一種聚酰胺酯超柔仿棉纖維混色紡紗線及其生產方法
【技術領域】
[0001] 本發明涉及一種紡織紗線，具體涉及一種聚酰胺酯超柔仿棉纖維混色紡紗線。
【背景技術】
[0002] 我國紡織化纖工業正處于轉型升級創新發展的新階段，而棉花缺口問題已經成為 制約行業發展的難題。為緩解棉花等天然纖維的不足，進一步研發新一代高仿真差別化、 功能化纖維，推進紡織新型高附加值、超仿真織物面料系列產品創新發展，國家在"十二五" 化纖產業規劃中將"合成纖維替代天然纖維，紡織品向高仿真差別化、功能化方向發展的研 究"納入了"十二五"科技攻關項目，其中，聚酰胺酯超柔仿棉纖維為其代表產品。
[0003] 聚酰胺酯超柔仿棉是通過化學改性的方法在聚酯大分子的主鏈上植入了酰胺鏈 節，由此制成的一種新型的改性聚酰胺酯纖維，目前市場上的該類纖維產品均是本色紗線 品種，由于采用散纖維染色和染色后出現的可紡性等一系列問題，聚酰胺酯超柔仿棉纖維 在色紡紗領域目前還沒有應用，是一項空白。聚酰胺酯超柔仿棉纖維紡織產品具有良好的 抗皺性和抗起毛起球性能，產品吸濕快干并賦有較柔軟手感等，纖維或制品具有易染特性。 該纖維用分散染料在常溫條件下進行染色，極易上色，為避免印染色花需優化上染工藝曲 線；另外，聚酰胺酯超柔仿棉纖維在大分子共聚過程中部分小分子的特殊分布狀態，使纖維 顏色呈現棉一樣的乳黃色，在染色淺艷顏色的品種時要先進行漂白的處理，如何解決漂白 過程中的環境污染、纖維損傷和易操作也是染色工藝研究十分重要的環節，再就是，在聚酰 胺酯超柔仿棉纖維染色過程中，由于本色纖維原有的油劑已被完全處理干凈，再在一定溫 度條件下染煮，纖維原有的性能及手感都發生了很大變化，這使得染色后纖維在紡紗環節 可紡性也變得很差。
【發明內容】
[0004] 鑒于以上所述現有技術的缺點，本發明的目的在于提供一種聚酰胺酯超柔仿棉纖 維混色紡紗線及其生產方法，以克服現有技術中聚酰胺酯超柔仿棉纖維混色紡紗線不易染 色和可紡性差的問題。
[0005] 為了達到上述發明目的及其他目的，本發明是通過以下技術方案實現的：
[0006] -種聚酰胺酯超柔仿棉纖維混色紡紗線，所述混色紡紗線采用不同顏色的原料纖 維通過混色紡紗而成，所述原料纖維中含有至少30wt%的聚酰胺酯超柔仿棉纖維。
[0007] 優選地，所述聚酰胺酯超柔仿棉纖維混色紡紗線為5~60tex的單紗或股線。
[0008] 優選地，所述原料纖維中還含有棉纖維、纖維素纖維、化學纖維、毛纖維、麻纖維和 絲纖維中的一種或幾種。
[0009] 優選地，所述聚酰胺酯超柔仿棉纖維采用分子結構中帶有酯基的高水洗牢度分散 染料在80~105 °C下進行染色。
[0010] 優選地，所述分子結構中帶有酯基的高水洗牢度分散染料選自昂高的Foron S-WF 系列、亨斯邁的TERASIL W/WW系列、德司達的Dianix XF/SF系列中的一種或幾種。
[0011] 優選地，具體的染色工藝為：染色pH值為4. 0~6. 0之間，染色溫度為80~ 105°C，升溫速率為0. 5~I. 5°C /min，保溫時間為40~90min，染色后排液，水洗兩道后進 行還原清洗。
[0012] 本發明還公開了一種制備如上述所述聚酰胺酯超柔仿棉纖維混色紡紗線的方法， 包括如下步驟：原料纖維的染色、配棉、打樣、混棉、清花、梳棉、并條、粗紗、細紗、第一次絡 筒、捻線、第二次絡筒和成包入庫。
[0013] 優選地，所述染色和所述配棉之間還包括可紡性處理，所述可紡性處理是對所述 聚酰胺酯超柔仿棉纖維噴灑含抗靜電劑的水溶液，所述抗靜電劑與水的質量比為1 : (8~ 12)，以所述聚酰胺酯超柔仿棉纖維的總質量為基準計，所述含抗靜電劑的水溶液的使用量 為所述聚酰胺酯超柔仿棉纖維質量的4~5%。噴灑后悶8~24小時，染色后聚酰胺酯超 柔仿棉纖維的回潮率為6~8%。
