一種車削加工螺紋的裝置及加工方法
【專利摘要】本發明公開了一種車削加工螺紋的裝置及加工方法，涉及機械零件螺紋加工技術領域，該裝置包括刀體部和支撐部，刀體部包括對稱設置的左螺紋車刀和右螺紋車刀；左螺紋車刀包括第一刀頭、第一左切削刃和第一右切削刃；右螺紋車刀包括第二刀頭、第二左切削刃和第二右切削刃；第一刀頭和第二刀頭平齊設置，且第一刀頭和第二刀頭的寬度尺寸均為螺紋槽底寬度尺寸的3/5；第一左切削刃和第二右切削刃的角度均等于螺紋牙型角的1/2加5度；第一右切削刃和第二左切削刃的角度均等于螺紋牙型角的1/2。本發明提高了大螺距螺紋的加工效率和加工精度，并降低操作過程中對車工的技能。
【專利說明】
一種車削加工螺紋的裝置及加工方法
技術領域
[0001]本發明涉及機械零件螺紋加工技術領域，具體來講是一種車削加工螺紋的裝置及加工方法。
【背景技術】
[0002]車削加工螺紋是使用成型螺紋車刀進行車削加工，其螺紋車刀切削部分的形狀應與螺紋的軸向截面相符合。車削時，工件每轉一轉，車刀必須縱向移動一個導程(單線螺紋:導程=螺距;雙線螺紋:導程=2 X螺距)，才能加工出正確的螺紋。螺紋車削常用加工方式有直進法、斜進法和分層切削法三種:
[0003]直進法車螺紋。車螺紋時，經試切檢查工件、螺距符合要求后，徑向垂直于工件軸線進刀，重復多次，直至螺紋車好。這種車削方法牙形較準確。由于車刀兩刃同時切削而且排肩不暢，受力大，車刀易磨損，切肩會劃傷螺紋表面。
[0004]斜進法車螺紋。當工件螺距大于3mm時，一般采用斜進法車加工螺紋，斜進法是車刀沿螺紋牙形一側在徑向進刀的同時作軸向進給，經多次走刀完成螺紋的加工，最后采用直進法吃刀，保證螺紋的牙形角的精度。
[0005]左右進刀法。在普通車床，這種方法是用橫拖板刻度控制螺紋車刀的垂直進刀，用小拖板的刻度控制車刀左右的微量進刀。當螺紋接近切成時，要用螺母、螺紋量規或三針檢查螺紋尺寸和加工精度是否合格。
[0006]以上三種螺紋的車削方法，除直進法車螺紋(切削力大、刀具易損壞)工效較高外，其它兩種螺紋的車削方法工效較低。特別是加工大螺距的螺紋時，由于切削加工余量較大，工效更低，對車工的技能要求較高。
[0007]因此，亟需一種車削加工螺紋的裝置，以提高大螺距螺紋的加工效率和加工精度，并降低操作過程中對車工的技能。
【發明內容】
[0008]針對現有技術中存在的缺陷，本發明的目的在于提供一種車削加工螺紋的裝置及加工方法，提高了大螺距螺紋的加工效率和加工精度，并降低操作過程中對車工的技能。
[0009]為達到以上目的，本發明采取的技術方案是:一種車削加工螺紋的裝置，包括刀體部，以及用于固定刀體部的支撐部，所述刀體部包括對稱設置的左螺紋車刀和右螺紋車刀；所述左螺紋車刀包括第一刀頭、設置于第一刀頭左側的第一左切削刃、設置于第一刀頭右側的第一右切削刃;所述右螺紋車刀包括第二刀頭、設置于第二刀頭左側的第二左切削刃、設置于第二刀頭右側的第二右切削刃；其中，第一刀頭和第二刀頭平齊設置，且第一刀頭和第二刀頭的寬度尺寸均為螺紋槽底寬度尺寸的3/5;第一左切削刃和第二右切削刃的角度均等于螺紋牙型角的1/2加5度;第一右切削刃和第二左切削刃的角度均等于螺紋牙型角的1/2。
[0010]在上述技術方案的基礎上，所述支撐部包括相對設置的上壓板和下壓板，且上壓板的兩側向下彎折形成第一定位槽，下壓板的兩側向上彎折形成第二定位槽;所述左螺紋車刀和右螺紋車刀，卡裝于第一定位槽和第二定位槽中。
[0011]在上述技術方案的基礎上，所述第一刀頭和第二刀頭的間距，等于螺距減去螺紋槽底寬度。
[0012]在上述技術方案的基礎上，所述第一刀頭和第二刀頭的間距，等于螺距的2倍減去螺紋槽底寬度。
