本發明涉及一種再生纖維的制備方法，特別是一種原液著色生產再生粗旦有色滌綸短纖維的方法。
背景技術：
：再生有色滌綸纖維被廣泛用于無紡針刺地毯、腳墊、鞋材、百潔布、過濾材料、人造皮毛、服裝輔料等行業。以往的產業用布有色纖維是將白色的纖維通過染色加工得到所需的各色纖維，不但成本高、環境污染大，而且存在染色色差、拉伸后變色等缺點。改用聚酯原生料加色母粒生產成本仍然居高不下。目前市場上滌綸泡料制造出的短纖維，顏色不穩定、纖維物理指標差，只能用于要求不高的民用產品。技術實現要素：本發明所要解決的問題就是針對現有技術的缺陷，提供一種原液著色生產再生粗旦有色滌綸短纖維的方法，該方法能提高纖維成品質量、強度高、拉伸后不變色。本發明的目的是通過以下技術方案實現的：一種原液著色生產再生粗旦有色滌綸短纖維的方法，包括以下步驟：步驟1、選擇原料，具體為：選擇含雜量低于萬分之二的特性粘度在0.55-0.7dl/g的原料，原料為廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒的混合物；廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒的質量比分別為35-40%、55-60%、4-5%；步驟2、原料加熱、干燥，具體為：將步驟1中所選擇的原料放進轉鼓后用蒸汽加熱，蒸汽加熱的溫度為158-162℃；之后再用真空泵抽真空除去加熱后的原料的水份，使原料含水量≤150PPM，真空泵抽真空的時間為6-8小時；步驟3、色母粒注色及紡絲制備：將干燥后的所述廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料注入螺桿擠壓機，同時通過注射器將干燥后的所述色母粒注入螺桿擠壓機，通過螺桿擠壓機、過濾器、紡絲噴頭制備成原生絲條；所述螺桿擠壓機的型號為φ5，工作過程中所述螺桿擠壓機各區的溫度為從268℃漸變至285℃；所述過濾器的溫度為278-282℃，6Mpa＜過濾器的前壓≤11Mpa，過濾器后壓為5-6Mpa；步驟4、后紡牽伸，具體為：將步驟3中制備得到的原生絲條通過集束導絲分為一片絲帶，集束旦數為110-150萬旦；步驟5、對步驟4得到的絲帶進行牽伸形成原生絲束，在加熱狀態下分兩道牽引輥進行均勻牽伸；進行牽伸的過程中，介于第一道牽引輥和第二道牽引輥之間的油浴槽溫度為78-82℃，使原生絲束達到玻璃化溫度，便于拉伸；介于第二道牽引輥和第三道牽引輥之間的蒸汽箱溫度為98-102℃，進一步將纖維進行加熱，便于原生絲束進行熱定型；步驟6、對步驟5中牽伸完畢的原生絲束進行卷曲處理，具體為：利用卷曲機對原生絲束進行皺折處理，以增加纖維的抱合性；步驟7、將步驟6卷曲處理后得到的皺折絲束放入烘干定型機中進行烘干與熱定型處理，使得皺折絲束的物理特性趨于穩定，進行烘干處理時采用的蒸汽溫度為140-160℃；步驟8、將烘干后的絲束根據客戶需求進行切斷，得到所需長度的再生滌綸纖維，并經風送提升機送入液壓打包機壓包成型，完成后處理工藝流程。與現有技術相比，本發明具有以下有益效果：第一，所選原料為含雜量低于萬分之二、特性粘度在0.55-0.7dl/g的原料，原料為廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒構成的混合物，廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒在混合物中的重量比分別為35-40%、55-60%、4-5%。在保證質量的同時節約了生產成本也更加環保；第二，原料干燥過程中，蒸汽加熱的加熱溫度為158-162℃；真空泵抽真空的時間為6-8小時，使得原料含水量不高于150PPM；3、螺桿擠出機擠出過程中，螺桿擠壓機的型號為φ5，工作過程中螺桿擠壓機各區的溫度為268-285℃；過濾器的前壓≤11Mpa，后壓為5-6Mpa，使得螺桿擠出機能得到更好的分散效果，擠出物更加均勻。第三，采用本發明的技術方案，以大大減少了以往色染的色差現象，所得制品色澤均勻，不掉色、不褪色。產品具有強度高、耐熱性好、彈性強、耐磨性好等等優點。具有很強的市場推廣與應用價值。第四，經上述工藝流程生產出的再生滌綸短纖維，可以與原生聚酯生產的短纖維相媲美。該產品色澤均勻，顏色指標優異。具體為：1）耐光色牢度7—8級（根據ISO879／DIN53887標準）；2）耐候性4—5級（按照SAEJ1885,SAEJ361,AATCC，EVatuation.proceduye1檢驗）；3）耐高溫色牢度4—5級，根據下游客戶使用，采用220℃烘3分鐘，按照GB250—84灰色卡進行評級；4）耐遷移性4—5級，將2克白色纖維包裹在5克試樣中，利用熨燙色牢度儀220℃烘5分鐘進行遷移檢測。按GB250—84灰色卡進行遷移評級。