專利名稱：氣門液體氮碳共滲自動生產線的制作方法
技術領域：
本發明涉及一種對發動機氣門進行液體氮碳共滲的自動生產線。
背景技術：
發動機氣門在制造過程中需要對氣門進行液體氮碳共滲(軟氮化)，液體氮碳共滲的工藝流程為裝料一去油(一)—去油(二)一熱水清洗(一)—熱水清洗(二)一預熱一氮化一冷卻(一)一熱水清洗(三)一烘干(一)一氧化一冷卻(二)一熱水清洗(四)一熱水清洗(五)一烘干(二)一出料。其中，去油工序在去油箱中進行，熱水清洗工序在清洗箱中進行，預熱工序在預熱爐中進行，氮化工序在氮化爐中進行，冷卻工序在冷卻箱中進行，烘干工序在烘干爐中進行，氧化工序在氧化爐中進行。
目前在氣門制造行業中，對氣門進行液體氮碳共滲所用的設備，如上述的去油箱、清洗箱、預熱爐、氮化爐、氧化爐、烘干爐及冷卻箱均是采用井式安裝的方式安裝在地面下，人工進行上料后用手動操縱電動葫蘆來吊掛轉移產品，這種靠人工進行產品吊掛轉移的液體氮碳共滲存在如下缺陷
I、各工位時間均由人工進行控制，隨意性較強，有很大可能造成產品質量的不受控、一致性較差。如清洗不好會影響產品外觀質量，預熱時間不足也會對產品桿部直線度及氮化層有較大的影響，而軟氮化時間的長短則直接影響到產品的氮化層深度、硬度等是否合格。2、在液體氮碳共滲過程中，靠人工采用手動操縱電動葫蘆來吊掛轉移產品，不但耗費時間，而且工人的勞動強度大，生產效率很低。3、環境污染大。清洗箱、去油箱在液體氮碳共滲過程中均會產生大量的水蒸汽，氮化爐及氧化爐會產生大量的廢氣、煙塵，對生產環境及操作者、設備都有不利影響。
發明內容
本發明的目的是提供一種氣門液體氮碳共滲自動生產線，在氣門液體氮碳共滲中，除裝料工序之外的各工序能夠在該自動生產線上自動進行。本發明所述氣門液體氮碳共滲自動生產線，包括行車架、安裝在行車架上的行車軌道、支撐在行車軌道上的行車、控制行車動作的PLC自動控制設備，以及位于行車軌道正下方，并沿行車軌道方向排列的氧化爐、氮化爐、第一、第二冷卻箱、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱、預熱爐、烘干爐和第一、第二去油箱。所述氧化爐和第一去油箱分別位于行車架的兩端，從氧化爐至去油箱依次排列有第二冷卻箱、第四清洗箱、第五清洗箱、烘干爐、第三清洗箱、第一冷卻箱、氮化爐、預熱爐、第二清洗箱、第一清洗箱和第二去油箱。這種排列方式能夠與氣門液體氮碳共滲的工藝流程相適應，在氣門液體氮碳共滲過程中，能夠使行車的行程最短。在氧化爐和氮化爐上部設置有與其內部連通的排塵管，排塵管與排塵總管連接，在排塵總管內安裝有抽風機；在第一、第二冷卻箱、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱、烘干爐和第一、第二去油箱上部設置有與其內部連通的排氣管，排氣管與排氣總管連接，在排氣總管內安裝有抽風機。根據氣門液體氮碳共滲的工藝要求進行編程，使PLC自動控制設備對行車進行自動控制，使行車按氣門液體氮碳共滲的工藝流程在行車軌道上行走運動，將懸掛有氣門的料架從上一工位移動至下一工位，在各工位上按設定的時間停留，并進行放料架、起料架等動作。第一、第二總排煙管將氧化爐、氮化爐產生的廢氣、塵埃，以及冷卻箱、清洗箱、烘干爐和去油箱產生的水蒸氣排出工作場地外。本發明所述氣門液體氮碳共滲自動生產線，將氧化爐、氮化爐、冷卻箱、清洗箱、預熱爐、烘干爐和去油箱排列于行車下，利用行車來放料架、起料架和轉移料架，而行車由PLC自動控制設備基于氣門液體氮碳共滲的工藝要求進行控制，能夠按照氣門液體氮碳共滲的工藝要求進行動作，從而使氣門在液體氮碳共滲中，除裝料工序之外的各工序能夠在該自、動生產線上自動進行。由于行車的放料架、起料架、轉移料架以及在各工位上的停留時間實現了自動控制，不需人工進行手動操作，從而極大地降低了工人的勞動強度，并保證了產品的一致性和產品質量的穩定。由于在生產線中設置有包括排塵管、排塵總管、排氣管、排氣總管及抽風機的抽排裝置，其能夠將氣門在液體氮碳共滲中產生的廢氣、塵埃、水蒸氣等污染物排出工作場地夕卜，從而使氣門液體氮碳共滲具有良好的工作環境。
圖I為本發明所述氣門液體氮碳共滲自動生產線的主視示意圖(去掉抽排裝置和PLC自動控制設備)；
圖2為圖I的俯視 圖3為圖I的左視圖。
具體實施例方式如圖I、圖2和圖3所示，該氣門液體氮碳共滲自動生產線包括行車2、車架I、行車軌道3、PLC自動控制設備(圖中未示出)，以及氧化爐4、兩只氮化爐11、第一、第二冷卻箱
