一種耐熱震陶瓷管模及其制備方法
【專利摘要】本發明屬于冶金鑄造及冶煉領域，特別公開了一種耐熱震陶瓷管模及其制備方法。該耐熱震陶瓷管模，包括陶瓷管內模，在陶瓷管內模外側套設有鋼制管模外皮，在陶瓷管內模與鋼制管模外皮之間填充有自流耐火澆注料；所述陶瓷管內模包括以下重量百分比的原料制成：碳化硅微粉40-50％、硅粉20-25％、初次氮化鋁粉20-25％、石墨微粉2-5％、氧化鋯微粉2-3％、氧化釔微粉0.5-1％、無水乙醇0.2-0.5％和粘合劑3-4％。本發明耐熱震陶瓷管模耐壓強度高、抗折強度好、耐高溫腐蝕性能好，能延長管模使用壽命，使用本發明耐熱震陶瓷管模生產球墨鑄鐵管能減少生產環節，節約能源，節省設備維護費用，降低生產成本，對冶金鑄管行業意義重大，具有廣闊的應用前景和推廣價值。
【專利說明】_種耐熱震陶瓷管模及其制備方法 (一）
【技術領域】
[0001] 本發明屬于冶金鑄造及冶煉領域，特別涉及一種耐熱震陶瓷管模及其制備方法。 (二）
【背景技術】
[0002] 離心鑄造球墨鑄鐵管因具有強度高、塑性好、耐腐蝕性能好、使用壽命長、施工費 用低等優點而被廣泛應用于城市和工業供排水管道。離心鑄造球墨鑄鐵管所使用的模具 中，最重要的部件是管模，管模的品質好壞直接影響由其鑄造出的球墨鑄鐵管的品質，并且 管模的費用在鑄管成本中占有相當大的比例，它的消耗費用直接影響著鑄管的成本。因此， 管模的品質、成本以及壽命直接關系到離心鑄造球墨鑄鐵管產品的質量和企業的經濟效 益。
[0003] 目前，我國離心鑄造球墨鑄鐵管使用的管模一般為鋼制管模，離心鑄造球墨鑄鐵 管生產工藝按鋼制管模的使用狀態又可分為冷模法離心鑄管技術和熱模法離心鑄管技術。
[0004] 冷模法離心鑄管技術中，鋼制管模內表面由于直接與溫度高達1250_1300°C的高 溫鐵水接觸而會達到其使用的極限，具體體現為：高溫會使鋼制管模內表面合金組織的晶 間低熔點化合物液化，形成晶間腐蝕開裂而產生裂紋；高溫會使鋼制管模內表面的鋼奧氏 體化，然后在降溫過程中伴隨組織轉變而產生組織應力導致鋼制管模開裂；高溫會使鋼制 管模內表面的鋼易氧化而產生裂紋。此外，鋼制管模在鑄管過程中不斷受到冷熱狀態的反 復循環，特別是管模內表面冷熱溫差大，導致熱應力不斷積聚，形成應力腐蝕開裂；并且管 徑較大的鋼制管模難于加工，基體內的各種缺陷難于避免，這都是導致裂紋產生的裂紋源。 鋼制管模內壁產生裂紋就會導致澆鑄過程中產生質量不達標的球墨鑄鐵管，這樣鋼制管模 就會被報廢。即便是將鋼制管模的內表面通過打磨、堆焊進行修復以適當延長其使用壽命， 但維修成本也非常高，并且還污染環境，其中噪音污染尤深。占用鑄管工期，降低生產效率， 因此，冷模法離心鑄管工藝中，鋼制管模的壽命相對較短，管模的消耗費用也較高；另一方 面，冷模法離心鑄管時，為了降低高溫鐵水對管模的損傷，需要使用循環冷卻水從鋼制管模 外圍來降低鋼制管模的溫度，而通過循環水強制冷卻管模的過程中浪費了高溫鑄管的自有 熱量，使鐵水由于冷卻速度較快導致管體斷面呈白口化狀態，還需要再提供熱量加熱鑄管 進行連續退火得到所需要的球墨鑄鐵管；并且由于需要使用循環水對鋼制管模進行冷卻降 溫，生產工藝對離心機的密封性要求很高，水冷管模要外箍高速水密封軸承，這樣就會導致 管模的旋轉線速度受限，所以冷模法離心鑄管工藝中不僅離心機結構復雜，消耗成本高，而 且大直徑球墨鑄鐵管的生產也受到限制。
