超薄保護殼套的成型工藝及專用加工裝置制造方法
【專利摘要】本發明公開了一種超薄保護殼套的成型工藝及專用加工裝置，包括以下步驟：1）制備殼套材料和模具；2）預備真空吸附治具安裝到工作臺上的吸附裝置中；3）啟動真空吸附裝置和工作臺上的雕銑電主軸，制得超薄保護殼套的半成品板料；4）將超薄保護殼套的半成品板料進行表面處理工藝；5）熱壓機使用該模具將該超薄保護殼套的成品板料壓制成型，制得超薄保護殼套。所述專用加工裝置的工作臺上設有真空吸附裝置和雕銑電主軸。本發明工藝使超薄保護殼套的成型效率高，能用于單一種塑料或多種復合材料進行超薄保護殼套的成型加工，無需更換模具和設備；專用加工裝置的加工精度和良品率高,工藝簡便，利于實現高效率自動化生產，有益于節省人工成本。
【專利說明】超薄保護殼套的成型工藝及專用加工裝置
【技術領域】
[0001]本發明涉及殼套配件及相關生產設備的【技術領域】，具體是超薄保護殼套的成型工藝及專用加工裝置。
【背景技術】
[0002]在塑料成型的生產工藝中，注塑成型較為廣泛應用于塑料加工領域，尤其是電子產品的保護殼套類的生產一般使用塑料注塑成型。注塑成型技術與其他成型技術相比較有其獨特的優勢，然而該類工藝缺點也很明顯:注塑成型所需設備昂貴，模具結構比較復雜，由于注塑機和注塑模具的造價很高，成型設備的啟始投資較大；特別是注塑模具的制造，不僅要求工人技術水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。
[0003]在目前激烈的市場競爭中，產品投入市場的先后往往是成敗的關鍵。模具作為高質量、高效率的產品生產工具，然而在整個產品開發過程中，模具開發周期占整個產品開發周期的主要部分。因此客戶對模具開發周期要求越來越短，不少客戶把模具的交貨期放在第一位。
[0004]熱塑性成型工藝中，如何實現工藝精簡，提升生產效率，在不改變成形模具及設備的基礎上、既能用于塑膠成形又能用于多種復合材料的超薄保護殼套成形工藝成了企業應對市場競爭的研究課題。
【發明內容】
[0005]本發明的目的在于，針對上述不足，提供一種簡化生產工藝，無需更換模具和設備，用于單一種材質的塑料或復合材料成型的超薄保護殼套的成型工藝及專用加工裝置。
[0006]為實現上述目的，本發明所提供的技術方案是。
[0007]超薄保護殼套的成型工藝，其包括以下步驟:
(O制備板狀殼套材料和熱壓成型模具；
(2)預備真空吸附治具，將真空吸氣治具安裝于設在機架工作臺上的真空吸附裝置中，所述板狀殼套材料平置于所述真空吸附治具吸附端；
(3)啟動真空吸附裝置，啟動設置在所述工作臺上并位于所述真空吸附裝置上方位置的雕銑電主軸，由預設的數控程序控制雕銑電主軸在所述板狀殼套材料上進行雕銑工藝和分切，制得多個具有相同尺寸大小和結構的超薄保護殼套的半成品板料；
(4)將所述超薄保護殼套的半成品板料進行表面處理工藝，制得超薄保護殼套所需外觀效果的成品板料；
(5)所述熱壓成型模具安裝入熱壓機中，啟動熱壓機對所述成品板料進行加熱軟化后壓制成型，同時折出殼套的扣邊，制得超薄保護殼套。
[0008]所述步驟(I)具體包括如下步驟:
(1.1)把殼套材料制成板狀；根據需要，以單一種材質的塑料為超薄保護殼套材料或以單一種塑料為基材制成板狀表面上復合其它材料制成復合材料備用； (1.2)制備熱壓成型模具，熱壓成型模具為分體式，包括模芯、上模、左側模和右側模，所述模芯為凸模，所述模芯設有成型部，所述上模的下端面與所述模芯的成型部相配合，所述左側模和右側模用于使超薄保護殼套的兩側邊上形成折邊。
[0009]所述步驟(2)具體包括如下步驟:
(2.1)預備真空吸附治具，根據超薄保護殼套的尺寸大小選用相應吸氣孔間距的真空吸附治具；
