本發明涉及機械加工領域，具體涉及異型面零件加工方法。
背景技術：
有些零件從幾何角度看屬異型面加工。該零件棱面與底面夾角為75度，且工件上設置有多個孔，分別為2個10.5mm孔和2-Ф6H7 的標準孔和2-M6的螺紋底孔，零件的加工精度較高，外型面互不垂直，應用通用夾具裝夾有一定的難度，如果進行批量生產，可設計工裝提高生產效率。原有的加工方案是利用數控的插補功能使用三維實體軟件造型、編程、在線加工，使用這種方案避免了多次定位裝夾，能滿足加工要求，但是生產效率較低，表面粗糙度差，刀具路徑過長，生產周期長，刀具耐用度降低，諸多因素使得生產成本居高不下。
技術實現要素：
為了解決上述問題，本發明提供一種滿足零件生產要求和保證質量，既提高了勞動生產率，又降低了生產成本的異型面零件加工方法。
本發明異型面零件加工方法，包括以下步驟：
第一步，銑削毛坯料為：138mm×70mm×45mm；
第二步，銑削工件75度棱面，用線切割機床以工裝的底面找正，在工裝的上部加工出一個90度的V 型槽，V 型槽的右邊與工裝的底面為63.1度夾角；
第三步，底面鉆孔，將2個M6 底孔加工成直徑5.1mm，中心鉆打定心孔，然后用直徑5mm的鉆頭鉆孔，然后再用直徑5.1H7的鍵槽刀插銑，作為定位銷孔，2個直徑6H7為標準孔，采用鉆、擴、絞的方式加工；
第四步，銑削工件11.9度棱面，加工時先用直徑50mm面銑刀分層銑削至7.9mm 的深度，左側留1mm 余量，然后用直徑8mm端銑刀精加工7.9mm 的側面；
第五步，銑削工件12.9度棱面并鉆2個直徑10.5mm的孔， 以工件的底面和75度棱面為定位基準，做工裝，工裝的斜面與水平線的夾角是12.9度，加工時先用直徑50mm的面銑刀分層銑削銑到0.5mm的上臺階面，然后用直徑8mm的端銑刀加工0.5mm 的臺階，接著用中心鉆在2個直徑10.5mm的兩個通孔位置上打定心孔，先用稍微小點的鉆頭把孔鉆透，然后再用直徑9mm、直徑10.5mm的鉆頭分別擴孔；
第六步，銑削工件兩側棱面，將工件的大面即底面作為工件的定位基準面，以2個M6mm的螺紋底孔、2個直徑5.1H7的孔作為定位的銷子孔，加工兩個直徑5.1g6的非標準軸作為工件的定位銷定位，在工件的上面加工一壓板，用兩個M10的螺釘壓緊，加工工件的另一側面時，把工件掉頭，定位銷移位，采用基孔制間隙配合裝配，實現定位；
第七步，剛性攻螺紋，以0.5mm 的上臺階面和面上的兩孔系作為定位基準對工件底面的螺紋孔進行剛性攻絲。
本發明滿足零件生產要求和保證質量，既提高了勞動生產率，又降低了生產成本。
具體實施方式
本發明異型面零件加工方法，包括以下步驟：
第一步，銑削毛坯料為：138mm×70mm×45mm；
第二步，銑削工件75度棱面，用線切割機床以工裝的底面找正，在工裝的上部加工出一個90度的V 型槽，V 型槽的右邊與工裝的底面為63.1度夾角；
第三步，底面鉆孔，將2個M6 底孔加工成直徑5.1mm，中心鉆打定心孔，然后用直徑5mm的鉆頭鉆孔，然后再用直徑5.1H7的鍵槽刀插銑，作為定位銷孔，2個直徑6H7為標準孔，采用鉆、擴、絞的方式加工；
第四步，銑削工件11.9度棱面，加工時先用直徑50mm面銑刀分層銑削至7.9mm 的深度，左側留1mm 余量，然后用直徑8mm端銑刀精加工7.9mm 的側面；
第五步，銑削工件12.9度棱面并鉆2個直徑10.5mm的孔， 以工件的底面和75度棱面為定位基準，做工裝，工裝的斜面與水平線的夾角是12.9度，加工時先用直徑50mm的面銑刀分層銑削銑到0.5mm的上臺階面，然后用直徑8mm的端銑刀加工0.5mm 的臺階，接著用中心鉆在2個直徑10.5mm的兩個通孔位置上打定心孔，先用稍微小點的鉆頭把孔鉆透，然后再用直徑9mm、直徑10.5mm的鉆頭分別擴孔；
第六步，銑削工件兩側棱面，將工件的大面即底面作為工件的定位基準面，以2個M6mm的螺紋底孔、2個直徑5.1H7的孔作為定位的銷子孔，加工兩個直徑5.1g6的非標準軸作為工件的定位銷定位，在工件的上面加工一壓板，用兩個M10的螺釘壓緊，加工工件的另一側面時，把工件掉頭，定位銷移位，采用基孔制間隙配合裝配，實現定位；
第七步，剛性攻螺紋，以0.5mm 的上臺階面和面上的兩孔系作為定位基準對工件底面的螺紋孔進行剛性攻絲。
通過使用三坐標測量機對工件的檢測，圖素的尺寸和位置均合格。設計的工裝對工件的效果分析表明，具有可靠性高、互換性好等優點，減少了加工時間，從而提高了工作效率，并相對提高了社會經濟效益，是一種有效而實用的方案。通過對異型面零件的加工實踐表明，合理的選用刀具與制定加工工藝，配合夾具的制作，即使對難度大，精度高的零件，也能在加工技術上有所突破，操作技能可以迅速提高。同時對批量生產有一定的應用價值。