[0014] 優選地，所述抗靜電劑選自拓納化學的PERSOFTAL OE-T 01。
[0015] 根據原料混紡比和色比進行精細配棉、混棉，將悶后的聚酰胺酯超柔仿棉纖維與 其他纖維進行初步混和并打成包。
[0016] 優選地，所述清花工序中采用A035小豪豬進行強自由開松，經清花工序后獲得的 棉卷的干定量為300~450g/m，棉卷長度為30~40m。
[0017] 優選地，經所述梳棉工序后獲得的生條干定量為15~25g/5m，錫林速度為280~ 330r/min，刺輯速度為600~900r/min。選用化纖針布；偏大生條定量與低給棉速度相結 合防止棉網粘、掉、飄等。
[0018] 優選地，經所述并條工序后獲得的棉條干重為14~25g/5m，并條工序的總牽伸倍 數為5~10倍，車速為150~320m/min。并條工序中的羅拉隔距為10/5/15mm。在并條工 序可經過多次并合。
[0019] 在粗紗工序中，粗紗定量根據細紗的支數進行匹配。用抗靜電效果好的皮輥處理 工藝；偏大后區牽伸，后區牽伸倍數為1. 4~1. 6。現有技術中，后區牽伸倍數為1. 2~1. 3。 粗紗工序中粗紗的干重為3~8g/10m。優選地，粗紗總牽伸倍數為5~12倍。羅拉隔距為 9/23/29mm。粗紗的捻系數60~100。錠子轉速700~1000r/min。
[0020] 在細紗機工序中，偏大后區牽伸。優選地，后區牽伸倍數設定為1. 39以上。優選 地，前皮輥選用硬度68度及以上。細紗干重為0. 50~6. 0g/100m。細紗總牽伸倍數為14~ 80倍。羅拉隔距為18/25mm。錠速為9000~15000r/min。
[0021] 在絡筒工序中采用絡筒機上絡成錐形筒子。絡筒車速為800~1500m/min。
[0022] 在本發明中方法各工序中需采用各種辦法保持生產車間的相對偏高濕度。具體 地，梳棉工序的濕度為50-60%。并條工序的濕度為55-65%。粗紗工序的濕度為60-75%。 細紗工序的濕度為60-75%。同時操作中注意對半制品進行保濕保油處理，前紡條子和卷子 要求套塑料袋。
[0023] 在捻線工序中，采用捻線機進行合股加捻。捻度為130~500捻/M。錠速為7000~ 12000r/min
[0024] 在絡筒工序中，采用絡筒機絡成錐形筒子。絡筒車速為400~600m/min。
[0025] 采用本發明上述所述方法能夠生產出牢度符合要求，色譜齊全，色彩鮮艷，且可紡 性優良的染色纖維產品。
[0026] 現有技術中聚酰胺酯超柔仿棉纖維染色后可紡性差，單纖維的強力有明顯下降， 纖維長度也出現不同程度的收縮，比電阻呈現幾何倍數的增加，手感干澀、單纖維間糾纏嚴 重。本發明所述的聚酰胺酯超柔仿棉纖維混色紡紗線纖維染色時采用的是分子結構中帶有 酯基的高水洗牢度分散染料，其水洗沾色牢度好，且織布后水洗時若加入1~5g/L的純堿 和1~5g/L的保險粉，可將水洗液中的浮色染料分解為無色，不會造成白色纖維的沾色，這 樣就可徹底解決陽離子染料和普通分散染料的牢度問題和紗線及布面的變色問題，為后續 大批量聚酰胺酯超柔仿棉纖維在色紡紗產品市場的運用掃清了障礙。
[0027] 本發明中獲得的聚酰胺酯超柔仿棉纖維混色紡紗線不僅可紡性良好，且具有手感 柔軟、抗起球和吸濕快干的優點。
[0028] 本發明中公開的聚酰胺酯超柔仿棉纖維混色紡紗線克服了現有技術中的種種缺 陷而具有創造性。