(2.2)將真空吸氣治具安裝于設在機架工作臺上的真空吸附裝置中，所述板狀殼套材料平置于所述真空吸附治具的吸附端。
[0010]所述步驟(3)具體包括如下步驟:
(3.1)啟動真空吸附裝置，通過所述真空吸附治具的吸附端將所述板狀殼套材料吸附固定；
(3.2)啟動設置在所述工作臺上并位于所述真空吸附裝置上方位置的雕銑電主軸，根據超薄保護殼套的尺寸大小和超薄保護殼套與所需保護的產品相配合的預設結構，由預設的數控程序控制雕銑電主軸在所述板狀殼套材料上進行雕銑工藝和分切，制得多個具有相同尺寸大小和結構的超薄保護殼套的半成品板料。
[0011]所述步驟(5)具體包括如下步驟:
(5.1)將所述熱壓成型模具的模芯對應安裝在熱壓機的模芯安裝座上，所述左側模和右側模水平對置對應安裝在熱壓機的左氣動裝置和右氣動裝置上，左側模和右側模位于所述模芯安裝座的兩側，所述上模設置在熱壓機的上氣動裝置并位于所述模芯的正上方；
(5.2)將所述步驟(4)的成品板料置于所述模芯與上模之間，由熱壓機的加熱裝置進行加熱軟化，加熱裝置在設定的時間退出，所述上模下行將加熱軟化的成品板料壓貼在所述模芯的成型部上，同時，成品板料在模芯下端面的兩側邊露出折邊位，得出未經折邊的超薄浮雕保護殼，上模覆蓋住模芯并上模的下端與模芯的下端面對齊，所述左側模和右側模水平相向伸向所述成品板料在模芯下端面的兩側邊露出折邊位，折出超薄浮雕保護殼的折邊，折邊成型的超薄浮雕保護殼由熱壓機的頂針裝置頂出，制得超薄保護殼套。
[0012]超薄保護殼套的成型工藝專用加工裝置，包括機架，機架上設置有工作臺，工作臺上設有真空吸附裝置和雕銑電主軸，所述真空吸附裝置包括與抽真空機相連接用于安裝真空吸附治具的安裝座，所述安裝座設置在所述工作臺上；所述雕銑電主軸設置在工作臺上并位于所述安裝座的上方位置，雕銑電主軸與數控系統相連接，雕銑電主軸向下朝向所述真空吸附治具，所述雕銑電主軸連接有刀具。
[0013]本發明的有益效果為:本發明工藝使超薄保護殼套的成型效率高，能用于單一種塑料或多種復合材料進行超薄保護殼套的成型加工，無需更換模具和設備。突出優點在于，省去成型過程中超薄保護殼套后加工工序，解決了后加工工藝的諸多不足，材料的浪費少。
[0014]本發明專用加工裝置的結構巧妙，超薄保護殼套的邊形曲線加工、倒角，超薄保護殼套上與所需保護的產品相配合的預設結構的加工和單個超薄保護殼套的分切，均由所述專用加工裝置的雕銑電主軸完成，具有加工精度高，產品加工的良品率高，工藝簡便，利于實現高效率自動化生產，有益于節省人工成本。
[0015]本發明中的成型模具放料和頂料操作方便，制成的殼套制品表面光潔度高，該成型模具的開發成本低和開模周期短，模具的開發時間是注塑工藝的1/10 (注塑模具大約8-10天，熱壓成型模具4-5天);模具開發成本是注塑工藝的1/20 (注塑模具大約12000人民幣，熱壓成型模具全套為3000人民幣)。
[0016]下面結合附圖與實施例，對本發明進一步說明。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0017]圖1是本發明的制造流程示意圖一。
[0018]圖2是本發明的制造流程示意圖二。
【具體實施方式】
[0019]實施例:參見圖1至圖2，本實施例提供的超薄保護殼套的成型工藝，其包括以下步驟:
(I)制備板狀殼套材料5和熱壓成型模具；第一步，選用聚酯(PET)、非結晶化聚對苯二甲酸乙二醇酯(APET)、非結晶性共聚酯(PETG)、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)等材料中之一種作為超薄保護殼套材料，把殼套材料制成薄板狀備用；根據需要，將以上材料中之一種作為基材制成薄板狀，在一面上復合真皮、PU皮革、皮纖維、布類，或者在基材的一面上進行印刷/燙印/水轉印/熱轉印等工藝，制成復合材料備用；
