、中頻加熱傳輸裝置3、爐后機械手4、鍛壓裝置5、降溫冷床6和成品料架7，所述爐前機械手2將上料架I上的棒料送入中頻加熱傳輸裝置3，所述爐后機械手4將所述中頻加熱傳輸裝置3輸出的棒料送入鍛壓裝置5進行鍛壓，所述成品料架7收集經鍛壓后的成品，所述控制部件分別與氣動系統和潤滑系統電連接，所述氣動系統和潤滑系統分別與所述機械傳動加熱系統連接，所述控制部件控制所述氣動系統為所述機械傳動加熱系統提供動力，實現機械傳動加熱系統的機械自動化，所述控制部件控制所述潤滑系統為所述機械傳動加熱系統提供潤滑，實現整條生產線的潤滑自動化，定量定點的提供所需潤滑部位的潤滑油量，使潤滑效果較好，且避免潤滑油浪費，生產時，僅需要由現場工作人員在生產線的開始放入棒料，在生產線的末端轉移抽油桿成品，生產過程中無需人工搬抬棒料，實現生產過程的全自動化作業，節約了人力和物力，實現了抽油桿鍛造生產線的全自動化生產。
[0079]如附圖3、附圖4和附圖5所示，一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的上料架I，包括碼放平臺11、端部檢測裝置和至少一個分料裝置，所述碼放平臺11為型鋼和鋼板組合焊接的框架結構，所述分料裝置與碼放平臺11相互連接，所述端部檢測裝置設置于分料裝置側面，所述分料裝置和端部檢測裝置均與氣動系統連接。所述分料裝置包括底座18、分料器16、集料板14和設置于集料板14上的阻攔板13，所述集料板14緊靠碼放平臺11，所述集料板14上設置有凸起部141，所述凸起部141將棒料阻攔在集料板14頂部，所述集料板14和分料器16均設置于底座18上，所述分料器16設置于集料板14下方，所述集料板14頂部為傾斜面，集料板14頂部的傾斜面與阻攔板13之間形成鋪料間隙，通過鋪料間隙，將從碼放平臺11滾入集料板14的棒料逐根排列阻攔在集料板14頂部傾斜面上，由分料器16逐根頂推棒料進入下道工序，使棒料逐根接受鍛壓鐓粗。所述底座18上還設置有第一轉軸17，所述分料器16繞第一轉軸17轉動，所述分料器16與氣動系統連接。通過氣動系統帶動分料器16將碼放平臺11上的棒料逐根移動，由氣動系統帶動端部檢測裝置移動，對棒料端部進行精確檢測，實現上料架I上棒料的自動移動和端部精確檢測，工作時，只需現場工作人員通過起重設備將棒料吊裝到碼放平臺11上，并在碼放平臺11上將棒料進行初步平鋪，將明顯不符合要求的棒料篩選出，不需要人工搬抬棒料，減少了棒料搬運過程中人力物力的耗費，同時通過控制部件控制氣動系統帶動分料裝置將棒料逐根送入端部檢測裝置進行檢測，檢測較精確，保證進入鍛造生產線的棒料符合生產要求，實現了生產線進料和檢測過程的全自動控制。
[0080]優選的，所述端部檢測裝置包括端部檢測儀和至少一個定位部件15，所述端部檢測儀包括檢測杯121和驅動氣缸122，所述驅動氣缸122與氣動系統連接，所述檢測杯121與驅動氣缸122相向設置于底座18上。所述定位部件15包括釋放板151和設置于釋放板151頂部的限位凹槽152，所述釋放板151通過第二轉軸19與底座18連接，所述釋放板151可繞第二轉軸19轉動，所述第二轉軸19與控制部件電連接，所述底座18底部設置有廢料槽181，所述廢料槽181位于釋放板151下側。通過定位部件15將棒料移送到設定位置，由驅動氣缸122推動棒料進入檢測杯121，當棒料順利進入檢測杯121，則棒料端部合格，控制部件控制第二轉軸19轉動，帶動釋放板151繞第二轉軸19轉動將棒料移送到設定位置，送入下道工序，當棒料不能順利進入檢測杯121，則棒料端部不合格，釋放板151直接釋放部件，不合格的棒料直接落入廢料槽181，由廢料槽181統一收集廢料進行處理，節約資源，不需要人工進行棒料端部檢測，使檢測較精確，同時，設置在釋放板151頂部的限位凹槽152內僅能容納單根棒料，使端部檢測裝置每次檢測一根棒料，保證檢測的準確性，使進入鍛造鐓粗裝置的棒料均符合要求，避免因檢測不精確導致的資源浪費。
