專利名稱：竹材板的生產方法
技術領域：
本發明屬于竹材板生產技術領域。
背景技術：
以竹材作為原料加工制作成板材，因為原料廉價、易得、成本低，外形美觀且強度高、性能好而被廣泛用于地板、家具等裝飾板材或其它行業。特別是毛竹生長快、資源豐富，可以很好代替木質板材，節約了木材資源，有利于生態環境的保護，因而越來越受到國家和行業的高度重視。傳統的竹制板材加工方法為取用毛竹破成竹絲或竹片，經干燥后浸膠裝模，再經高壓壓制固化成型材，現有生產工藝相對來說雖然比較成熟，產品質量比較理想，但是，由于生產過程中的工藝參數變化較大、壓制成型的具體方法也不完全相同，導致竹材板的質量指標達不到最佳要求，特別是板材密度均質性和寬度、厚度方向抗變形性能有待進一步提高，有些出口產品往往不能滿足國際標準而被退貨，無法最大限度占領國際市場。另外，對一些特殊行業使用的板材，比如戶外裝飾材、室內地熱地板、室內游泳池地板等，現有的竹材板還不能充分達到其使用要求。
發明內容
針對現有技術中存在的上述問題，本發明的目的在于設計提供一種竹材板的生產方法的技術方案，制成的竹板材密度均勻、靜曲強度高、硬度高、耐磨損、不霉變、穩定性好，不易變形。
所述的竹材板的生產方法，其特征在于包括以下步驟
1)采用市售的毛竹竹片，該竹片經加縫機輥壓梳解，加工成沿纖維方向碎裂的絲連狀竹片；2)絲連狀竹片經漂白、碳化、改性處理后，經烘干或自然干燥至含水率為6-10％；3)經步驟2)的竹片在三聚氰胺樹脂或酚醛樹脂膠粘劑中浸漬240-500秒，撈出豎直瀝干，烘干或自然干燥至含水率為10-12％；4)按成品竹材板的密度為1.1-1.3g/cm3計算，稱取相應重量的上述竹片，按竹片等級分類，鋪裝在模具內，等級高的竹片作為面料，等級低的竹片作為底料；5)將鋪裝好的竹片送入熱壓機內進行壓制，控制壓力為6-10MPa，時間為30-60分鐘，采用常溫—熱壓—常溫的熱壓壓制工藝，使用三聚氰胺樹脂膠粘劑的熱壓溫度為100±5℃；或使用酚醛樹脂膠粘劑的熱壓溫度為135±5℃；6)將壓制成型的竹材板在溫度為20-40℃，濕度為30-45％的環境下，經5-12天養生后加工即得成品竹材板。
所述的竹材板的生產方法，其特征在于所述的模具包括上蓋板、下墊板，下墊板兩側焊接設置側擋塊，側擋塊兩外側設置密度限位塊，上蓋板、下墊板分別鋪裝在一組熱壓板兩相鄰表面。
所述的竹材板的生產方法，其特征在于所述的毛竹竹片為去除竹青和竹黃后加工而成的竹片，其寬度為12-20mm、厚度為2-6mm。
所述的竹材板的生產方法，其特征在于步驟2)中含水率為8.2-9.5％。
所述的竹材板的生產方法，其特征在于步驟3)中竹片在膠粘劑中浸漬300-420秒，撈出豎直瀝干，烘干或自然干燥至含水率為10.5-12％。
所述的竹材板的生產方法，其特征在于步驟5)中控制壓力為8-9.5MPa，時間為45-55分鐘，使用三聚氰胺樹脂膠粘劑的熱壓溫度為98-102℃；或使用酚醛樹脂膠粘劑的熱壓溫度為133-137℃；所述的竹材板的生產方法，其特征在于步驟6)中竹材板在溫度為20-30℃，濕度為30-40％的環境下，經7-10天養生后修整加工即得成品竹材板。