第二步，制備熱壓成型模具，熱壓成型模具為分體式，包括模芯9、上模10、左側模11和右側模12，所述模芯9為凸模，所述模芯9設有成型部，所述上模10的下端面與所述模芯9的成型部相配合，所述左側模11和右側模12用于使超薄保護殼套的兩側邊上形成折邊。
[0020](2)預備真空吸附治具3，將真空吸附治具3安裝于設在機架工作臺I上的真空吸附裝置2中，所述板狀殼套材料5平置于所述真空吸附治具3吸附端；實際生產中，根據超薄保護殼套的尺寸大小選用相應吸氣孔間距的真空吸附治具3，將真空吸附治具3安裝于設在機架工作臺I上的真空吸附裝置2中，所述板狀殼套材料5平置于所述真空吸附治具3的吸附端。
[0021](3)啟動真空吸附裝置2，真空吸附裝置2與抽真空機相連接，通過所述真空吸附治具3的吸氣孔，板狀殼套材料5被吸附固定在真空吸附治具3的吸附端上；
啟動雕銑電主軸4，所述雕銑電主軸4設置在所述工作臺I上并位于所述真空吸附裝置2的上方位置，根據超薄保護殼套的尺寸大小和超薄保護殼套與所需保護的產品相配合的預設結構，由輸入數控雕銑設備預設的數控程序控制雕銑電主軸4在所述板狀殼套材料5上進行雕銑工藝和分切，雕銑工藝包括:在板狀殼套材料5上銑出超薄保護殼套的邊形曲線、超薄保護殼套與所需保護的產品相配合的預設結構(如:孔位、凹槽等)和倒角，進一步的，雕銑電主軸4進行分切動作，在所述板狀殼套材料5上制得多個具有相同尺寸大小和結構超薄保護殼套的半成品板料7。
[0022](4)將所述超薄保護殼套的半成品板料7進行表面處理工藝(壓出紋理、覆上保護膜等)，制得超薄保護殼套所需外觀效果的成品板料8。
[0023](5)所述熱壓成型模具安裝入熱壓機中，將所述熱壓成型模具的模芯9對應安裝在熱壓機的模芯9安裝座上，所述左側模11和右側模12水平對置對應安裝在熱壓機的左氣動裝置和右氣動裝置上，左側模11和右側模12位于所述模芯9安裝座的兩側，所述上模10設置在熱壓機的上氣動裝置并位于所述模芯9的正上方；啟動熱壓機，將所述步驟(4)的成品板料8置于所述模芯9與上模10之間，由熱壓機的加熱裝置進行加熱軟化(根據不同的材料調節加熱裝置的加熱溫度)，加熱裝置在設定的時間退出，所述上模10下行將加熱軟化的成品板料8壓貼在所述模芯9的成型部上，同時，成品板料8在模芯9下端面的兩側邊露出折邊位，得出未經折邊的超薄浮雕保護殼半成品14，上模10覆蓋住模芯9并上模10的下端與模芯9的下端面對齊，所述左側模11和右側模12水平相向伸向所述超薄浮雕保護殼半成品14在模芯9下端面的兩側邊露出的折邊位，折出超薄浮雕保護殼的折邊151，折邊成型的超薄浮雕保護殼由熱壓機的頂針裝置頂出，制得超薄保護殼套15。
[0024]超薄保護殼套的成型工藝專用加工裝置，包括機架，機架上設置有工作臺1，工作臺I上設有真空吸附裝置2和雕銑電主軸4，所述真空吸附裝置2包括與抽真空機相連接用于安裝真空吸附治具3的安裝座，所述安裝座設置在所述工作臺I上；所述雕銑電主軸4設置在工作臺I上并位于所述安裝座的上方位置，雕銑電主軸4與數控系統相連接，雕銑電主軸4向下朝向所述真空吸附治具3，所述雕銑電主軸4連接有刀具6 ;本實施例中，工作臺I上設置的雕銑電主軸4的數量為一個，其它實施例，工作臺I上可為雙雕銑電主軸4或多雕銑電主軸4的結構形式。
[0025]本發明是殼套成型技術的一項創新；體現在降低產品的生產能耗、工藝優化、品種改善、質量提高和競爭力的增強。符合消費升級、科技進步和可持續發展的產品發展策略。
【權利要求】