[0005] 熱模法離心鑄管技術由于在鋼制管模內壁襯有樹脂砂或噴有涂料，具有隔熱效 果，而使管模承受的熱載荷大大減少，有效延長了使用壽命，并且鋼制管模內壁襯上具有隔 熱效果的樹脂砂或涂料后具有保溫效果，可減少高溫鑄管的自有熱量損失，生產的鑄管只 需經低溫退火即可。但是，樹脂砂的襯覆和涂料的噴涂工藝復雜，樹脂砂和涂料被高溫鐵 水腐蝕后，還需要重復噴涂，機械化、自動化水平和生產效率較低，污染環境，并且由于管模 內壁樹脂砂或管模的厚度和噴涂質量不容易控制，導致生產出的球墨鑄鐵管外表面質量較 差，且鑄管之間外表面品質差異較大，也會影響離心鑄造球墨鑄鐵管產品的質量和企業的 經濟效益。 (三）
【發明內容】
[0006] 本發明為了彌補現有技術的不足，提供了一種耐壓強度高、抗折強度好、耐高溫腐 蝕性能好、能延長管模使用壽命、具有蓄熱功能、因不需循環水冷卻降溫而簡化離心機設 備、能通過合理的降溫及保溫控制使鑄管利用自有的熱量完成球化、節約能源、減少生產環 節、節省設備維護費用、降低生產成本的耐熱震陶瓷管模及其制備方法。
[0007] 本發明是通過如下技術方案實現的：
[0008] 一種耐熱震陶瓷管模，包括陶瓷管內模，在陶瓷管內模外側套設有鋼制管模外皮， 在陶瓷管內模與鋼制管模外皮之間填充有自流耐火澆注料；所述陶瓷管內模包括以下重量 百分比的原料制成：碳化硅微粉40-50%、硅粉20-25%、初次氮化鋁粉20-25%、石墨微粉 2-5%、氧化鋯微粉2-3%、氧化釔微粉0. 5-1 %、無水乙醇0. 2-0. 5%和粘合劑3-4% ;所述 粘合劑為聚乙烯醇、煤焦油、紙漿廢液三者中的任意一種與高鋁水泥、水玻璃兩者中的任意 一種的組合。
[0009] 所述碳化硅微粉包括粒徑為70-140目的碳化硅微粉和粒徑為35-50目的碳化硅 微粉，其中粒徑為70-140目重量百分比為30-35%，其余為粒徑為35-50目的碳化硅微粉； 所述硅粉的粒徑為500目；所述初次氮化鋁粉的粒徑為100-200目；所述石墨微粉的粒徑 為600-800目；所述氧化鋯微粉的粒徑為500-800目；所述氧化釔微粉的粒徑為800目。 [0010] 所述碳化硅微粉為綠色或黑色碳化硅微粉。
[0011] 所述初次氮化鋁粉為未完全氮化的氮化鋁粉，是粒徑為20目的鋁粉經不完全氮 化后，磨細到粒徑為100-200目后制得的混合細粉，其中所含氮化鋁粉的比例為40-60%， 剩余成分為鋁粉。
[0012] 該耐熱震陶瓷管模的制備方法，包括如下步驟：
[0013] 1)將硅粉、氧化鋯微粉、氧化釔微粉、無水乙醇與聚乙烯醇、煤焦油、紙漿廢液三者 中的任意一種混合后，充分攪拌均勾；
[0014] 2)向步驟1)制得的混合物中加入碳化硅微粉、石墨微粉后，充分攪拌，混合均勻；
[0015] 3)向步驟2)制得的混合物中加入高鋁水泥、水玻璃兩者中的任意一種，攪拌均勻 后加入水，加入水的重量為步驟2)中制得的混合物的總重量的4-7%，充分攪拌，混合均 勻；
[0016] 4)向步驟3)制得的混合物中加入初次氮化鋁粉，充分攪拌，混合均勻；
[0017] 5)將步驟4)制得的混合物，利用離心法甩制碾壓成型后凝固干透，制得陶瓷管內 模毛坯；
[0018] 6)將步驟5)制得的陶瓷管內模毛坯車刀加工內孔至符合尺寸；
[0019] 7)在高純氮氣條件下，將步驟6)中車刀加工后的陶瓷管內模在電窯內烘烤燒制 成型后出爐空冷；烘烤燒制方法為：從室溫開始以每小時5°C的速度升溫到120°C，再從 120°C以每小時50°C的速度升溫到600°C，然后在600°C下保溫6小時，再從600°C以每小時 l〇〇°C的速度升溫到950°C，從950°C以每小時20°C的速度升溫到1050°C，從1050°C以每小 時150°C的速度升溫到1200°C，然后在1200°C保溫8小時；