[0013]在上述技術方案的基礎上，所述支撐部包括刀桿，所述左螺紋車刀和右螺紋車刀安裝于刀桿側面靠近前端的位置，且與刀桿的軸線垂直。
[0014]在上述技術方案的基礎上，所述刀桿的前端部設置有內六角螺釘，所述左螺紋車刀和右螺紋車刀通過內六角螺釘安裝于刀桿。
[0015]本發明還提供一種基于上述裝置的加工方法，包括以下步驟:步驟S1.調整左螺紋車刀和右螺紋車刀;步驟S2.加工螺紋時，左螺紋車刀的第一右切削刃切削螺紋右螺旋面和3/5的螺紋槽底，第一左切削刃只有前端小部分參入切削；右螺紋車刀的第二左切削刃切削螺紋左螺旋面和2/5的螺紋槽底，第二右切削刃不參入切削。
[0016]在上述技術方案的基礎上，步驟S2中，加工螺紋時先采用直進法進行粗車螺紋，再采用直進法進行精車螺紋。
[0017]在上述技術方案的基礎上，粗車螺紋的切削速度為20-25米/分鐘，精車螺紋的切削速度為8-10米/分鐘。
[0018]本發明的有益效果在于:
[0019]本發明中，第一刀頭和第二刀頭平齊設置，且第一刀頭和第二刀頭的寬度尺寸均為螺紋槽底寬度尺寸的3/5;第一左切削刃和第二右切削刃的角度均等于螺紋牙型角的1/2加5度;第一右切削刃和第二左切削刃的角度均等于螺紋牙型角的1/2。因此，加工螺紋時，左螺紋車刀的第一右切削刃切削螺紋右螺旋面和3/5的螺紋槽底，第一左切削刃只有前端小部分參入切削；右螺紋車刀的第二左切削刃切削螺紋左螺旋面和2/5的螺紋槽底，第二右切削刃不參入切削。切削過程排肩順暢，切削力小，車刀使用壽命長。本發明加工螺紋，生產效率高、加工精度易控制(可直接按測量的余量控制)、操作簡便、加工時切削力小。
【附圖說明】
[0020]圖1為本發明實施例一中車削加工螺紋的裝置的結構示意圖；
[0021 ]圖2為本發明實施例一中左螺紋車刀的結構示意圖；
[0022]圖3為本發明實施例一中右螺紋車刀的結構示意圖；
[0023]圖4為圖1的俯視圖；
[0024]圖5為本發明實施例一中車削加工螺紋的裝置的加工狀態圖；
[0025]圖6為本發明實施例二中車削加工螺紋的裝置的結構示意圖；
[0026]圖7為本發明實施例二中左螺紋車刀的結構示意圖；
[0027]圖8為本發明實施例二中右螺紋車刀的結構示意圖；
[0028]圖9為本發明實施例二中車削加工螺紋的裝置的加工狀態圖；
[0029]圖10為本發明實施例三中車削加工螺紋的裝置的結構示意圖。
[0030]附圖標記:[0031 ]1-左螺紋車刀；11-第一刀頭；12-第一左切削刃；13-第一右切削刃；
[0032]2-右螺紋車刀；21-第二刀頭;22-第二左切削刃；23-第二右切削刃；
[0033]3-上壓板;31-第一定位槽；
[0034]4-下壓板;41-第二定位槽；
[0035]5-刀桿;51-內六角螺釘；
[0036]6-單線梯形螺桿；
[0037]7-雙線梯形螺桿。
【具體實施方式】
[0038]以下結合附圖及實施例對本發明作進一步詳細說明。
[0039]實施例一
[0040]參見圖1所示，本發明實施例提供了一種車削加工螺紋的裝置，包括刀體部，以及用于固定刀體部的支撐部，刀體部包括對稱設置的左螺紋車刀I和右螺紋車刀2。
[0041]參見圖2所示，左螺紋車刀I包括第一刀頭11、設置于第一刀頭11左側的第一左切削刃12、設置于第一刀頭11右側的第一右切削刃13。
[0042]參見圖3所示，右螺紋車刀2包括第二刀頭21、設置于第二刀頭21左側的第二左切削刃22、設置于第二刀頭21右側的第二右切削刃23。
[0043]其中，第一刀頭11和第二刀頭21平齊設置，且第一刀頭11和第二刀頭21的寬度尺寸均為螺紋槽底寬度尺寸的3/5;第一左切削刃12和第二右切削刃23的角度均等于螺紋牙型角的1/2加5度;第一右切削刃13和第二左切削刃22的角度均等于螺紋牙型角的1/2。