[0081]如附圖6和附圖7所示，一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的中頻加熱傳輸裝置3，包括中頻加熱爐31和傳輸裝置，所述中頻加熱爐31設置于傳輸裝置一側，所述中頻加熱爐31的進口設置有爐前機械手2，出口設置有爐后機械手4，所述傳輸裝置將爐前機械手2中的棒料逐根送入中頻加熱爐31進行加熱，并將加熱后的棒料送入爐后機械手4，由爐后機械手4將加熱后的棒料移送入鍛壓裝置5。所述中頻加熱爐31包括進口、出口和加熱區域，所述加熱區域內設置有若干獨立工作的加熱線圈，所述加熱線圈與控制部件連接，設置若干獨立工作的加熱線圈，可根據棒料的規格型號設定相適應的加熱線圈進行工作，提供不同的加熱溫度，使中頻加熱傳輸裝置3滿足不同規格的棒料加熱，適應范圍更廣，且減少能耗。所述傳輸裝置包括鏈式傳送帶32和夾鉗組件，所述鏈式傳送帶32上設置有若干凸臺34，每兩個凸臺34之間的間隔可固定單根棒料，所述鏈式傳送帶32連接有伺服電機33，所述伺服電機33控制鏈式傳動帶32的轉動，所述伺服電機33與控制部件連接，通過鏈式傳送帶32將棒料輸送至中頻加熱爐31，由伺服電機33控制鏈式傳送帶32的移動速度，逐根將需要加熱的棒料輸送入中頻加熱爐31中，逐根排列，使每兩根棒料之間具有等距間隔，保證送入中頻加熱爐31中的棒料都得到充分加熱，所述夾鉗組件包括進料夾鉗35和出料夾鉗36，所述進料夾鉗35設置于中頻加熱爐31的進口，所述出料夾鉗36設置于中頻加熱爐31的出口，所述進料夾鉗35和出料夾鉗36均與氣動系統連接，所述進料夾鉗35和出料夾鉗36均包括相互連接的張夾部件38和移動部件37，所述張夾部件38與氣動系統連接，所述移動部件37包括支座371和軌道372，所述張夾部件38設置于支座371上，所述支座371可沿軌道372移動，張夾部件38實現對棒料的夾持操作，可夾持不同直徑規格的棒料，使中頻加熱傳輸裝置3適應于不同規格的棒料加熱傳輸，由氣動系統控制支座371的移動，實現張夾部件38的自動化控制，整個生產過程由控制部件控制氣動系統提供動力，自動化程度較高，不需要人工進行棒料搬抬，減少人力耗費，避免現場工作人員受到高溫熱輻射的影響，
[0082]優選的，所述中頻加熱爐31出口設置有溫度傳感器，所述中頻加熱爐31的出口下方設置有低溫料回收槽39，所述溫度傳感器與控制部件連接，所述溫度傳感器檢測棒料端部溫度與控制部件中的預設溫度進行比較，通過溫度傳感器，可較精確的測得加熱后的棒料的端部溫度，與控制部件中的預設溫度進行比較，當溫度傳感器檢測到的溫度低于預設溫度時，棒料進入低溫料回收槽39中，統一進行處理，當檢測到的溫度達到預設溫度時，出料夾鉗36將棒料送入爐后機械手4，所述爐后機械手4將棒料送入鍛壓裝置5，保證進入鍛壓裝置5的棒料都達到預設溫度，保證鍛壓過程的順利進行。