物理指標具體為：序號檢驗項目單位試驗方法檢驗結果1斷裂強度cN／dtexGB/T14337-20082.72斷裂伸長度%GB/T14337-2008623線密度dtexGB/T14335-200820.74卷曲數個／25mmGB/T14337-200816.25卷曲率%GB/T14337-200834.06180℃干熱收縮率%FZ5004-911.517斷裂強度變異系數Cv,%GB/T6504-200812.08含油率%GB/T14337-20080.2上述指標由江蘇省紡織產品質量監督檢驗測試中心出具。附圖說明圖1是本發明一種原液著色生產再生粗旦有色滌綸短纖維的方法的工藝流程圖。具體實施方式下面結合實施例對本發明做進一步詳細的描述：實施例1：選擇含雜量低于萬分之二的特性粘度在0.55dl/g的原料，原料為廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒的混合物；廢滌綸瓶片39%,廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料56%,色母粒4.5%。將原料放進轉鼓后用蒸汽加熱，蒸汽加熱的溫度為159℃；之后再用真空泵抽真空7小時從而除去水份；將干燥后的原料通過螺桿擠壓機、過濾器、紡絲噴頭制備成原生絲條；螺桿擠壓機的型號為φ5，工作過程中螺桿擠壓機各區的溫度為268-285℃；過濾器的溫度為278-282℃，過濾器的前壓為10兆帕，后壓為5.5兆帕。將上述原生絲條通過集束導絲分為一片絲帶，集束旦數為120萬旦；對絲帶進行牽伸，在加熱狀態下分兩道牽引輥進行均勻牽伸；進行牽伸的過程中，介于第一道牽引輥和第二道牽引輥之間的油浴槽溫度為79℃，使原生絲束達到玻璃化溫度，便于拉伸；介于第二道牽引輥和第三道牽引輥之間的蒸汽箱溫度為99℃。進一步將纖維進行加熱，便于原生絲束進行熱定型；之后利用卷曲機對絲束進行皺折處理，并將卷曲處理后的皺折絲束放入烘干定型機中進行烘干與熱定型處理，進行烘干處理時采用160度蒸汽進行烘干；最后將烘干后的絲束進行切斷得到所需長度的再生有色滌綸纖維，之后經風送提升機送入液壓打包機壓包成型，完成后處理工藝流程。實施例2：選擇含雜量低于萬分之二的特性粘度在0.6dl/g的原料，原料為廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒的混合物；廢滌綸瓶片37%,廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料58%,色母粒4%。將原料放進轉鼓后用蒸汽加熱，蒸汽加熱的溫度為160℃；之后再用真空泵抽真空8小時從而除去水份；將干燥后的原料通過螺桿擠壓機、過濾器、紡絲噴頭制備成原生絲條；螺桿擠壓機的型號為φ5，工作過程中螺桿擠壓機各區的溫度為268-285℃；過濾器的溫度為278-282℃，過濾器的前壓為11兆帕，后壓為5兆帕。將上述原生絲條通過集束導絲分為一片絲帶，集束旦數為130萬旦；對絲帶進行牽伸，在加熱狀態下分兩道牽引輥進行均勻牽伸；進行牽伸的過程中，介于第一道牽引輥和第二道牽引輥之間的油浴槽溫度為80℃，使原生絲束達到玻璃化溫度，便于拉伸；介于第二道牽引輥和第三道牽引輥之間的蒸汽箱溫度為100℃。進一步將纖維進行加熱，便于原生絲束進行熱定型；之后利用卷曲機對絲束進行皺折處理，并將卷曲處理后的皺折絲束放入烘干定型機中進行烘干與熱定型處理，進行烘干處理時采用159度蒸汽進行烘干；最后將烘干后的絲束進行切斷得到所需長度的再生有色滌綸纖維，之后經風送提升機送入液壓打包機壓包成型，完成后處理工藝流程。實施例3：選擇含雜量低于萬分之二的特性粘度在0.7dl/g的原料，原料為廢滌綸瓶片、廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料、色母粒的混合物；廢滌綸瓶片40%,廢滌綸布角泡料或滌綸廢絲泡料60%,色母粒4%。將原料放進轉鼓后用蒸汽加熱，蒸汽加熱的溫度為162℃；之后再用真空泵抽真空6小時從而除去水份；將干燥后的原料通過螺桿擠壓機、過濾器、紡絲噴頭制備成原生絲條；螺桿擠壓機的型號為φ5，工作過程中螺桿擠壓機各區的溫度為268-285℃；過濾器的溫度為278-282℃，過濾器的前壓為10.5兆帕，后壓為6兆帕。將上述原生絲條通過集束導絲分為一片絲帶，集束旦數為150萬旦；對絲帶進行牽伸，在加熱狀態下分兩道牽引輥進行均勻牽伸；進行牽伸的過程中，介于第一道牽引輥和第二道牽引輥之間的油浴槽溫度為82℃，使原生絲束達到玻璃化溫度，便于拉伸；介于第二道牽引輥和第三道牽引輥之間的蒸汽箱溫度為102℃。進一步將纖維進行加熱，便于原生絲束進行熱定型；之后利用卷曲機對絲束進行皺折處理，并將卷曲處理后的皺折絲束放入烘干定型機中進行烘干與熱定型處理，進行烘干處理時采用140度蒸汽進行烘干；最后將烘干后的絲束進行切斷得到所需長度的再生有色滌綸纖維，之后經風送提升機送入液壓打包機壓包成型，完成后處理工藝流程。當前第1頁1 2 3