本發明屬于紡織品染整技術領域，具體涉及一種用于棉滌交織面料的印花糊料。
背景技術：
棉滌交織面料同時兼顧全棉面料的親膚性能和滌綸面料的耐磨保暖性能。對面料進行磨毛處理，面料不易掉毛，是一款性價比較高的秋冬面料。該面料經紗為棉，緯紗為合成纖維，棉纖維是天然纖維素纖維，具有很好的吸水性能和一定的鎖水性能，而合成纖維則體現出較弱的親水性能。在傳統的印花中，以傳統純海藻糊料進行印花時，采用棉和分散染料同漿印花時，印制的花型深度、清晰度和精細度不夠，面料顏色萎暗；同時也需要分部進行固色處理。棉滌面料的吸收水分的能力比全棉的要低很多，在同等顏色深度下，所需的染料色漿也就多很多，而且由于吸收水分能力降低，面料上的糊料容易發生滲化造成花型邊緣毛刺，面料的發色能力也就變低，蒸化時間會很長。并且海藻酸鈉在受到磁棒或刮刀作用時，其所受到的剪切力使海藻酸鈉粘度下降較少，發生形變而穿透篩網的糊料也較小，在只對經紗上色的情況下，會造成面料整體顏色深度偏低。
cn103590265a公開了一種滌棉織物的分散活性印花方法，其中介紹將溶解的分散染料、活性染料與糊料調制得到印花色漿；利用所述的印花色漿對滌棉織物進行印花，并進行烘干；將烘干后的滌棉織物進行高溫焙烘后浸軋固色代用堿液，進行室溫堆置；將堆置后的滌棉織物水洗干燥，得到分散活性滌棉印花織物。然而該方法工序較長，且對同漿印花的活性染料要求較高，在對分散染料進行焙烘的過程中，活性染料有可能會發生水解反應，盡管漿料中沒有加入固色堿劑；當面料焙烘后浸軋固色堿劑時，未上染的部分分散染料和活性染料會溶解到固色槽中形成頭尾色差，且工序較長。
cn101684618a公開了一種復合印花糊料機器制備方法，通過選用成本較低的改性羧甲基纖維素復配而成，該糊料具有生產成本低，色牢度高，生產效率和產品質量高，使用范圍廣，穩定性好的特點。然而，在對棉滌交織面料進行印花時，花型的背透較嚴重，色澤萎暗，花型輪廓不清。
技術實現要素：
本發明的目的是提供一種用于棉滌交織面料的印花糊料，該糊料可用于單獨的活性染料印花，避免分散染料和活性染料的同漿印花造成的色差現象，印制的花型輪廓比較精細，顏色色澤鮮艷，且容易脫糊，不影響手感。
為實現上述目的，本發明采用的技術方案是：
一種用于棉滌交織面料的印花糊料，包括防染鹽s、尿素、堿劑和原糊，防染鹽s、尿素、堿劑、原糊和水的重量比為1-2：10-15：5-8：30-50：25-54；
所述原糊由多元醇、海藻酸鈉、親水性高分子化合物和水組成，含固量為4-5wt.％。
進一步地，所述棉滌交織面料的經向為棉紗，緯向為滌綸長絲。
進一步地，所述堿劑為碳酸氫鈉。
進一步地，所述原糊中多元醇用量為原糊干重的10-20％，海藻酸鈉用量為原糊干重的30-40％，親水性高分子化合物用量為原糊干重的40-60％。
進一步地，所述親水性高分子化合物為環氧乙烷、馬來酸、丙烯酸的縮合物，其平均分子量為4000-5000，摩爾比為3:1:1。
具體地，先將馬來酸與丙烯酸按摩爾配比1:2投入到反應釜中，進行縮合2h，得到反應產物a；然后再將環氧乙烷投入到反應釜中，環氧乙烷與反應產物a的摩爾比為5:1，環氧乙烷與反應產物a進行醚化反應5h后得到最終產物縮合物。
進一步地，所述多元醇為三甘醇、丙三醇、聚乙二醇100按重量比為3：6：1組成的混合物。
本發明的印花糊料具有較好的鎖水性能、流變性能、觸變性能、透網性能和脫糊性，可用于改善棉滌交織面料活性印花。
具體實施方式
下面通過具體實施方式對本發明作進一步詳細說明。但本領域技術人員將會理解，下列實施例僅用于說明本發明，而不應視為限定本發明的范圍。實施例中未注明具體技術或條件者，按照本領域內的文獻所描述的技術或條件或者按照產品說明書進行。所用試劑或儀器未注明生產廠商者，均為可以通過市購獲得的常規產品。
以下實施例中各組分的用量均為重量份。