[0020] 8)將步驟7)烘烤燒制成型后的陶瓷管內模裝入鋼制管模外皮內部，然后在陶瓷 管內模與鋼制管模外皮之間填充自流耐火澆注料，即制得該耐熱震陶瓷管模。
[0021] 所述碳化硅微粉包括粒徑為70-140目的碳化硅微粉和粒徑為35-50目的碳化硅 微粉，其中粒徑為70-140目重量百分比為30-35%，其余為粒徑為35-50目的碳化硅微粉； 所述硅粉的粒徑為500目；所述初次氮化鋁粉的粒徑為100-200目；所述石墨微粉的粒徑 為600-800目；所述氧化鋯微粉的粒徑為500-800目；所述氧化釔微粉的粒徑為800目。
[0022] 所述碳化硅微粉為綠色或黑色碳化硅微粉。
[0023] 所述初次氮化鋁粉為未完全氮化的氮化鋁粉，是粒徑為20目的鋁粉經不完全氮 化后，磨細到粒徑為100-200目后制得的混合細粉，其中所含氮化鋁粉的比例為40-60%， 剩余成分為鋁粉。
[0024] 所述粘合劑為聚乙烯醇、煤焦油、紙漿廢液中的任意一種和高鋁水泥、水玻璃中的 任意一種以任意比例組合而成，兩種組分的重量百分比之和為3-4%。
[0025] 本發明耐熱震陶瓷管模及其制備方法的有益效果是：
[0026] 1、陶瓷管內模常溫下耐壓強度為45MPa，抗折強度為30MPa，且耐壓、抗折強度在 1500°C以下隨溫度升高而升高，具有適合高溫下作業的優點；2、陶瓷管內模對鐵水等多種 液態金屬及液渣具有不浸潤性，能進一步増加其耐蝕性；3、陶瓷管內模具有蓄熱功能，管模 內表面的溫度不會快速下降，在反復的鑄管、拔管過程中，管模內表面冷熱溫差小，避免冷 熱反復熱循環，有利于減少熱應力積聚導致的應力腐蝕開裂；4、陶瓷管內模具有蓄熱功能， 可減少鑄管的自有熱量損失，并且陶瓷管內模與鋼制管模外皮間以耐火材料填充，可更加 有效地降低熱傳導，減少鑄管熱量損失；5、陶瓷管內模生產過程中，基體始終處于壓應力狀 態，能進一步提高其抗開裂強度；6、陶瓷管內模抗剝落性好，超過其使用極限后只出現點蝕 剝落，而不會出現突然開裂造成災難性后果。
[0027] 因此，本發明制備出的陶瓷管內模耐壓強度高、抗折強度好、耐高溫腐蝕性能好等 優點，具有良好的耐熱震性，能抵抗高溫鐵水對管模的損傷，提高管模的使用壽命，降低管 模成本；采用本發明耐熱震陶瓷管模生產離心鑄造球墨鑄鐵管時，不需要使用循環冷卻水 對管壁進行降溫保護，不僅可以簡化離心機的構成形式，大大降低離心機的制造成本及維 修費用，還能避免循環水強制冷卻導致管體斷面呈白口化狀態，還需再加熱退火得到球墨 鑄鐵管的情況；陶瓷管內模與鋼制管模外皮復合后，可利用托輥式離心機生產球墨鑄鐵管， 托輥式離心機的冷卻水霧化裝置具有對水霧化后根據鑄管溫度自動調節噴霧量的功能，可 以控制鑄管溫度的降速或恒定，通過對鑄管合理的降溫及保溫控制使鑄管利用自有的熱量 完成球化，省去重新加熱退火工序而節約能源、降低污染，且霧化水對鐵水液面的沖擊小， 汽化吸熱快，鑄管受冷均勻，可最大限度的使鑄管內應力分布均勻，保持鑄管的圓整度；托 輥式離心機不受外箍高速水密封軸承的限制，可增大管模旋轉線速度的范圍，生產出大直 徑的球墨鑄鐵管；陶瓷管內模能夠通過機械加工保證安裝的精度，生產出符合質量要求的 球墨鑄鐵管。使用本發明耐熱震陶瓷管模生產球墨鑄鐵管能減少生產環節，節約能源，節省 設備維護費用，降低生產成本，具有較好的經濟和社會效益，對冶金鑄管行業意義重大，具 有廣闊的應用前景和推廣價值。 (四）【專利附圖】