上述竹材板的生產方法，生產工藝簡單易行、生產效率高，制成的竹板材密度均勻、靜曲強度高、硬度高、耐磨損、不霉變、穩定性好，不易變形，能滿足戶外裝飾材、室內地熱地板、室內游泳池地板等特殊行業的使用要求。
圖1為本發明生產模具及其相關壓制設備的結構示意圖。
具體實施例方式
實施例11)采用市售的毛竹竹片，該竹片經加縫機輥壓梳解，加工成沿纖維方向碎裂的絲連狀竹片；2)絲連狀竹片經漂白、碳化、改性處理后，經烘干或自然干燥至含水率為6％；3)經步驟2)的竹片在三聚氰胺樹脂或酚醛樹脂膠粘劑中浸漬360秒，撈出豎直瀝干，烘干或自然干燥至含水率為10％；4)按成品竹材板的密度為1.1-1.3g/cm3計算，稱取相應重量的上述竹片，按竹片等級分類，鋪裝在模具內，等級高的竹片作為面料，等級低的竹片作為底料；5)將鋪裝好的竹片送入熱壓機內進行壓制，控制壓力為9.5MPa，時間為58分鐘，采用常溫—熱壓—常溫的熱壓壓制工藝，使用三聚氰胺樹脂膠粘劑的熱壓溫度為98-102℃；或使用酚醛樹脂膠粘劑的熱壓溫度為133-137℃；6)將壓制成型的竹材板在溫度為20-40℃，濕度為30-45％的環境下，經5-12天養生后加工即得成品竹材板。
實施例21)采用市售的毛竹竹片，該竹片經加縫機輥壓梳解，加工成沿纖維方向碎裂的絲連狀竹片；2)絲連狀竹片經漂白、碳化、改性處理后，經烘干或自然干燥至含水率為8％；3)經步驟2)的竹片在三聚氰胺樹脂或酚醛樹脂膠粘劑中浸漬420秒，撈出豎直瀝干，烘干或自然干燥至含水率為11％；4)按成品竹材板的密度為1.1-1.3g/cm3計算，稱取相應重量的上述竹片，按竹片等級分類，鋪裝在模具內，等級高的竹片作為面料，等級低的竹片作為底料；5)將鋪裝好的竹片送入熱壓機內進行壓制，控制壓力為8.5MPa，時間為50分鐘，采用常溫—熱壓—常溫的熱壓壓制工藝，使用三聚氰胺樹脂膠粘劑的熱壓溫度為98-102℃；或使用酚醛樹脂膠粘劑的熱壓溫度為133-137℃；6)將壓制成型的竹材板在溫度為20-30℃，濕度為30-40％的環境下，經7-10天養生后加工即得成品竹材板。
實施例31)采用市售的毛竹竹片，該竹片經加縫機輥壓梳解，加工成沿纖維方向碎裂的絲連狀竹片；2)絲連狀竹片經漂白、碳化、改性處理后，經烘干或自然干燥至含水率為10％；3)經步驟2)的竹片在三聚氰胺樹脂或酚醛樹脂膠粘劑中浸漬480秒，撈出豎直瀝干，烘干或自然干燥至含水率為12％；4)按成品竹材板的密度為1.1-1.3g/cm3計算，稱取相應重量的上述竹片，按竹片等級分類，鋪裝在模具內，等級高的竹片作為面料，等級低的竹片作為底料；
5)將鋪裝好的竹片送入熱壓機內進行壓制，控制壓力為7.5MPa，時間為40分鐘，采用常溫—熱壓—常溫的熱壓壓制工藝，使用三聚氰胺樹脂膠粘劑的熱壓溫度為100±5℃；或使用酚醛樹脂膠粘劑的熱壓溫度為135±5℃；6)將壓制成型的竹材板在溫度為20-40℃，濕度為30-45％的環境下，經5-12天養生后加工即得成品竹材板。
上述各實施例所采用的毛竹竹片為去除竹青和竹黃后加工而成的竹片，其寬度為12-20mm、厚度為2-6mm，優選寬度為15-18mm、厚度為2-4mm。