[0044]參見圖1和圖4所不，支撐部包括相對設置的上壓板3和下壓板4，且上壓板3的兩側向下彎折形成第一定位槽31，下壓板4的兩側向上彎折形成第二定位槽41;左螺紋車刀I和右螺紋車刀2，卡裝于第一定位槽31和第二定位槽41中。
[0045]本實施例中，第一刀頭11和第二刀頭21的間距，等于螺距減去螺紋槽底寬度。即本實施中車削加工螺紋的裝置主要用于單線外螺紋的加工。
[0046]參見圖5所示，基于上述裝置的加工方法，包括以下步驟:
[0047]步驟S1.調整左螺紋車刀I和右螺紋車刀2;必須保證刀體對稱中心線與主軸軸線的垂直和左右螺紋車刀刀頭的平齊。
[0048]步驟S2.加工螺紋時，左螺紋車刀I的第一右切削刃13切削螺紋右螺旋面和3/5的螺紋槽底，第一左切削刃12只有前端小部分參入切削；右螺紋車刀2的第二左切削刃22切削螺紋左螺旋面和2/5的螺紋槽底，第二右切削刃23不參入切削。具體的，步驟S2中，加工螺紋時先采用直進法進行粗車螺紋，再采用直進法進行精車螺紋。粗車時，切深開始可大一些(0.6_左右)，以后，隨切削槽深的加大，切深隨之減小，粗車螺紋的切削速度為20-25米/分鐘(為提高加工效率)，精車螺紋的切削速度為8-10米/分鐘(為提高工件表面質量)。
[0049]實施例二
[0050]參見圖6所示，本發明實施例提供了一種車削加工螺紋的裝置，包括刀體部，以及用于固定刀體部的支撐部，刀體部包括對稱設置的左螺紋車刀I和右螺紋車刀2。
[0051]參見圖7所示，左螺紋車刀I包括第一刀頭11、設置于第一刀頭11左側的第一左切削刃12、設置于第一刀頭11右側的第一右切削刃13。
[0052]參見圖8所示，右螺紋車刀2包括第二刀頭21、設置于第二刀頭21左側的第二左切削刃22、設置于第二刀頭21右側的第二右切削刃23。
[0053]其中，第一刀頭11和第二刀頭21平齊設置，且第一刀頭11和第二刀頭21的寬度尺寸均為螺紋槽底寬度尺寸的3/5;第一左切削刃12和第二右切削刃23的角度均等于螺紋牙型角的1/2加5度;第一右切削刃13和第二左切削刃22的角度均等于螺紋牙型角的1/2。
[0054]參見圖6所示，支撐部包括相對設置的上壓板3和下壓板4，且上壓板3的兩側向下彎折形成第一定位槽31，下壓板4的兩側向上彎折形成第二定位槽41;左螺紋車刀I和右螺紋車刀2，卡裝于第一定位槽31和第二定位槽41中。
[0055]本實施例中，第一刀頭11和第二刀頭21的間距，等于螺距的2倍減去螺紋槽底寬度。即本實施中車削加工螺紋的裝置主要用于雙線外螺紋的加工。
[0056]參見圖9所示，基于上述裝置的加工方法，包括以下步驟:
[0057]步驟S1.調整左螺紋車刀I和右螺紋車刀2;必須保證刀體對稱中心線與主軸軸線的垂直和左右螺紋車刀刀頭的平齊。
[0058]步驟S2.加工螺紋時，左螺紋車刀I的第一右切削刃13切削螺紋右螺旋面和3/5的螺紋槽底，第一左切削刃12只有前端小部分參入切削；右螺紋車刀2的第二左切削刃22切削螺紋左螺旋面和2/5的螺紋槽底，第二右切削刃23不參入切削。具體的，步驟S2中，加工螺紋時先采用直進法進行粗車螺紋，再采用直進法進行精車螺紋。粗車時，切深開始可大一些(0.6_左右)，以后，隨切削槽深的加大，切深隨之減小，粗車螺紋的切削速度為20-25米/分鐘(為提高加工效率)，精車螺紋的切削速度為8-10米/分鐘(為提高工件表面質量)。雙線外螺紋的粗加工完成一第條后，需分線粗加工第二條，分別完畢后，再分別精加工雙線螺紋。
[0059]實施例三
