專利名稱：一種人造石英板材成型工藝方法
技術領域：
本發明屬人造石板，尤其是人造石英石板材生產成型方法技術領域。
背景技術：
上世紀80年代初從歐洲發明了石英石人造板材，該板材主要成分為天然石英 (Si02)，其含量高達93 % ，其他成份分別為礦物質料，樹脂、復合劑和添加劑。該石英石人造 板材的生產方式采用了單件真空振動壓制，升溫復合外形處理成形工藝方法，該石英板材 無論是光澤，質感，紋理，顏色穩定性理化性能指標和對各種該體物質的防滲防污能力是天 然石材，合成石及其他人造石無法比擬的。因此，上市以來該石英板材產品在全球范圍被廣 泛應用于建筑屋內屋外墻面，地面以及臺面的最理想的裝飾材料。但采用真空振動單片式 壓制，其生產成本十分高昂。近些年來，該材料應用發展出現滯緩，其原因是采用該生產方 法的設備十分昂貴，其設備技術也封閉。近幾年來一些國家的石材機械制造商也紛紛效仿 歐洲設備的基本原理開發真空振壓機生產石材的方法，但因技術工藝難度高，而且開發的 設備生產成本也十分高昂，所以一直不夠成熟。
歐洲制造石英板材的方法及工作原理如下 1.將90%以上的石英材料與其色料，樹脂輔料在一個混合攪拌機混合
2.將混合好的石英材料按單片定量布在真空振動成型機上，產品的基本規格長， 寬為3290*1650厚度為10mm 30mm不等面積五個多平方米，振動成型機將這五個多平方 的石英材料在抽真空的狀態下進行振動施壓，振動器是一個和基本規格差不多大的鋼塊， 重30 50T鋼塊上有一組100kw左右的振動電機組，振動塊在四個導柱穩固下做1500Hz 3600Hz振動。同時振動塊上有一組油缸或氣缸加壓，使之振動力和壓力傳遞到振動塊下面 的石英礦物料上。在真空振動和加壓的情況下將石英礦物料振壓密實，排除空洞或氣孔，達 到成型的目的。從布料開始，全過程大約需要10 20分鐘。 3.然后再將其預壓成型的石英石板塊運送到一個另外設置的井式(或隧道式)的 加熱裝置里進行固化。 以上現有的這種真空振壓成型方法存在以下不足。 1)使用該方法的成型設備維修率高。該設備自身振動時的破壞性很強，設備維護 費高，所有部件極易損壞。設備的生產效率低。 2)使用該方法一臺設備24小時最多壓制150塊板才，還達不到500米。 3)使用該方法設備的能耗高。該方法設備的裝機容量不小于150kwA。 4)該方法的生產設備對環境的影響大。在生產過程中產生極大的振動，發出巨大
的機械噪音，對操作者的危害很大，其工作環境非常惡劣。 5)該方法無法生產有連續性的花紋。 6)使用該方法產品的生產成本高。維護費、能耗高、產量低，加之整體振動的穩定 性難控制，造成產品的不平整，正反面都需要留較大的加工余量。
發明內容
本發明的目的正是為了克服上述現有技術存在的不足之處而提供一種生產成本