[0083]如附圖8和附圖9所示，一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的鍛壓裝置5，包括平鍛機51、鍛造機械手52、輸送帶55和安全保護裝置，所述鍛造機械手52與氣動系統連接，所述平鍛機51與潤滑系統連接，所述氣動系統控制鍛造機械手52的移動，將爐后機械手4中的棒料逐根送入平鍛機51進行鍛壓，所述潤滑系統對平鍛機51各轉動部位進行相應的潤滑，所述鍛造機械手52連接有鐓鍛部件，所述鐓鍛部件包括制動器521、離合器522和滑塊523，所述滑塊523上設置有模座，所述模座上安裝有鐓鍛模具，所述鐓鍛模具與抽油桿成品端部相配合，所述制動器521和離合器522分別與控制部件電連接，所述控制部件控制制動器521和離合器522配合工作，使滑座往復運動，實現鐓鍛模具對棒料端部的鐓鍛加工，鍛造過程通過控制部件實現全自動化控制，使生產線對棒料的鐓鍛過程自動化程度較高，所述輸送帶55上設置有若干凹槽，所述輸送帶55連接有步進電機54，所述步進電機54與控制部件連接，所述控制部根據預先設定的步進電機54轉速，控制輸送帶55的移動距離，實現對棒料移動速度的自動控制，所述安全保護裝置包括報警組件和測溫組件，所述報警組件和測溫組件分別與控制部件連接，所述報警組件與氣動系統、潤滑系統和各機械傳動部位相連接，所述測溫組件與模座連接，檢測模座溫度。
[0084]優選的，所述平鍛機51還包括夾緊部件53，所述夾緊部件53設置于底座18上，相向于平鍛機51，所述夾緊部件53包括夾緊輪和夾緊連桿，所述夾緊輪設置于底座18上，所述夾緊連桿與氣動系統連接，所述氣動系統控制夾緊連桿夾緊棒料，保證鐓鍛過程棒料的固定和轉動。通過所述夾緊連桿將棒料壓緊在夾緊輪上，將棒料固定，保證鍛壓鐓粗的過程的順利進行，為了保證抽油桿端部的異形連接部的正常加工，棒料在鍛造過程中需要旋轉一定的角度，當需要轉動時，夾緊連桿松開棒料，夾緊輪轉動，帶動棒料旋轉相應的角度，夾緊連桿再夾緊棒料，鐓鍛部分繼續對棒料端部進行鍛壓鐓粗，全過程通過氣動系統控制，進一步使鍛壓鐓粗過程自動化程度較高。
[0085]如附圖10和附圖11所示，一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的降溫冷床6，包括傳輸機械手61和至少兩組傳送帶63，至少兩組所述傳送帶63相互平行設置于底座18上，所述傳送帶63與成品料架7連通，所述傳輸機械手61通過轉軸與底座18連接，所述轉軸與氣動系統連接，所述傳輸機械手61可繞轉軸轉動，所述傳輸機械手61將平鍛機51輸出的棒料轉移到傳送帶63上。通過傳輸機械手61進行棒料從平鍛機51到降溫冷床6的轉移，由氣動系統為傳輸機械手61提供動力，實現了棒料從平鍛機51到降溫冷床6的全自動轉移，不需要人工搬抬，避免工作人員受高溫熱輻射的影響。所述傳送帶63連接有驅動裝置64，所述驅動裝置64與氣動系統連接，所述驅動裝置64帶動傳送帶63轉動，所述傳送帶63上設置有若干凸起，每兩個所述凸起之間的間隔可固定單根棒料，通過控制部件控制驅動裝置64，由驅動裝置64控制傳送帶63的運行速度，控制棒料在降溫冷床6上的移動速度，保證經過降溫冷床6之后的抽油桿鍛件均達到合適溫度，不易因為磕碰而產生變形，保證抽油桿成品質量，通過傳送帶63上固定連接的若干凸起，經過鍛壓鐓粗之后的抽油桿鍛件可較穩定的隨傳送帶63的傳動而移動，避免因為棒料在傳動帶63上產生滑動而多根高溫棒料相隔太近產生粘連，進一步保證抽油桿成品質量。
[0086]優選的，所述傳送帶63兩側設置有降溫裝置62，所述降溫裝置62包括相互連通的風機621和風管622，通過設置于傳送帶63兩側的風管622集中對經過鍛壓鐓粗之后的抽油桿鍛件兩端部進行降溫處理，加速抽油桿端部溫度降低，進一步保證進入成品料架7的抽油桿鍛件不易因為磕碰產生變形，保證抽油桿成品質量。