本發明提供一種改善棉滌交織面料活性印花的印花糊料，具有較好的鎖水性能、流變性能、觸變性能、透網性能、脫糊性等。原糊由多元醇、海藻酸鈉、親水性高分子化合物和水組成，多元醇、海藻酸鈉和親水性高分子化合物分子間能相互以氫鍵的形式構成一個立體網絡。親水性高分子為環氧乙烷、馬來酸、丙烯酸的縮合物，含有大量的醚基和羥基，與水形成氫鍵，從而構成一個一個立體骨架。小分子的多元醇含有較多的羥基，其能鎖住水分和染料分子而存在于立體骨架中。由于親水性高分子化合物的平均分子量相對于海藻酸鈉來講比較低，當收到外力剪切時能迅速發生形變，即糊料的透網性能較好，透過篩網的糊料較多，從而能減少達到同等深度下染料的使用量。在棉滌面料中，由于只對棉進行上染，面料本身的能讓染料上染的部分只有全棉的60％左右，通過本發明的糊料，能彌補染料得色不足的缺點，尤其是印制大塊面色塊或滿底深色時，這個優勢尤為明顯。同時，棉滌面料中只有60％左右的組分是棉纖維，其吸水性和鎖水性均下降，用本發明的糊料，解決這類問題，使面料印制的花型輪廓清晰精細。
該糊料有較好的觸變性，在外力剪切下能迅速發生形變，當外力撤去后，又能立刻恢復原狀，印制的花型輪廓比較清晰，無毛刺。糊料還具有較好的鎖水性能，當糊料轉移到面料上后，水分不會發生滲化，尤其是面料在烘干后進入蒸化機后，能吸收水蒸汽，使活性染料能充分在面料上發色，即染料能很好的與經紗棉充分反應。
染料在商品化過程中，會加入較多的輔料來促進染料的上染，比如說會加入較多的硫酸鈉；在實際使用過程中，為了提升染料的固色率，在調漿時也會加入堿劑，如碳酸鈉或碳酸氫鈉，這些堿劑和鹽中，都會含有大量的鈉離子，鈉離子的水合能力較強，能使漿料的黏度變低甚至造成漿料中高分子親水性物質沉淀，這主要是高分子親水性物質是通過離子基團而溶解在水中的。本發明中高分子親水性物質則完全不受鈉離子的影響，其溶解于水主要是通過高分子上的極性基團與水分子之間形成氫鍵，在水中以多層膠束的形式存在，這種高分子膠束在外力作用發生形變后能迅速回復到原狀，也保證了印制花型的精細和清晰。而染料大分子通過其極性基團溶解在膠束內部，即被整個立體骨架包裹著。當面料汽蒸時，立體骨架能吸收水蒸汽促成染料的再次溶解擴散，最終上染到纖維上。
實施例1
原糊處方：
配制方法：先稱取30份海藻酸鈉溶解于2000份水中，高速剪切攪拌2小時；然后稱取親水性高分子化合物60份溶解于海藻酸鈉溶液中，攪拌至均勻；再稱取10份多元醇于上述溶液中，攪拌至均勻；最后加入余量的水攪拌至均勻。
印花糊處方：
防染鹽s用量為1份，尿素用量為10份，碳酸氫鈉用量為5份，原糊用量為50份，水用量為45份。
配制方法：先稱取10份的尿素溶解于30份水中，然后緩慢加入5份的碳酸氫鈉粉末，待碳酸氫鈉完全溶解后加入1份的防染鹽s，然后在加入50份的原糊，最后補足余量的水和活性黑kn-b染料1份。
實施例2
原糊處方：
配制方法：先稱取40份海藻酸鈉溶解于2000份水中，高速剪切攪拌2小時；然后稱取親水性高分子化合物40份溶解于海藻酸鈉溶液中，攪拌至均勻；再稱取20份多元醇于上述溶液中，攪拌至均勻；最后加入余量的水攪拌至均勻。
印花糊處方：
防染鹽s用量為2份，尿素用量為13份，碳酸氫鈉用量為6份，原糊用量為40份，水用量為40份。
配制方法：先稱取10份的尿素溶解于30份水中，然后緩慢加入6份的碳酸氫鈉粉末，待碳酸氫鈉完全溶解后加入2份的防染鹽s，然后在加入40份的原糊，最后補足余量的水和活性黑kn-b染料1份。
實施例3
原糊處方：
配制方法：先稱取35份海藻酸鈉溶解于1800份水中，高速剪切攪拌2小時；然后稱取親水性高分子化合物50份溶解于海藻酸鈉溶液中，攪拌至均勻；再稱取15份多元醇于上述溶液中，攪拌至均勻；最后加入余量的水攪拌至均勻。
印花糊處方：
防染鹽s用量為1份，尿素用量為15份，碳酸氫鈉用量為8份，原糊用量為30份，水用量為35份。
配制方法：先稱取10份的尿素溶解于30份水中，然后緩慢加入8份的碳酸氫鈉粉末，待碳酸氫鈉完全溶解后加入1份的防染鹽s，然后在加入50份的原糊，最后補足余量的水和活性黑kn-b染料1份。
對照例1
與實施例1進行對比，印花糊處方中原糊為純海藻酸鈉糊，其余不變。其中海藻酸鈉原糊濃度為4％。