[0060]參見圖10所示，本實施例中刀體部的結構與前兩個實施例基本相同，區別僅在于刀體部比前兩個實施例的小，且長度短。另外，支撐部為刀桿5，左螺紋車刀I和右螺紋車刀2安裝于刀桿5側面靠近前端的位置，且與刀桿5的軸線垂直。具體的，刀桿5的前端部設置有內六角螺釘51，左螺紋車刀I和右螺紋車刀2通過內六角螺釘51安裝于刀桿5。即本實施例中，車削加工螺紋的裝置主要用于雙線內螺紋的加工。
[0061]本發明不局限于上述實施方式，對于本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也視為本發明的保護范圍之內。本說明書中未作詳細描述的內容屬于本領域專業技術人員公知的現有技術。
【主權項】
1.一種車削加工螺紋的裝置，包括刀體部，以及用于固定刀體部的支撐部，其特征在于:所述刀體部包括對稱設置的左螺紋車刀(I)和右螺紋車刀(2); 所述左螺紋車刀(I)包括第一刀頭(11)、設置于第一刀頭(11)左側的第一左切削刃(12)、設置于第一刀頭(11)右側的第一右切削刃(13); 所述右螺紋車刀(2)包括第二刀頭(21)、設置于第二刀頭(21)左側的第二左切削刃(22)、設置于第二刀頭(21)右側的第二右切削刃(23); 其中，第一刀頭(11)和第二刀頭(21)平齊設置，且第一刀頭(11)和第二刀頭(21)的寬度尺寸均為螺紋槽底寬度尺寸的3/5; 第一左切削刃(12)和第二右切削刃(23)的角度均等于螺紋牙型角的1/2加5度； 第一右切削刃(13)和第二左切削刃(22)的角度均等于螺紋牙型角的1/2。2.如權利要求1所述的車削加工螺紋的裝置，其特征在于:所述支撐部包括相對設置的上壓板(3)和下壓板(4)，且上壓板(3)的兩側向下彎折形成第一定位槽(31)，下壓板(4)的兩側向上彎折形成第二定位槽(41);所述左螺紋車刀(I)和右螺紋車刀(2)，卡裝于第一定位槽(31)和第二定位槽(41)中。3.如權利要求2所述的車削加工螺紋的裝置，其特征在于:所述第一刀頭(11)和第二刀頭(21)的間距，等于螺距減去螺紋槽底寬度。4.如權利要求2所述的車削加工螺紋的裝置，其特征在于:所述第一刀頭(11)和第二刀頭(21)的間距，等于螺距的2倍減去螺紋槽底寬度。5.如權利要求1所述的車削加工螺紋的裝置，其特征在于:所述支撐部包括刀桿(5)，所述左螺紋車刀(I)和右螺紋車刀(2)安裝于刀桿(5)側面靠近前端的位置，且與刀桿(5)的軸線垂直。6.如權利要求5所述的車削加工螺紋的裝置，其特征在于:所述刀桿(5)的前端部設置有內六角螺釘(51)，所述左螺紋車刀(I)和右螺紋車刀(2)通過內六角螺釘(51)安裝于刀桿(5)。7.基于權利要求1所述裝置的加工方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟S1.調整左螺紋車刀(I)和右螺紋車刀(2); 步驟S2.加工螺紋時，左螺紋車刀(I)的第一右切削刃(13)切削螺紋右螺旋面和3/5的螺紋槽底，第一左切削刃(12)只有前端小部分參入切削；右螺紋車刀(2)的第二左切削刃(22)切削螺紋左螺旋面和2/5的螺紋槽底，第二右切削刃(23)不參入切削。8.如權利要求7所述的加工方法，其特征在于:步驟S2中，加工螺紋時先采用直進法進行粗車螺紋，再采用直進法進行精車螺紋。9.如權利要求8所述的加工方法，其特征在于:粗車螺紋的切削速度為20-25米/分鐘，精車螺紋的切削速度為8-10米/分鐘。
【文檔編號】B23B27/00GK106001643SQ201610362601
【公開日】2016年10月12日
【申請日】2016年5月27日
【發明人】劉良振, 李釗, 李輝軍, 梅海
【申請人】十堰東森汽車密封件有限公司