【附圖說明】
[0028] 下面結合附圖對本發明作進一步的說明。
[0029] 圖1為本發明的結構示意圖。
[0030] 圖中，1陶瓷管內模，2鋼制管模外皮，3自流耐火澆注料。 (五）【具體實施方式】
[0031] 下面結合實施例對本發明作進一步說明，但本發明并不局限于此，實施例中的制 備方法均為常規制備方法，不再詳述。
[0032] 實施例1 :
[0033] 該耐熱震陶瓷管模，包括陶瓷管內模1，在陶瓷管內模1外側套設有鋼制管模外皮 2,在陶瓷管內模1與鋼制管模外皮2之間填充有自流耐火澆注料3 ;所述陶瓷管內模1包 括以下重量的原料制成：碳化硅微粉4500千克、硅粉2500千克、初次氮化鋁粉2150千克、 石墨微粉200千克、氧化鋯微粉200千克、氧化釔微粉100千克、無水乙醇50千克、聚乙烯 醇150千克和水玻璃150千克。
[0034] 該耐熱震陶瓷管模的制備方法，采用如下步驟：
[0035] 1)將硅粉2500千克、氧化鋯微粉200千克、氧化釔微粉100千克、無水乙醇50千 克與聚乙烯醇150千克加入高速攪拌機，充分攪拌，混合均勻；
[0036] 2)向步驟1)制得的混合物中加入碳化硅微粉4500千克、石墨微粉200千克后，在 高速攪拌機中充分攪拌，混合均勻；
[0037] 3)向步驟2)制得的混合物中加入水玻璃150千克，攪拌均勻后加入水，加入水的 重量為步驟2)中制得的混合物的總重量的4-7%，在高速攪拌機中充分攪拌，混合均勻；
[0038] 4)向步驟3)制得的混合物中加入初次氮化鋁粉2150千克，在高速攪拌機中充分 攪拌，混合均勻；
[0039] 5)將步驟4)制得的混合物，利用離心法使混合物在旋轉過程中通過離心力的作 用被甩到管壁，然后用鐵軸對其進行碾磙、碾壓，成型后凝固干透，制得陶瓷管內模毛坯；
[0040] 6)將步驟5)制得的陶瓷管內模毛坯車刀加工內孔至符合尺寸；
[0041] 7)在高純氮氣條件下，將步驟6)中車刀加工后的陶瓷管內模在電窯內烘烤燒制 成型后出爐空冷；烘烤燒制方法為：從室溫開始以每小時5°C的速度升溫到120°C，再從 120°C以每小時50°C的速度升溫到600°C，然后在600°C下保溫6小時，再從600°C以每小時 l〇〇°C的速度升溫到950°C，從950°C以每小時20°C的速度升溫到1050°C，從1050°C以每小 時150°C的速度升溫到1200°C，然后在1200°C保溫8小時；
[0042] 8)將步驟7)烘烤燒制成型后的陶瓷管內模裝入鋼制管模外皮內部，然后在陶瓷 管內模與鋼制管模外皮之間填充自流耐火澆注料后，對陶瓷管模的尺寸、形狀等因素進行 嚴格檢測，通過砂輪磨床修正使其符合產品質量要求后，即制得該耐熱震陶瓷管模。
[0043] 實施例2 :
[0044] 該耐熱震陶瓷管模，包括陶瓷管內模1，在陶瓷管內模1外側套設有鋼制管模外皮 2,在陶瓷管內模1與鋼制管模外皮2之間填充有自流耐火澆注料3 ;所述陶瓷管內模1包括 以下重量的原料制成：碳化硅微粉4000千克、硅粉2400千克、初次氮化鋁粉2390千克、石 墨微粉420千克、氧化鋯微粉300千克、氧化釔微粉50千克、無水乙醇40千克、煤焦油250 千克和水玻璃150千克。
[0045] 制備方法同實施例1。