原糊處方：
海藻酸鈉100份
水2400份
配制方法：先稱取100份海藻酸鈉粉末，采用撒粉法緩慢撒入2000份水中，高速剪切攪拌2小時，然后靜置膨化；最后加入余量的水攪拌至均勻。
印花糊處方：
防染鹽s用量為1份，尿素用量為10份，碳酸氫鈉用量為5份，原糊用量為50份，水用量為45份。
配制方法：先稱取10份的尿素溶解于30份水中，然后緩慢加入5份的碳酸氫鈉粉末，待碳酸氫鈉完全溶解后加入1份的防染鹽s，然后在加入50份的原糊，最后補足余量的水和活性黑kn-b染料1份。
對照例2
與實施例1進行對比，印花糊處方中原糊為純海藻酸鈉糊，其余不變。其中海藻酸鈉原糊濃度為5％。
原糊處方：
海藻酸鈉100份
水1900份
配制方法：先稱取100份海藻酸鈉粉末，采用撒粉法緩慢撒入1600份水中，高速剪切攪拌2小時，然后靜置膨化；最后加入余量的水攪拌至均勻。
印花糊處方：
防染鹽s用量為1份，尿素用量為10份，碳酸氫鈉用量為5份，原糊用量為50份，水用量為45份。
配制方法：先稱取10份的尿素溶解于30份水中，然后緩慢加入5份的碳酸氫鈉粉末，待碳酸氫鈉完全溶解后加入1份的防染鹽s，然后在加入50份的原糊，最后補足余量的水和活性黑kn-b染料1份。
將上述實施例制得的印花糊料進行性能評價，具體為：
1.花型精細度評價
采用印花糊料在棉滌面料(規格為：c32s＊t200d/133*68)上刮印兩組直線線條，每組由三條相同的直線平行排列組成，一組長為10cm細度為100微米的細線條；另一組長為10cm，細度為1000微米的粗線條。將印制的兩組直線經過常規烘干、蒸化/水洗后，在顯微鏡下測試織物上線條的細度，每條直線上每間隔1cm測試一個點的線條細度，每組直線共測試30個點。最后計算線條的細度和不均勻度。
2.印花織物脫糊率測試
織物在標準溫濕度下平衡24小時后開始測試，直至重量為恒重為止，測定織物重量為w1；織物印花烘干后，于標準溫濕度下平衡24小時后開始測試，直至重量為恒重為止，測定織物重量為w2；然后經過蒸化、水洗、烘干后，于標準溫濕度下平衡24小時后開始測試，直至重量為恒重為止，測定織物重量為w3。脫糊率＝(w2－w3)/(w2－w1)。
3.抱水性測試
配制近似黏度的原糊于燒杯重，然后將帶有標記的定量濾紙插入色漿內，使刻度線與色漿水平面保持一致，30min記錄水分上升的高度。
4.儲存穩定性測試
將原糊在30攝氏度左右的環境下，存放7天，測定每日原糊黏度。通過計算7天內原糊黏度的變化率，原糊黏度變化率越小，表明原糊儲存穩定性越好。同時觀察原糊有無分層、結皮、發霉等現象。
黏度變化率＝(η1-η7)/η1，其中η1表示第一天測試的原糊黏度，η7表示第7天測試的原糊黏度。
結果如下：
備注：以實施例1為標準深度100，其余實施例和對照例均與其相比。
從上表中可以看出，由實施例1制備的原糊線條的精細度較高，而且線條不均勻性比較小，即線條較為均勻，由此可見，實施例1的原糊和印花糊具有較高的鎖水性能，沒有使線條發生滲化現象。而用純海藻酸鈉糊料的精細度則較低，遠大于篩網的尺寸，且不均勻度較大。從顏色深度看，純海藻酸鈉糊料得色較淺，首先，由于緯向滌綸長絲不上色；其次，由于滌綸纖維是疏水性纖維，海藻糊料滲透到反面較多，上染到棉纖維的染料就減少；最后，由于海藻酸鈉糊料的觸變性能較差，當在刮刀作用下，海藻酸鈉糊料透過篩網達到面料上的糊料較少，而實施例1中的糊料具有較好的觸變性，在刮刀作用下，能迅速發生形變透過篩網而轉移到面料上。因此，面料的顏色深度要好于純海藻酸鈉糊料。從面料脫糊率看，實施例1的脫糊率與純海藻酸鈉糊料的比較接近，且手感還好于純海藻酸鈉糊料，這主要是因為，實施例1中的合成糊對手感有較大的貢獻，由于合成糊的立體骨架結構，使合成糊與面料的親和力較低，容易從面料上脫去；而殘留的部分糊料，則由于合成糊的立體骨架結構，將面料給撐開，因此手感比較豐滿有彈性。從儲存穩定性上看，實施例1的儲存穩定性更好，更有利于印花的實際操作。