【具體實施方式】
[0029] 以下通過特定的具體實例說明本發明的實施方式，本領域技術人員可由本說明書 所揭露的內容輕易地了解本發明的其他優點與功效。本發明還可以通過另外不同的具體實 施方式加以實施或應用，本說明書中的各項細節也可以基于不同觀點與應用，在沒有背離 本發明的精神下進行各種修飾或改變。
[0030] 實施例1~3為本發明中所述聚酰胺酯超柔仿棉纖維的染色工藝。
[0031] 實施例1
[0032] 本實施例中采用昂高的Foron S-WF系列進行染色。
[0033] 染色pH值為4. 6,染色溫度為80°C，升溫速率為0· 5°C /min，保溫時間為90min，染 色后排液，水洗兩道后進行還原清洗。
[0034] 實施例2
[0035] 本實施例中所述聚酰胺酯超柔仿棉纖維采用亨斯邁的TERASIL W/WW系列進行染 色。
[0036] 具體的染色工藝為：染色pH值為4. 6,染色溫度為90°C，升溫速率為I. 0°C /min， 保溫時間為70min，染色后排液，水洗兩道后進行還原清洗。
[0037] 實施例3
[0038] 本實施例中所述聚酰胺酯超柔仿棉纖維采用德司達的Dianix XF/SF系列進行染 色。
[0039] 具體的染色工藝為：染色pH值為6. 0,染色溫度為105°C，升溫速率為I. 5°C /min， 保溫時間為40min，染色后排液，水洗兩道后進行還原清洗。
[0040] 實施例4~6為制備聚酰胺酯超柔仿棉纖維混色紡紗線的方法，依次包括如下步 驟：原料纖維的染色、配棉、打樣、混棉、清花、梳棉、并條、粗紗、細紗、第一次絡筒、捻線、第 二次絡筒和成包入庫。
[0041] 實施例4
[0042] 本實施例中原料纖維采用30%的聚酰胺酯超柔仿棉纖維，并按照實施例1中方法 進行染色處理。其他所述原料纖維中為棉纖維。并按照棉纖維的常規染色方法進行染色。
[0043] 根據原料混紡比和色比進行精細配棉、混棉，將悶后的聚酰胺酯超柔仿棉纖維與 棉纖維進行初步混和并打成包。
[0044] 清花工序中采用A035小豪豬進行強自由開松，經清花工序后獲得的棉卷的干定 量為300g/m，棉卷長度為30m。
[0045] 經所述梳棉工序后獲得的生條干定量為15g/5m，錫林速度為280r/min，刺輥速度 為900r/min。選用化纖針布；偏大生條定量與低給棉速度相結合防止棉網粘、掉、飄等。
[0046] 并條工序的牽伸倍數為6倍，車速為220m/min。并條工序中的羅拉隔距為 10/5/15_。在并條工序可經過兩次并合。經所述并條工序后獲得的棉條干重為14g/5m。
[0047] 在粗紗工序中，粗紗定量根據細紗的支數進行匹配。用抗靜電效果好的皮輥處理 工藝；偏大后區牽伸，后區牽伸倍數為1.4。現有技術中，后區牽伸倍數為1.2~1.3。粗 紗工序中粗紗的干重為3~8g/10m。優選地，粗紗總牽伸倍數為5~12倍。羅拉隔距為 9/23/29mm。粗紗的捻系數60~100。錠子轉速700~1000r/min。
[0048] 在細紗機工序中，偏大后區牽伸。優選地，后區牽伸倍數設定為1.4。前皮輥選用 硬度68度及以上。細紗干重為4. 5~6. 0g/100m。細紗總牽伸倍數為14~80倍。羅拉隔 距為 18/25mm。錠速為 10000r/min。
[0049] 在絡筒工序中采用絡筒機上絡成錐形筒子。絡筒車速為1500m/min。
[0050] 在本發明中方法各工序中需采用各種辦法保持生產車間的相對偏高濕度。具體 地，梳棉工序的濕度為50-60%。并條工序的濕度為55-65%。粗紗