[0087]如附圖12和附圖13所示，一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的成品料架7，包括支撐框架72、成品收集槽75和擋料機構73，所述成品收集槽75和擋料機構73均設置于支撐框架72上，所述支撐框架72為型鋼與鋼板組合焊接的框架結構，所述支撐框架72與降溫冷床6通過傾斜設置的連接平板71連接，所述擋料機構73包括第一擋料機構731和第二擋料機構732，所述第一擋料機構731設置于支撐框架72頂部，所述第一擋料機構731與氣動系統連接，所述第二擋料機構732設置于成品收集槽75中部，所述第二擋料機構732上設置有隔板74，所述第二擋料機構732也與氣動系統連接，所述隔板74隨第二擋料機構732移動，將成品收集槽75分隔為上下兩層，上層為第一成品收集槽751，下層為第二成品收集槽752。經過降溫冷床6后的抽油桿通過傾斜設置的連接平板71加速滾落進入設置在支撐框架72上的成品收集槽75內，成品收集槽75正常收集抽油桿時，第一擋料機構731降落，第二擋料機構732升起，抽油桿正常進入第一成品收集槽751，當第一成品收集槽751內棒料超過設定數量，第一擋料機構731升起，阻攔抽油桿進入第一成品收集槽751內，同時，第二擋料機構732降落，使棒料落入第二成品收集槽752內，由現場工作人員集中轉運第二成品收集槽752內的抽油桿，整個工作過程不需要人工搬抬，僅需要現場工作人員集中轉運成品收集槽75內的抽油桿成品，自動化程度較高，人力物力耗費較少，當工作人員完成抽油桿轉移，第一擋料機構731和第二擋料機構732恢復，使第一成品收集槽751繼續收集抽油桿。
[0088]優選的，所述第二成品收集槽752內設置有收集框76，所述收集框76與第二成品收集槽752之間設置有滾輪77，所述收集框76—側設置有推動桿，所述推動桿與氣動系統連接。通過設置在第二成品收集槽752內的收集框76統一收集抽油桿，通過滾輪77的轉動較可容易的移動收集框76，由氣動系統控制推動桿移動，推動收集框76移動，使工作人員方便轉移抽油桿，減少人力耗費。
[0089]如附圖14所示，一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的氣動系統，包括低壓氣動系統和高壓氣動系統，所述低壓氣動系統與高壓氣動系統相互連通，所述低壓氣動系統和高壓氣動系統連接有若干氣缸89，所述低壓氣動系統和高壓氣動系統分別連接有控制部件，所述控制部件控制低壓氣動系統和高壓氣動系統分別為生產線提供氣壓動力，所述高壓氣動系統包括空氣壓縮機81和儲氣罐83，所述儲氣罐83與空氣壓縮機81之間通過空氣管道82連接，所述空氣管道82上設置有空氣調壓閥821，所述儲氣罐83上設置有安全閥85、低壓保護裝置86和壓力開關84。所述低壓氣動系統包括低壓氣罐88，所述低壓氣罐88與高壓氣動系統的儲氣罐83之間通過空氣管道82連接，由儲氣罐83為低壓氣罐88提供壓縮空氣，使低壓氣動系統和高壓氣動系統相互配合工作，所述空氣管道82上設置有減壓閥87，所述低壓氣罐88上設置有安全閥85。通過控制部件控制所述高壓氣動系統和低壓氣動系統為各夾鉗和機械手提供動力，實現各夾鉗和機械手的全自動控制，兩個不同壓力的氣動系統為不同的部件提供不一樣的工作壓力，保證各機械部件的正常運行，使整個生產過程自動化程度較高，同時，設置空氣調壓閥821實時調整儲氣罐83內的空氣壓力，使儲氣罐83內壓力始終穩定在空氣調壓閥821的設定值上，使儲氣罐83為氣動系統始終提供恒定壓力，當儲氣罐83內壓力低于設定值，不能滿足工作需要時，低壓保護裝置86及時報警，保證生產線能持續穩定的運行。
