大直徑人工挖孔樁預制拼裝式鋼護壁的制作方法

本實用新型涉及人工挖孔樁護壁領域，具體涉及一種大直徑人工挖孔樁預制拼裝式鋼護壁。

背景技術：

以前在建筑施工時通常采用木樁或混凝土打入樁作為樁基，隨著社會經濟的發展，建筑工程大量興建，為了適應各種工程的需求，出現了一些大直徑或者超大直徑的樁基，但是由于工程場地限制樁基成孔不能引進機械施工，不適用木樁或混凝土打入樁，只能靠人工挖掘的方式形成人工挖孔樁，人工挖孔樁，是采用人力挖土成孔再現場澆筑成型的鋼筋混凝土樁，目前應用比較普遍。其優點是施工方便、速度較快、不需要大型機械設備，挖孔樁要比木樁、混凝土打入樁抗震能力強，造價比沖錐沖孔、沖擊錐沖孔、沖擊鉆機沖孔、回旋鉆機鉆孔、沉井基礎節省。為在確保安全的條件下進行人工挖孔樁，通常在每向下挖好一節樁孔后進行護壁澆筑，以確保人工挖孔樁的安全。常規人工挖孔樁混凝土護壁為直接在人工挖就的土石孔的孔壁上澆筑混凝土層形成混凝土護壁，采用現場綁扎制安鋼筋形成護壁架，然后澆筑混凝土形成護壁。

常規人工挖孔樁混凝土護壁的缺點：1）護壁砼強度低：由于護壁砼的每次使用量很小,一般由挖孔工人(多為民工)在孔口隨拌隨用,缺乏對護壁砼材料配合比及拌和質量的控制,是造成了護壁砼的強度過低的直接原因。2）護壁砼厚度小:挖孔直徑決定護壁的厚度,護壁厚度的大小直接關系到挖孔的施工效率。挖孔作業工人在追求效率利益中犧牲了護壁厚度；3）護壁制作需要現場制安綁扎鋼筋，需要在施工現場搭建鋼筋房，工人現場施工工序多，施工效率低，現場施工環境臟、亂、差；4)鋼筋護壁整體剛度較小，當樁孔施工到較深時，若遇較松土層，則容易發生護壁滑移塌陷墜落，從而危害到施工人員的安全。

技術實現要素：

本實用新型意在提供大直徑人工挖孔樁預制拼裝式鋼護壁，以解決現有人工挖孔樁護壁砼強度低，護壁整體剛度小的問題。

為達到上述目的，本實用新型的基礎技術方案如下：大直徑人工挖孔樁預制拼裝式鋼護壁，包括多個豎向堆疊的護壁單元，每個所述護壁單元均包括若干標準片和至少一個鄰接片，所述標準片和鄰接片均包括矩形弧面狀的面板，面板弧面內部的上、下兩端均固定有與面板弧度相匹配的弧形平面狀的端板，面板弧面內部的左、右兩端均固定有豎直的平面狀的側板，所述端板和側板上均設有若干連接孔，連接孔內穿設有螺栓；若干標準片和至少一個鄰接片通過左、右兩邊的側板相互螺栓連接形成圓形的鋼護筒，所述標準片面板弧面外部的下端設有下料口，所述標準片包括第一標準片和第二標準片。

本方案的原理及優點是：實際應用時，根據施工需要的樁的大小預制成型若干標準片和鄰接片，先確定好樁基位置，然后挖掘樁孔，再在樁孔內拼裝標準片和鄰接片形成圓筒形的鋼護壁，然后在鋼護壁與樁孔的土石壁之間澆注砼進行加固，最后在樁孔內裝入鋼筋籠進行混凝土澆筑成樁。采用預制成型的弧長不等的第一標準片、第二標準片和鄰接片拼接形成鋼護壁，在拼接成圓形鋼護壁時直接將預制好的標準片和鄰接片在樁孔中拼裝成鋼護筒，鋼護壁運至現場即可拼裝使用，提高了施工效率，不用現場制安、綁扎鋼筋架設樁孔護壁，減少了現場制作鋼筋護壁架的工序，基礎挖孔期間無需設置鋼筋房等鋼筋加工場地，有利于環境保護及安全文明施工，避免了現場人工進行鋼筋綁扎作業帶來的基礎施工臟、亂、差的局面，實現了環境保護與工程實體的結合。標準片和鄰接片均采用10mm厚的鋼板制成，鋼護壁架設完成后再在鋼護壁與樁孔土石壁之間澆注混凝土，采用混凝土層和鋼護壁雙重護壁支撐樁孔，有效解決了鋼筋混凝土護壁在軟弱土質塌孔引起的成孔質量問題。標準片和鄰接片采用弧形的面板使得標準片和鄰接片拼接后能夠圍成圓筒狀的鋼護壁，在面板弧面內部的上下兩側設置與面板弧度相匹配的弧形平面端板，在端板上設置連接孔便于通過端板和螺栓進行上、下相鄰兩節鋼護壁之間的定位固定和連接，在面板弧面內部的左右兩側設置豎直的平面側板，在側板上設置連接孔便于通過側板和螺栓進行同一節鋼護壁上標準片與標準片之間或標準片與鄰接片之間的定位連接。在標準片面板弧面外部的下端設置下料口，這樣能夠通過上一節鋼護壁的下料口向下一節鋼護壁與土石之間的縫隙中澆筑混凝土進行樁壁土石的加固。