[0046] 實施例3 :
[0047] 該耐熱震陶瓷管模，包括陶瓷管內模1，在陶瓷管內模1外側套設有鋼制管模外皮 2,在陶瓷管內模1與鋼制管模外皮2之間填充有自流耐火澆注料3 ;所述陶瓷管內模1包 括以下重量的原料制成：碳化硅微粉5000千克、硅粉2100千克、初次氮化鋁粉2000千克、 石墨微粉270千克、氧化鋯微粉220千克、氧化釔微粉62千克、無水乙醇28千克、聚乙烯醇 100千克和高鋁水泥220千克。
[0048] 制備方法同實施例1。
[0049] 實施例4 :
[0050] 該耐熱震陶瓷管模，包括陶瓷管內模1，在陶瓷管內模1外側套設有鋼制管模外皮 2,在陶瓷管內模1與鋼制管模外皮2之間填充有自流耐火澆注料3 ;所述陶瓷管內模1包 括以下重量的原料制成：碳化硅微粉4120千克、硅粉2150千克、初次氮化鋁粉2500千克、 石墨微粉500千克、氧化鋯微粉260千克、氧化釔微粉75千克、無水乙醇35千克、紙漿廢液 160千克和高鋁水泥200千克。
[0051] 制備方法同實施例1。
[0052] 實施例5 :
[0053] 該耐熱震陶瓷管模，包括陶瓷管內模1，在陶瓷管內模1外側套設有鋼制管模外皮 2,在陶瓷管內模1與鋼制管模外皮2之間填充有自流耐火澆注料3 ;所述陶瓷管內模1包括 以下重量的原料制成：碳化硅微粉4700千克、硅粉2000千克、初次氮化鋁粉2260千克、石 墨微粉350千克、氧化鋯微粉240千克、氧化釔微粉90千克、無水乙醇20千克、煤焦油200 千克和高鋁水泥140千克。
[0054] 制備方法同實施例1。
[0055] 實施例1-5中所用碳化硅微粉包括粒徑為70-140目的碳化硅微粉和粒徑為35-50 目的碳化硅微粉，其中粒徑為70-140目重量百分比為30-35%，其余為粒徑為35-50目的 碳化硅微粉；所用硅粉的粒徑為500目；所用初次氮化鋁粉的粒徑為100-200目；所用石墨 微粉的粒徑為600-800目；所用氧化鋯微粉的粒徑為500-800目；所用氧化釔微粉的粒徑 為800目；所用碳化硅微粉為綠色或黑色碳化硅微粉；所用初次氮化鋁粉為未完全氮化的 氮化鋁粉，是粒徑為20目的鋁粉經不完全氮化后，磨細到粒徑為100-200目后制得的混合 細粉，其中所含氮化鋁粉的比例為40-60%，剩余成分為鋁粉；所用自流耐火澆注料為型號 為SF90的市售高鋁質自流耐火澆注料；所用紙漿廢液為市售產品。
[0056] 試驗例：
[0057] (1)本發明耐熱震陶瓷管模的性能檢驗：
[0058] 在山東某管模制造有限公司采用本發明實施例1的方法制備出5根 120 X 80 X 6000mm規格的耐熱震陶瓷管模，并檢驗所制陶瓷管模的性能參數，記錄如下表 1 ：
[0059] 表1實施例1所制耐熱震陶瓷管模的各測試性能參數
[0060]
【權利要求】
1. 一種耐熱震陶瓷管模，其特征是：包括陶瓷管內模，在陶瓷管內模外側套設有鋼 制管模外皮，在陶瓷管內模與鋼制管模外皮之間填充有自流耐火澆注料；所述陶瓷管內 模包括以下重量百分比的原料制成：碳化硅微粉40-50%、硅粉20-25%、初次氮化鋁粉 20-25%、石墨微粉2-5%、氧化鋯微粉2-3%、氧化釔微粉0. 5-1%、無水乙醇0. 2-0. 5%和 粘合劑3-4% ;所述粘合劑為聚乙烯醇、煤焦油、紙漿廢液三者中的任意一種與高鋁水泥、水 玻璃兩者中的任意一種的組合。