[0090]如附圖15所示，一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的潤滑系統，包括干油潤滑系統和稀油潤滑系統，所述干油潤滑系統和稀油潤滑系統分別與控制部件連接，所述干油潤滑系統包括相互連接的干油儲油罐91、干油栗911和干油輸油管路912，所述干油輸油管路912沿生產線分布，所述干油栗911與控制部件連接，所述稀油潤滑系統包括相互連接的稀油儲油罐92、稀油栗921和稀油輸油管路922，所述稀油輸油管路922沿生產線分布，所述稀油栗921與控制部件連接。通過將潤滑系統設置為單獨控制的干油潤滑系統和稀油潤滑系統，對不同的需要潤滑點進行相適應的潤滑，不僅可以使各需要潤滑點的潤滑效果較好，還能最大程度的節約潤滑油量，節約生產成本，同時，通過控制部件單獨控制干油潤滑系統和稀油潤滑系統，使各潤滑點的潤滑情況均受控制部件監控，保證各潤滑點不會由于潤滑不足產生研磨損失，保證生產線的持續正常運行。
[0091]優選的，所述干油輸油管路和稀油輸油管路在需要潤滑點均設置有監控裝置，所述監控裝置為流量監控儀95，所述流量監控儀95與控制部件相連接。通過在需要潤滑點設置流量監控儀95，通過控制部件可實時監控輸油管路內的輸油量，由控制部件根據采集到的流量值進行流量調控，實現供油自動監控化，不需要人為監控添加潤滑油，使供油量得到精確的控制，節約潤滑油，避免產生浪費進一步提高生產線的自動化程度。
[0092]優選的，所述干油輸油管路和稀油輸油管路在需要潤滑點還設置有電磁閥94，所述電磁閥94與控制部件連接。通過電磁閥94可隨時關斷輸油管路，切斷供油，由控制部件根據流量監控儀95采集的流量值自動控制電磁閥94的開閉，使潤滑系統自動化程度較高。
[0093]優選的，所述干油輸油管路和稀油輸油管路連接有空氣壓縮機93，在潤滑點均設置有霧化噴頭96。通過空氣壓縮機93為干油輸油管路和稀油輸油管路提供壓縮空氣，再通過霧化噴頭96將潤滑油霧化后噴灑到需要潤滑點，使需要潤滑點受到的潤滑效果較好，不會出現潤滑油堆積情況，避免由于潤滑油堆積造成的潤滑油浪費。
[0094]作為本申請的優選方案，所述控制部件為PLC電氣控制部件，包括操作臺、PLC柜、傳動柜和啟動柜，所述操作臺上設置有若干操作按鈕。通過控制部件及時控制及監控生產線各部位工作狀態，及時調整，控制整體生產線的全自動加工，實現抽油桿鍛造生產線的全自動化控制。
[0095]以上實施例僅用以說明本實用新型而并非限制本實用新型所描述的技術方案，盡管本說明書參照上述的實施例對本實用新型已進行了詳細的說明，但本實用新型不局限于上述【具體實施方式】，因此任何對本實用新型進行修改或等同替換，而一切不脫離實用新型的精神和范圍的技術方案及其改進，其均應涵蓋在本實用新型的權利要求范圍中。
【主權項】
1.一種用于抽油桿全自動鍛造生產線的降溫冷床，其特征在于，包括底座和至少兩組傳送帶，至少兩組所述傳送帶相互平行設置于底座上，所述傳送帶設置于平鍛機出口。2.如權利要求1所述的降溫冷床，其特征在于:所述傳送帶連接有驅動裝置，所述驅動裝置連接有氣動系統，所述氣動系統為驅動系統提供動力，帶動傳送帶轉動。3.如權利要求2所述的降溫冷床，其特征在于:所述傳送帶上設置有若干凸起，每兩個所述凸起之間的間隔可固定單根棒料。4.如權利要求3所述的降溫冷床，其特征在于:所述傳送帶兩側設置有降溫裝置，所述降溫裝置包括相互連通的風機和風管。5.如權利要求4所述的降溫冷床，其特征在于:還包括傳輸機械手，所述傳輸機械手通過轉軸與底座連接，所述傳輸機械手可繞轉軸轉動，所述傳輸機械手設置于平鍛機出口，將平鍛機輸出的棒料轉移到傳送帶上。
【文檔編號】B21J19/02GK205464120SQ201521086106
【公開日】2016年8月17日
【申請日】2015年12月24日
【發明人】朱彤, 劉世辰, 劉于康
【申請人】德陽中聯機械制造有限公司