1.超薄保護殼套的成型工藝，其特征在于，其包括以下步驟: (1)制備板狀殼套材料和熱壓成型模具； (2)預備真空吸附治具，將真空吸氣治具安裝于設在機架工作臺上的真空吸附裝置中，所述板狀殼套材料平置于所述真空吸附治具吸附端； (3)啟動真空吸附裝置，啟動設置在所述工作臺上并位于所述真空吸附裝置上方位置的雕銑電主軸，由預設的數控程序控制雕銑電主軸在所述板狀殼套材料上進行雕銑工藝和分切，制得多個具有相同尺寸大小和結構的超薄保護殼套的半成品板料； (4)將所述超薄保護殼套的半成品板料進行表面處理工藝，制得超薄保護殼套所需外觀效果的成品板料； (5)所述熱壓成型模具安裝入熱壓機中，啟動熱壓機對所述成品板料進行加熱軟化后壓制成型，同時折出殼套的扣邊，制得超薄保護殼套。
2.根據權利要求1所述超薄保護殼套的成型工藝，其特征在于，所述步驟(I)具體包括如下步驟: (1.1)把殼套材料制成板狀；根據需要，以單一種材質的塑料為超薄保護殼套材料或以單一種塑料為基材制成板狀表面上復合其它材料制成復合材料備用； (1.2)制備熱壓成型模具，熱壓成型模具為分體式，包括模芯、上模、左側模和右側模，所述模芯為凸模，所述模芯設有成型部，所述上模的下端面與所述模芯的成型部相配合，所述左側模和右側模用于使超薄保護殼套的兩側邊上形成折邊。
3.根據權利要求1所述超薄保護殼套的成型工藝，其特征在于，所述步驟(2)具體包括如下步驟: (2.1)預備真空吸附治具，根據超薄保護殼套的尺寸大小選用相應吸氣孔間距的真空吸附治具； (2.2)將真空吸氣治具安裝于設在機架工作臺上的真空吸附裝置中，所述板狀殼套材料平置于所述真空吸附治具的吸附端。
4.根據權利要求1所述超薄保護殼套的成型工藝，其特征在于，所述步驟(3)具體包括如下步驟: (3.1)啟動真空吸附裝置，通過所述真空吸附治具的吸附端將所述板狀殼套材料吸附固定； (3.2)啟動設置在所述工作臺上并位于所述真空吸附裝置上方位置的雕銑電主軸，根據超薄保護殼套的尺寸大小和超薄保護殼套與所需保護的產品相配合的預設結構，由預設的數控程序控制雕銑電主軸在所述板狀殼套材料上進行雕銑工藝和分切，制得多個具有相同尺寸大小和結構的超薄保護殼套的半成品板料。
5.根據權利要求2所述超薄保護殼套的成型工藝，其特征在于，所述步驟(5)具體包括如下步驟: (5.1)將所述熱壓成型模具的模芯對應安裝在熱壓機的模芯安裝座上，所述左側模和右側模水平對置對應安裝在熱壓機的左氣動裝置和右氣動裝置上，左側模和右側模位于所述模芯的兩側，所述上模設置在熱壓機的上氣動裝置上并位于所述模芯的正上方； (5.2)將所述步驟(4)的成品板料置于所述模芯與上模之間，由熱壓機的加熱裝置進行加熱軟化，加熱裝置在設定的時間退出，所述上模下行將加熱軟化的成品板料壓貼在所述模芯的成型部上，同時，成品板料在模芯下端面的兩側邊露出折邊位，得出未經折邊的超薄浮雕保護殼，上模覆蓋住模芯并上模的下端與模芯的下端面對齊，所述左側模和右側模水平相向伸向所述成品板料在模芯下端面的兩側邊露出折邊位，折出超薄浮雕保護殼的折邊，折邊成型的超薄浮雕保護殼由熱壓機的頂針裝置頂出，制得超薄保護殼套。
6.權利要求1所述超薄保護殼套的成型工藝專用加工裝置，其特征在于，包括機架，機架上設置有工作臺，工作臺上設有真空吸附裝置和雕銑電主軸，所述真空吸附裝置包括與抽真空機相連接用于安裝真空吸附治具的安裝座，所述安裝座設置在所述工作臺上；所述雕銑電主軸設置在工作臺上并位于所述安裝座的上方位置，雕銑電主軸與數控系統相連接，雕銑電主軸 向下朝向所述真空吸附治具，所述雕銑電主軸連接有刀具。
【文檔編號】B23C3/00GK103465424SQ201310361460
【公開日】2013年12月25日 申請日期:2013年8月20日 優先權日:2013年8月20日
【發明者】李建勇 申請人:李建勇