2. 根據權利要求1所述的一種耐熱震陶瓷管模，其特征是：所述碳化硅微粉包括粒徑 為70-140目的碳化硅微粉和粒徑為35-50目的碳化硅微粉，其中粒徑為70-140目重量百 分比為30-35%，其余為粒徑為35-50目的碳化硅微粉；所述硅粉的粒徑為500目；所述初 次氮化鋁粉的粒徑為100-200目；所述石墨微粉的粒徑為600-800目；所述氧化鋯微粉的 粒徑為500-800目；所述氧化釔微粉的粒徑為800目。
3. 根據權利要求1所述的一種耐熱震陶瓷管模，其特征是：所述碳化硅微粉為綠色或 黑色碳化硅微粉。
4. 根據權利要求1所述的一種耐熱震陶瓷管模，其特征是：所述初次氮化鋁粉為未完 全氮化的氮化鋁粉，是粒徑為20目的鋁粉經不完全氮化后，磨細到粒徑為100-200目后制 得的混合細粉，其中所含氮化鋁粉的比例為40-60%，剩余成分為鋁粉。
5. -種如權利要求1所述的耐熱震陶瓷管模的制備方法，其特征是：包括如下步驟： 1) 將硅粉、氧化鋯微粉、氧化釔微粉、無水乙醇與聚乙烯醇、煤焦油、紙漿廢液三者中的 任意一種混合后，充分攪拌均勾； 2) 向步驟1)制得的混合物中加入碳化硅微粉、石墨微粉后，充分攪拌，混合均勻； 3) 向步驟2)制得的混合物中加入高鋁水泥、水玻璃兩者中的任意一種，攪拌均勻后加 入水，加入水的重量為步驟2)中制得的混合物的總重量的4-7%，充分攪拌，混合均勻； 4) 向步驟3)制得的混合物中加入初次氮化鋁粉，充分攪拌，混合均勻； 5) 將步驟4)制得的混合物，利用離心法甩制碾壓成型后凝固干透，制得陶瓷管內模毛 坯； 6) 將步驟5)制得的陶瓷管內模毛坯車刀加工內孔至符合尺寸； 7) 在高純氮氣條件下，將步驟6)中車刀加工后的陶瓷管內模在電窯內烘烤燒制成型 后出爐空冷；烘烤燒制方法為：從室溫開始以每小時5°C的速度升溫到120°C，再從120°C以 每小時50°C的速度升溫到600°C，然后在600°C下保溫6小時，再從600°C以每小時100°C的 速度升溫到950°C，從950°C以每小時20°C的速度升溫到1050°C，從1050°C以每小時150°C 的速度升溫到1200°C，然后在1200°C保溫8小時； 8) 將步驟7)烘烤燒制成型后的陶瓷管內模裝入鋼制管模外皮內部，然后在陶瓷管內 模與鋼制管模外皮之間填充自流耐火澆注料，即制得該耐熱震陶瓷管模。
6. 根據權利要求5所述的耐熱震陶瓷管模的制備方法，其特征是：所述碳化硅微粉包 括粒徑為70-140目的碳化硅微粉和粒徑為35-50目的碳化硅微粉，其中粒徑為70-140目 重量百分比為30-35%，其余為粒徑為35-50目的碳化硅微粉；所述硅粉的粒徑為500目； 所述初次氮化鋁粉的粒徑為100-200目；所述石墨微粉的粒徑為600-800目；所述氧化鋯 微粉的粒徑為500-800目；所述氧化釔微粉的粒徑為800目。
7. 根據權利要求5所述的耐熱震陶瓷管模的制備方法，其特征是：所述碳化硅微粉為 綠色或黑色碳化硅微粉。
8.根據權利要求5所述的耐熱震陶瓷管模的制備方法，其特征是：所述初次氮化鋁粉 為未完全氮化的氮化鋁粉，是粒徑為20目的鋁粉經不完全氮化后，磨細到粒徑為100-200 目后制得的混合細粉，其中所含氮化鋁粉的比例為40-60%，剩余成分為鋁粉。
【文檔編號】C04B35/622GK104446486SQ201410598766
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年10月30日 優先權日:2014年10月30日
【發明者】孫學賢 申請人:孫學賢