優選方案一，作為基礎方案的一種改進，所述下料口外側的面板上設有下料罩，下料罩的底部設置有開口。設置下料罩在從上至下依次通過下料口對鋼護筒和土石之間縫隙進行混凝土澆筑時能對下料口進行遮擋，避免上方的混凝土將下料口封堵造成無法對下方鋼護壁與土石之間的縫隙進行混凝土澆筑。

優選方案二，作為優選方案一的一種改進，所述面板的弧面內部焊接固定有若干縱橫交錯分布的加強板，加強板上設有吊裝孔。設置加強板對鋼護壁進行結構加強，加強板與面板之間形成T型連接，增強面板的抗變形性能，防止澆注混凝土時面板受到混凝土的擠壓變形影響樁基的性能。

優選方案三，作為優選方案二的一種改進，所述第一標準片的弧面外部半徑為1455mm，弧面外部弧長為1728mm，左、右兩側板的寬度均為80mm。

優選方案四，作為優選方案二的一種改進，所述第二標準片的弧面外部半徑為1455mm，弧面外部弧長為1728mm，左、右兩側板的寬度分別為80mm和93mm。

優選方案五，作為優選方案二的一種改進，所述鄰接片的弧面外部半徑為1455mm，弧面外部弧長為482mm，左、右兩側板的寬度分別均為93mm。

優選方案六，作為優選方案二的一種改進，所述面板、端板或側板之間均通過焊接固定。焊接使面板與端板和側板固定連接為一體，提高標準板或鄰接板的整體性，形成結構、力學性能均穩定的預制件。

附圖說明

圖1為本發明實施例一的結構示意圖；

圖2為實施例一中第一標準片的主視圖；

圖3為實施例一中第一標準片的俯視圖；

圖4為實施例一中第二標準片的主視圖；

圖5為實施例一中第二標準片的俯視圖；

圖6為實施例一中鄰接片的主視圖；

圖7為實施例一中鄰接片的俯視圖。

具體實施方式

下面通過具體實施方式對本實用新型作進一步詳細的說明：

說明書附圖中的附圖標記包括：面板1、端板2、側板3、加強板4、下料口5、連接孔6、吊裝孔7、下料罩8、第一標準片9、第二標準片10、鄰接片11。

基本如附圖1所示：大直徑人工挖孔樁預制拼裝式鋼護壁，包括多個護壁單元，每個所述護壁單元均包括五片標準片和一片鄰接片11，如圖4~圖7所示，所述標準片和鄰接片11均包括矩形弧面狀面板1，面板1弧面內部的上、下兩端均焊接固定有與面板1弧度相匹配的弧形平面狀的端板2，面板1弧面內部的左、右兩端均焊接固定有豎直的平面狀的側板3，所述端板2和側板3上均設有若干連接孔6，連接孔6內穿設有螺栓，如圖2、圖3所示，所述標準片面板1弧面外部的下端設有寬350mm、高250mm的下料口5，所述下料口5外側的面板1上焊接有長為350mm、高為250mm、內壁與面板1弧頂之間距離為80mm的矩形下料罩8，下料罩8采用厚度為7mm的鋼板制成，下料罩8的底部設置有開口；所述面板1的弧面內部固定有若干縱橫交錯分布的加強板4，橫向的加強板4與端板2相平行，縱向加強板4上設有吊裝孔7，吊裝孔7的中心與端板2之間的距離為150mm。所述面板1、端板2和側板3均為厚度為10mm的鋼板制成，加強板4為厚度為12mm的鋼板制成。

如圖1~圖4所示，所述標準片包括三片第一標準片9和兩片第二標準片10，第一標準片9的弧面外部半徑為1455mm，弧面外部弧長為1728mm，左、右兩側板3的寬度均為80mm；第二標準片10的弧面外部半徑為1455mm，弧面外部弧長為1728mm，左、右兩側板3的寬度分別為80mm和93mm；鄰接片11的弧面外部半徑為1455mm，弧面外部弧長為482mm，左、右兩側板3的寬度分別均為93mm。三片第一標準片9通過側板3依次螺栓連接，位于兩端的第一標準片9通過側板3分別螺栓連接一片第二標準片10，兩個第二標準片10之間通過側板3螺栓連接一片鄰接片11形成圓形的鋼護壁。

以上所述的僅是本實用新型的實施例，方案中公知的具體結構和/或特性等常識在此未作過多描述。應當指出，對于本領域的技術人員來說，在不脫離本實用新型結構的前提下，還可以作出若干變形和改進，這些也應該視為本實用新型的保護范圍，這些都不會影響本實用新型實施的效果和專利的實用性。本申請要求的保護范圍應當以其權利要求的內容為準，說明書中的具體實施方式等記載可以用于解釋權利要求的內容。