低、生產效率高、能耗低、產品質量穩定可靠的人造石英板材成型生產方法。 本發明的目的是通過如下技術方案來實現的。 —種人造石英板材成型工藝方法，包括混料、壓制、振動成型、加熱固化，其特征 是在壓制工藝環節采用滾壓方法；滾壓裝置采用上、下兩組對應的輥輪組，每一個輥輪組 的輥輪能夠自身圍繞其軸心轉動；每組輥輪采用封閉循環的回轉式結構進行巡回轉動；在 滾壓裝置上設置有振動裝置；物料經輸送裝置送至并通過上、下兩組輥輪之間在受振動的 同時經重復連續滾壓、碾壓成型。 本發明滾壓裝置采用的上、下兩組對應的輥輪組距離可調。 本發明滾壓裝置的每一輥輪組有四個以上的輥輪；輸送裝置設置為上、下兩套皮 帶輪傳送帶；滾壓裝置設置在傳送帶背面。 本發明還可采用一體化設備，在輸送裝置前端設置復膜裝置，在滾壓裝置后設置 加熱裝置，使滾壓成型的板材立即進入加熱固化工藝環節。 本發明的上滾壓裝置的滾壓面與下工作平面存在一個開式夾角a為3° 10° 。 以利物料通過。
本發明的效果是用該連續石英石板材成型方法生產的產品有以下優點 1 、在振動中經連續滾碾擠壓后，石英石板材平整度高，厚度均勻，厚度誤差不超過
0. 2mm，所以大大降低了單位面積的投料量。 2、本發明方法生產的產品質量高。石英石板料中的樹脂投入量不超過8.5%，經 連續滾碾擠壓后，能夠充分將物料中的氣體排出及壓緊成型，板料密實度極高，接近理論值 3. 85T每平方米。 3、本發明方法生產效率高。該方法每分鐘的產品是1. 5米 3. 5米取中間計算， 二十四小時產量為2880米，是目前歐洲生產方法產量的5倍。
4、本發明方法耗電量小，整機容量不大于15kw。 5、本發明方法采用的設備簡單、方法實用，不僅適用于石英石板料的成型，也可適 用于其它一些人造板材的成型生產。 下面結合附圖及實施例進一步闡述本發明內容。
圖1為本發明方法原理示意圖；
圖2為利用本發明方法的設備示意圖。
具體實施例方式
見圖1、圖2，一種人造石英板材成型工藝方法，包括混料、壓制、振動成型、加熱固 化，其特征是在壓制工藝環節采用滾壓方法；滾壓裝置1采用上、下兩組對應的輥輪組，每 一個輥輪組的輥輪2能夠自身圍繞其軸心轉動；每組輥輪采用封閉循環的回轉式結構進行 巡回轉動；在滾壓裝置上設置有振動裝置3 ;物料經輸送裝置4送至并通過上、下兩組輥輪 之間在受振動的同時經重復連續滾壓、碾壓成型。
本發明滾壓裝置采用的上、下兩組對應的輥輪組距離可調。 本發明滾壓裝置的每一輥輪組有四個以上的輥輪2 ;輸送裝置設置為上、下兩套 皮帶輪傳送帶5、6 ;滾壓裝置設置在傳送帶背面。 本發明還可采用一體化設備，在輸送裝置傳送帶前端設置有上、下復膜裝置7、8，
在滾壓裝置后設置加熱裝置9，使滾壓成型的板材立即進入加熱固化工藝環節。 本發明的上滾壓裝置的滾壓面與下工作平面存在一個開式夾角a為3° 10° 。
以利物料通過。 本發明方法是利用上、下兩組輥輪既自身圍繞軸心轉動，輥輪組又連續回轉重復 滾碾壓的方式來完成對石英板材的連續成型過程。上、下滾壓裝置可直接對物料進行滾壓 成型加工，但采用滾壓裝置設置在輸送背面，更加利于石英板材的成型質量。為了保證剛性 支撐，在上、下皮帶輪傳送帶5、6的背面設置有支撐托輥10。 本發明石英砂混合物料在松散狀態下堆積厚度在80mm以下，只需施加1. 5kg每 平方厘米的力就能將料凈壓成塊。該預壓塊狀體在加熱固化后便可以達到石英板的密度 要求。本發明方法采用搟面杖搟面和壓路機壓路的重復碾壓滾壓的原理和方法，采用上下 連續對布料進行滾、碾、擠壓，使布料在滾、碾、擠壓同時振動后，定厚與加熱成型一體完成， 形成連續生產。