一種生產疊邊型材的設計工藝的制作方法

技術領域

本發明公開了一種生產疊邊型材的工藝。

背景技術：

在開口的冷彎型材中，由于使用需要，經常會遇到疊邊的情況，如圖1所示。在以往設計這種型材時，最終軋制出來的型材都會存在邊部翹曲的現象，如圖2所示，他的成型工藝如圖3所示，從0°逐漸彎曲到折疊完成，因為折疊之后的型材內部沒有R角，所以在整個變形的過程中R角都很小，最關鍵的完成折疊的前一步，幾乎是沒有內角，這樣在把邊部完全折疊后，在軋輥內部由于外力的作用，兩邊是疊起來的，由于兩直邊在變形過程中所有的內應力都集中在圓角部位，由于圓角小，所以內應力就相對的增大，直到軋制完成，切斷以后，內應力得到釋放，導致的結果就是邊部翹曲，而如何解決這個技術問題，一直以來都是一個技術難題。

技術實現要素：

為了解決現有技術中存在的技術問題，本發明公開了一種生產疊邊型材的工藝。

本發明采用的技術方案如下：

一種生產疊邊型材的工藝， 通過上下輥的滾壓，實現在每一道次軋輥的孔型內型材按預定的角度進行彎曲變形，在變形過程中加大型材的圓角數值，在最后疊邊成型之前保持型材有一個大的圓角，并且型材兩邊完成接近于平行的軋制，軋制完成后把內圓角壓平。

進一步的，彎曲變形的角度以及圓角的數值根據帶鋼的實際厚度以及材質來進行調整的，已達到最佳的成型效果。

進一步的，當型材為厚度1.0mm的帶鋼時，所述的型材彎曲變形完成角度的順序依次是40°、80°、110°、140°、170°、180°；每一道次相應的圓角數值是R4.8、R2.8、R2.2、R1.9、R1.7、R1.6；疊邊完成。原工藝如保持相同的變形角度，其相應的圓角數值是R2.8、R1.6、R1.3、R1.1、R1.0、R1.0。

新工藝下型鋼的軋制過程如下所述，以帶鋼厚度1.0mm為例：

步驟1.上下兩輥都采用直面，將帶鋼壓平，為進一步的角度變形做準備，并且提供帶鋼進入設備的初始動力；

步驟2.在帶鋼兩端往里30mm的位置進行第一彎角的變形，通過上下軋輥的配合，將帶鋼兩端折起40°的角度，同時上輥彎角處的R角設計為R3.8，這樣帶鋼外圓角成型為R4.8

步驟3.在上一道次彎角的相同位置進行第二彎角的變形，通過上下軋輥的配合，將帶鋼兩端折起80°的角度，同時上輥彎角處的R角設計為R1.8，這樣帶鋼外圓角成為為R4.8

步驟4.通過上輥斜面的下壓繼續使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側，將角度由80°變為110°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R2.2

步驟5. 通過上輥斜面的下壓繼續使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側，將角度由110°變為140°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.9

步驟6. 通過上輥斜面的下壓繼續使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側，將角度由140°變為170°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.7

步驟7. 通過上輥斜面的下壓繼續使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側，將角度由170°變為180°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.6，此時，帶鋼以完成180°的變形，只是上下疊邊之間留有1.2mm的平行間隙

步驟8.用上下兩平輥，將留有1.2mm間隙的兩平行帶鋼壓實，這樣圓角處由于變形過程中產生的內應力會將至最低，當壓實之后就不會再出現邊部翹曲的現象。

進一步的，當型材采用2.5mm厚的普碳鋼帶時，完成角度的順序依次是30°、60°、80°、100°、120°、140°、160°、170°、180°；每一道次相應的圓角數值是R11.4、R6.6、R5.4、R4.7、R4.2、R3.9、R3.7、R3.55、R3.5；疊邊完成。