10、5、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱16、15、9、6、7、兩只預熱爐14、烘干爐8和第一、第二去油箱18、17。行車軌道3水平安裝在行車架I上，行車2支撐在行車軌道3上，PLC自動控制設備用于控制行車2動作，氧化爐4、氮化爐11、第一、第二冷卻箱10、5、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱16、15、9、6、7、預熱爐14、烘干爐8和第一、第二去油箱18、17位于行車軌道3正下方，并沿行車軌道3方向排列，其中氧化爐4和第一去油箱18分別位于行車架I的兩端，排列順序為氧化爐4、第二冷卻箱5、第四清洗箱6、第五清洗箱7、烘干爐8、第三清洗箱9、第一冷卻箱10、氮化爐11、預熱爐14、第二清洗箱15、第一清洗箱16、第二去油箱17和第一去油箱18。該氣門液體氮碳共滲自動生產線還包括由排塵管12、排塵總管13、排氣管19、排氣總管20和抽風機(圖中未示出)組成的抽排裝置，其中排塵管12設置在氧化爐4和氮化爐11上部與氧化爐4和氮化爐11內部連通，排塵管12與排塵總管13連接；排氣管19設置在第一、第二冷卻箱10、5、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱16、15、9、6、7、烘干爐8和第一、第二去油箱18、17上部與第一、第二冷卻箱10、5、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱16、15、9、6、7、烘干爐8和第一、第二去油箱18、17內部連通，排氣管19與排氣總管20連接，抽風機安裝在排塵總管13和排氣總管20內。在該生產線上，氣門液體氮碳共滲按以下步驟進行
1、裝料人工將氣門放入位于上、下料工位(在氧化爐4一側)的料架上；
2、去油(一)用行車2將裝有氣門的料架從上、下料工位吊至第一去油箱18內進行除 油處理；
3、去油(二):用行車2將料架從第一去油箱18中吊至第二去油箱17內進行除油處理；
4、熱水清洗(一)用行車2將料架從去油槽中吊入第一熱水槽16中進行清洗；
5、熱水清洗(二)用行車2將料架從第一熱水槽16吊入第二熱水槽15中進行清洗；
6、預熱用行車2將料架從第二熱水槽15中吊入預熱爐14中加熱、保溫；
7、氮化設定氮化參數，用行車2將料架吊入氮化爐11中，按照相應的工藝對氣門進行氮化。8、冷卻(一)用行車2將料架吊入第一冷卻箱10中進行冷卻；
9、熱水清洗(三)用行車2將料架從第一冷卻箱10吊入第三熱水槽9中進行清洗，洗去氣門表面殘鹽；
10、烘干(一)將料架吊入烘干爐8中進行烘干處理，防止水份帶入氧化爐4中引起爆
炸；
11、氧化用行車2將料架從烘干爐8中吊入氧化爐4內作氧化處理；
12、冷卻(二)氧化結束后，將料架吊入第二冷卻箱5內進行冷卻；
13、熱水清洗(四)用行車2將料架從第二冷卻箱5吊入第四熱水槽6中進行清洗；
14、熱水清洗(五)用行車2將料架從第四熱水槽6吊入第五熱水槽7中進行清洗；
15、烘干(二)用行車2將料架從第五熱水槽7吊入烘干爐8中烘干；
16、出料用行車2將料架從烘干爐8中吊入上、下料工位，人工下料后轉出。
權利要求
1.氣門液體氮碳共滲自動生產線，其特征在于包括行車架(I)、安裝在行車架上的行車軌道(3)、支撐在行車軌道上的行車(2)、控制行車動作的PLC自動控制設備，以及位于行車軌道正下方，并沿行車軌道方向排列的氧化爐(4)、氮化爐(11)、第一、第二冷卻箱(10、5)、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱(16、15、9、6、7)、預熱爐(14)、烘干爐(8)和第一、第二去油箱(18、17)。
2.根據權利要求I所述氣門液體氮碳共滲自動生產線，其特征在于所述氧化爐(4)和第一去油箱(18)分別位于行車架(I)的兩端，從氧化爐至去油箱依次排列有第二冷卻箱(5)、第四清洗箱(6)、第五清洗箱(7)、烘干爐(8)、第三清洗箱(9)、第一冷卻箱(10)、氮化爐(11)、預熱爐(14)、第二清洗箱(15 )、第一清洗箱(16 )和第二去油箱(17 )。
3.根據權利要求I或2所述氣門液體氮碳共滲自動生產線，其特征在于在氧化爐(4)和氮化爐(11)上部設置有與其內部連通的排塵管(12)，排塵管與排塵總管(13)連接，在排塵總管內安裝有抽風機；在第一、第二冷卻箱(10、5)、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱(16、15、9、6、7)、烘干爐(8)和第一、第二去油箱(18、17)上部設置有與其內部連通的排氣管(19)，排氣管與排氣總管(20)連接，在排氣總管內安裝有抽風機。
全文摘要
本發明涉及一種氣門液體氮碳共滲自動生產線，包括行車架、安裝在行車架上的行車軌道、支撐在行車軌道上的行車、控制行車動作的PLC自動控制設備，以及位于行車軌道正下方，并沿行車軌道方向排列的氧化爐、氮化爐、第一、第二冷卻箱、第一、第二、第三、第四、第五清洗箱、預熱爐、烘干爐和第一、第二去油箱。氣門在該生產線上進行液體氮碳共滲中，除裝料工序之外的各工序能夠在該自動生產線上自動進行。
文檔編號C23C8/56GK102747317SQ20121026318
公開日2012年10月24日 申請日期2012年7月27日 優先權日2012年7月27日
發明者余德林, 周原, 王曜, 謝玖平, 趙小云 申請人:重慶三愛海陵實業有限責任公司