整個生產過程分為兩階段，前一階段設備的擠壓裝置對物料進行滾碾平， 振實，排氣及壓緊成型，后一階段是通過高效熱交換加熱裝置，將輸送帶上的成型板加熱固 化，實現連續生產。 本發明方法的實施例可在一成型設備工作臺上下各安裝一組帶振動裝置的滾壓 裝置，滾壓裝置一般可由30 40個輥輪組成，上下輥輪組各形成一個封閉循環的回轉式鏈 式結構，并與振動電機連接；鏈條由鏈輪帶動，鏈輪由驅動電機驅動；在輸送物料的上下輸 送帶背面設置有托輥，以保證剛性支撐。物料由輸送裝置送至上下滾壓裝置之間，通過上下 滾壓裝置對物料進行滾碾擠壓成型后再進行加熱固化。工作臺上下間隙可由一升降裝置調 節。 具體加工方法是在確定了石料板材產品要求的厚度后，調整上下輥輪組的入口距 離及高度間隙，調整方式可采用升降上工作臺；為了便于物料進入滾壓裝置，將上輥輪組與 工作平面設有一個開式夾角a為3。 10° ，再將板材混合物料布料輸送帶送至上下輸送 帶之間。混合物料入口的高度間隙一般是產品厚度的2 3倍，進入到滾壓區域時，物料受 到振動，碾壓，擠壓；上下輸送帶間隙因存在的一開式角度使高度間隙逐步減小，通過了上 述工藝過程后石英混合料已擠壓到規定的厚度，該厚度也就達到了產品要求的密度。將擠 壓成型的石英混合料送至加熱區段進行加熱。在這段加熱過程中石英混合料慢慢固化強度 逐步上升，確保在出該段后完全固化，從而實現了連續成型固化過程。
權利要求
一種人造石英板材成型工藝方法，包括混料、壓制、振動成型、加熱固化，其特征是在壓制工藝環節采用滾壓方法；滾壓裝置采用上、下兩組對應的輥輪組，每一個輥輪組的輥輪能夠自身圍繞其軸心轉動；每組輥輪采用封閉循環的回轉式結構進行巡回轉動；在滾壓裝置上設置有振動裝置；物料經輸送裝置送至并通過上、下兩組輥輪之間在受振動的同時經重復連續滾壓、碾壓成型。
2. 根據權利要求1所述的一種人造石英板材成型工藝方法，其特征是滾壓裝置采用 的上、下兩組對應的輥輪組距離可調。
3. 根據權利要求1所述的一種人造石英板材成型工藝方法，其特征是滾壓裝置的每 一輥輪組有四個以上的輥輪；輸送裝置設置為上、下兩套皮帶輪傳送帶；滾壓裝置設置在 傳送帶背面。
4. 根據權利要求1所述的一種人造石英板材成型工藝方法，其特征是采用一體化設 備，在滾壓裝置后設置加熱裝置，使滾壓成型的板材立即進入加熱固化工藝環節。
5. 根據權利要求1所述的一種人造石英板材成型工藝方法，其特征是上滾壓裝置滾 壓面與下工作平面存在一個開式夾角a為3。 10° 。
全文摘要
一種人造石英板材成型工藝方法，包括混料、壓制、振動成型、加熱固化，其特征是在壓制工藝環節采用滾壓方法；滾壓裝置采用上、下兩組對應的輥輪組，每一個輥輪組的輥輪能夠自身圍繞其軸心轉動；每組輥輪采用封閉循環的回轉式結構進行巡回轉動；在滾壓裝置上設置有振動裝置；物料經輸送裝置送至并通過上、下兩組輥輪之間在受振動的同時經重復連續滾壓、碾壓成型。本發明具有生產成本低、生產效率高、能耗低、產品質量穩定可靠的顯著優點。
文檔編號C03B20/00GK101717180SQ20091016322
公開日2010年6月2日 申請日期2009年12月24日 優先權日2009年12月24日
發明者王勇剛 申請人:王勇剛