所述的模具包括上蓋板6、下墊板4，下墊板兩側焊接設置側擋塊3、3a，側擋塊3、3a兩外側設置密度限位塊5、5a，上蓋板6、下墊板4分別鋪裝在一組熱壓板2兩相鄰表面，最下面的熱壓板2底部設置與密度限位塊5、5a對應的液壓缸1、1a。每塊熱壓板2的左右兩端分別設置蒸汽進口8、蒸汽出口7、冷水進口8a、冷水出口7a。使用時，按竹片等級分類，鋪裝在模具內，等級高的竹片作為面料，等級低的竹片作為底料；將鋪裝好的竹片送入熱壓機內進行常溫—熱壓—常溫壓制，熱壓機的其它連接結構，為現有公知技術，在此不再贅述。
該板材經質量檢測中心檢測，產品技術參數的平均值如下表
權利要求
1.竹材板的生產方法，其特征在于包括以下步驟1)采用市售的毛竹竹片，該竹片經加縫機輥壓梳解，加工成沿纖維方向碎裂的絲連狀竹片；2)絲連狀竹片經漂白、碳化、改性處理后，經烘干或自然干燥至含水率為6-10％3)經步驟2)的竹片在三聚氰胺樹脂或酚醛樹脂膠粘劑中浸漬240-500秒，撈出豎直瀝干，烘干或自然干燥至含水率為10-12％；4)按成品竹材板的密度為1.1-1.3g/cm3計算，稱取相應重量的上述竹片，按竹片等級分類，鋪裝在模具內，等級高的竹片作為面料，等級低的竹片作為底料；5)將鋪裝好的竹片送入熱壓機內進行壓制，控制壓力為6-10MPa，時間為30-60分鐘，采用常溫-熱壓-常溫的熱壓壓制工藝，使用三聚氰胺樹脂膠粘劑的熱壓溫度為100±5℃；或使用酚醛樹脂膠粘劑的熱壓溫度為135±5℃；6)將壓制成型的竹材板在溫度為20-40℃，濕度為30-45％的環境下，經5-12天養生后加工既得成品竹材板。
2.如權利要求1所述的竹材板的生產方法，其特征在于所述的模具包括上蓋板(6)、下墊板(4)，下墊板兩側焊接設置側擋塊(3、3a)，側擋塊(3、3a)兩外側設置密度限位塊(5、5a)，上蓋板(6)、下墊板(4)分別鋪裝在一組熱壓板(2)兩相鄰表面。
3.如權利要求1所述的竹材板的生產方法，其特征在于所述的毛竹竹片為去除竹青和竹黃后加工而成的竹片，其寬度為12-20mm、厚度為2-6mm。
4.如權利要求1所述的竹材板的生產方法，其特征在于步驟2)中含水率為8.2-9.5％。
5.如權利要求1所述的竹材板的生產方法，其特征在于步驟3)中竹片在膠粘劑中浸漬300-420秒，撈出豎直瀝干，烘干或自然干燥至含水率為10.5-12％。
6.如權利要求1所述的竹材板的生產方法，其特征在于步驟5)中控制壓力為8-9.5MPa，時間為45-55分鐘，使用三聚氰胺樹脂膠粘劑的熱壓溫度為98-102℃；或使用酚醛樹脂膠粘劑的熱壓溫度為133-137℃；
7.如權利要求1所述的竹材板的生產方法，其特征在于步驟6)中竹材板在溫度為20-30℃，濕度為30-40％的環境下，經7-10天養生后修整加工即得成品竹材板。
全文摘要
竹材板的生產方法，屬于板材生產技術領域。其特征在于包括以下步驟1)采用毛竹竹片加工成絲連狀竹片；2)絲連狀竹片經漂白、碳化、改性處理后進行干燥；3)上述竹片在膠粘劑中浸漬、干燥至含水率為10－12％；4)按密度1.1－1.3g/cm
文檔編號B27N1/02GK1970259SQ20061015500
公開日2007年5月30日 申請日期2006年12月4日 優先權日2006年12月4日
發明者張齊生, 林海, 來國民 申請人:杭州大莊地板有限公司, 張齊生, 龍游安迪竹制品有限公司