專利名稱：無心磨床用軸瓦的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及無心磨床技術領域，尤其是一種無心磨床用軸瓦。
技術背景無心磨床作為一種大型磨削設備，其軸瓦一般采用三片瓦式結構，軸瓦 與軸之間的間隙經頂瓦螺栓調節，通過羅紋和圓錐來調節軸與軸瓦的間隙， 當軸和瓦間隙大時，轉動軸瓦通過螺紋來調整軸瓦的進和退調整間隙，當間 隙調整好后，在齒部定位上鎖緊位，使已調整好的軸與軸瓦間隙保持下來， 這種結構的軸瓦， 一方面操作復雜，并且同心度難以保證，使被加工工件的 橢圓度過大，另一方面主軸與軸瓦在局部都要直接接觸，在工作過程中摩擦 發熱，造成主軸與軸瓦磨損快，同時導致主軸與軸瓦之間潤滑油油溫出現過 高現象。另外，還有一種過渡型銅瓦，其結構簡單，利用外錐面和螺紋調整 主軸與銅瓦之間的間隙，但是由于開槽不能斷開，所以內孔不是圓的，而且 其圓心受到開槽的均勻程度影響很大，如此造成了軸心定位不準確、主軸與 銅瓦接觸也不良(即只能局部接觸)，這樣主軸與銅瓦磨損都很快而且磨損不 均勻、油溫過高，從而導致加工精度低，而且使用時間越久加工精度越低。發明內容為了克服現有無心磨床用軸瓦的技術不足，本實用新型提供一種無心磨 床用軸瓦，該軸瓦結構簡單，不僅可極大地提高加工工件的精度，而且可防 止主軸與軸瓦之間潤滑油溫度過高現象，延長主軸與軸瓦的使用壽命。本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是:一種無心磨床用軸瓦， 設有圓筒形瓦體，瓦體的內腔為圓錐形結構，瓦體內腔壁為銅層，銅層的軸 線方向上加工有靜壓油腔，瓦體外側壁中部的徑向加工有環形的進油槽，環 形進油槽上均勻分布有進油孔，進油孔與瓦體的內腔相連通，瓦體一端的外側壁上均勻加工有軸向分布的定位槽。本實用新型還可通過如下措施來實現瓦體另一端的外側壁上加工有調 整螺紋。本實用新型的有益效果是，用于無心磨床，結構簡單，不僅可極大地提 高加工工件的精度，而且可防止主軸與軸瓦之間潤滑油溫度過高現象，延長 主軸與軸瓦的使用壽命。
以下結合附圖和實施例對本實用新型進一步說明。圖l是本實用新型的結構示意圖。圖2是圖1的左視圖。圖中l.調整螺紋，2.進油槽，3.進油孔，4.靜壓油腔，5.定位槽，6. 調整孔，7.銅層。
具體實施方式
在圖l、圖2中，圓筒形瓦體為鐵質材料，瓦體的左端部均勻加工有多個 調整孔6，瓦體的另一端加工有調整螺紋l，瓦體的內腔為圓錐形結構，瓦體 內腔壁為厚度相同的銅層7，銅層7的軸線方向上加工有五個靜壓油腔4，相鄰 的兩個靜壓油腔4之間的夾角為72度，瓦體外側壁中部的徑向加工有環形的進 油槽2，環形進油槽2上均勻分布有五個進油孔3，相鄰的兩個進油孔之間的夾 角為72度，每個進油孔3對應一個靜壓油腔4，進油孔3與瓦體的內腔相連通， 瓦體一端的外側壁上均勻加工有軸向分布的定位槽5。本實用新型使用時,安裝在無心磨床的主軸上，通過調整孔6使瓦體轉動， 調節瓦體端部的調整螺紋l進入固定套的距離，從而調整主軸與鈾瓦之間的間 隙，達到最佳的配合效果，通過定位槽5將瓦體固定住，通過瓦體外表面與軸 瓦座的緊密配合在進油槽2位置形成一個等壓槽，再通過五個供油孔3供給五 個靜壓油腔4，以保證五個靜壓油腔4中的油壓相同，從而就能夠保證主軸懸 浮于軸瓦的中心，既能保證主軸運轉的精密性，又能保證主軸與軸瓦之間的 間隙中形成均勻的潤滑油膜，使主軸與軸瓦不能直接接觸而摩擦發熱、進而影響主軸與軸瓦精度和壽命，并最終達到高精密加工的目的。本實用新型安 裝時，軸瓦內的五個靜壓油腔4，其中三個靜壓油腔在下部位置，兩個靜壓油 腔在上部，從而保證上托的油壓力大于向下的油壓力，以抵消主軸與砂輪自 身的重量，瓦體內腔的腔壁為錐形結構，是起到徑向定位作用，它與主軸尾 端的徑向鎖緊裝置共同將主軸定位于預定的位置上。
權利要求1、一種無心磨床用軸瓦，設有圓筒形瓦體，其特征是瓦體的內腔為圓錐形結構，瓦體內腔壁為銅層，銅層的軸線方向上加工有靜壓油腔，瓦體外側壁中部的徑向加工有環形的進油槽，環形進油槽上均勻分布有進油孔，進油孔與瓦體的內腔相連通，瓦體一端的外側壁上均勻加工有軸向分布的定位槽。
2、 根據權利要求1所述的無心磨床用軸瓦，其特征在于所說的瓦體另 一端的外側壁上加工有調整螺紋。
專利摘要本實用新型涉及一種無心磨床用軸瓦，屬于機床領域，設有圓筒形瓦體，瓦體的內腔為圓錐形結構，瓦體內腔壁為銅層，銅層的軸線方向上加工有靜壓油腔，瓦體外側壁中部的徑向加工有環形的進油槽，環形進油槽上均勻分布有進油孔，進油孔與瓦體的內腔相連通，瓦體一端的外側壁上均勻加工有軸向分布的定位槽。本實用新型用于無心磨床，結構簡單，不僅可極大地提高加工工件的精度，而且可防止主軸與軸瓦之間潤滑油溫度過高現象，延長主軸與軸瓦的使用壽命。
文檔編號B24B5/18GK201320706SQ20082017491
公開日2009年10月7日 申請日期2008年11月7日 優先權日2008年11月7日
發明者車永吉 申請人:威海三韓精密機械有限公司