本發明的有益效果：

本發明通過減小變形過程中圓角處的內應力，使得疊邊翹曲的現象得以解決，經過長時間的調試與制作，采用了新的工藝來解決這個問題，就是在變形過程中加大圓角，然后在最后成型之前保持型材有一個大的圓角，并且兩邊完成接近于平行的軋制，然后最后一步把內圓角壓平，變形圓角的內應力在倒數第二道的時候就基本釋放完成，最終通過材料的補償將大圓角的邊補償到小圓角的兩側，從而不影響尺寸精度，也能有效的解決邊部翹曲的現象，是一種成熟的工藝改進。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1 開口的冷彎型材的結構圖；

圖2 邊部出現翹曲的結構圖；

圖3 原加工工藝的流程圖；

圖4 本發明加工工藝的流程圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明進行詳細說明：

本發明公開的生產疊邊型材的工藝， 通過上下輥的滾壓，實現在每一道次軋輥的孔型內型材按預定的角度進行彎曲變形，在變形過程中加大型材的圓角數值，在最后疊邊成型之前保持型材有一個大的圓角，并且型材兩邊完成接近于平行的軋制，軋制完成后把內圓角壓平。

實施例1

一種生產疊邊型材的工藝， 通過上下輥的滾壓，實現在每一道次軋輥的孔型內帶鋼按預定的角度進行彎曲變形，生產1.0mm厚的普碳鋼，完成角度的順序依次是40°、80°、110°、140°、170°、180°；每一道次相應的圓角數值是R4.8、R2.8、R2.2、R1.9、R1.7、R1.6；疊邊完成；具體的步驟如下：

步驟1.上下兩輥都采用直面，將帶鋼壓平，為進一步的角度變形做準備，并且提供帶鋼進入設備的初始動力；

步驟2.在帶鋼兩端往里30mm的位置進行第一彎角的變形，通過上下軋輥的配合，將帶鋼兩端折起40°的角度，同時上輥彎角處的R角設計為R3.8，這樣帶鋼外圓角成型為R4.8

步驟3.在上一道次彎角的相同位置進行第二彎角的變形，通過上下軋輥的配合，將帶鋼兩端折起80°的角度，同時上輥彎角處的R角設計為R1.8，這樣帶鋼外圓角成為為R4.8

步驟4.通過上輥斜面的下壓繼續使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側，將角度由80°變為110°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R2.2

步驟5. 通過上輥斜面的下壓繼續使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側，將角度由110°變為140°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.9

步驟6. 通過上輥斜面的下壓繼續使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側，將角度由140°變為170°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.7

步驟7. 通過上輥斜面的下壓繼續使帶鋼邊部變形，上輥通過擠壓帶鋼的外側，將角度由170°變為180°，帶鋼彎曲外圓角處自然成型為R1.6，此時，帶鋼以完成180°的變形，只是上下疊邊之間留有1.2mm的平行間隙

步驟8.用上下兩平輥，將留有1.2mm間隙的兩平行帶鋼壓實，這樣圓角處由于變形過程中產生的內應力會將至最低，當壓實之后就不會再出現邊部翹曲的現象。

實施例2

生產2.5mm厚的普碳鋼，完成角度的順序依次是30°、60°、80°、100°、120°、140°、160°、170°、180°；每一道次相應的圓角數值是R11.4、R6.6、R5.4、R4.7、R4.2、R3.9、R3.7、R3.55、R3.5；疊邊完成。

具體的實施步驟可以參考實施例1中的具體步驟。

前面僅僅給出了兩個具體的實施例，具體的彎曲變形的角度以及圓角的數值是需要根據帶鋼的實際厚度以及材質來進行調整的，已達到最佳的成型效果。

上述雖然結合附圖對本發明的具體實施方式進行了描述，但并非對本發明保護范圍的限制，所屬領域技術人員應該明白，在本發明的技術方案的基礎上，本領域技術人員不需要付出創造性勞動即可做出的各種修改或變形仍在本發明的保護范圍以內。