一種同時處理兩個齒輪感應淬火噴射冷卻的感應器的制造方法
【專利摘要】一種同時處理兩個齒輪感應淬火噴射冷卻的感應器，包括：二個施感線圈，分別與工件的二個齒輪相對應；二組匯流條，一端與施感線圈相連，另一端與電源相連接；二個噴射器，分別對應套設在二個施感線圈的內圈上，噴射器上設有噴液孔；淬火液管，一端與噴射器相連通，另一端與供液裝置相連通。設有兩個施感線圈，噴射器套設在施感線圈的內圈上，使用時齒輪進入對應施感線圈進行加熱，加熱到淬火溫度后進入噴射區冷卻。由于同時處理兩個齒輪，兩個齒淬火情況基本相同，可減少硬化層檢驗時間和回火時間，避免兩排齒之間熱量相互傳導造成硬度偏差，減少工裝的使用。本發明結構設計合理，操作方便，可大大提高生產效率和生產質量。
【專利說明】一種同時處理兩個齒輪感應淬火噴射冷卻的感應器
【技術領域】
[0001]本發明涉及粉末冶金生產【技術領域】，尤其是一種同時處理兩個齒輪感應淬火噴射冷卻的感應器。
【背景技術】
[0002]現有技術中粉末冶金有兩個齒輪的工件感應淬火方式一般都是采用分次淬火，即先處理一個齒輪，檢驗該齒硬化層深度合格后再處理第二個齒輪，再次檢驗第二個齒的硬化層深度。使用這種方式處理有兩個需要處理的齒輪的工件往往需要兩臺淬火設備，兩個齒輪分開淬火，效率低；一個齒輪淬火完后需檢驗硬化層，另一個齒輪淬火完后也需檢驗，效率低；一個齒輪淬火完后回火，另一個齒輪淬火完后也要回火，兩個回火，效率低；另外在處理一個齒輪時，熱量會傳導到另一個齒輪，有可能會影響第二個齒輪的表面硬度，需要工裝來隔絕熱量的傳導。綜上所述，一般處理兩個齒輪的工件的方法步驟較多，效率低。
【發明內容】
[0003]本發明所要解決的技術問題是針對上述的技術現狀而提供一種結構設計合理，操作方便的同時處理兩個齒輪感應淬火噴射冷卻的的感應器。
[0004]本發明解決上述技術問題所采用的技術方案為:一種同時處理兩個齒輪感應淬火噴射冷卻的感應器，其特征在于包括:
[0005]用于產生磁場來加熱工件的二個施感線圈，分別與工件的二個齒輪相對應；
[0006]二組用于將電源電流輸給施感線圈的匯流條，一端與施感線圈相連，另一端與電源相連接；
[0007]二個用于噴射冷卻液以冷卻工件的噴射器，分別對應套設在二個施感線圈的內圈上，噴射器的內壁上設有多個噴液孔；
[0008]分別與二個噴射器相連接的淬火液管，一端與噴射器相連通，另一端與供液裝置相連通。
[0009]作為改進，所述二個施感線圈分別為與工件的小齒相對應的小齒施感線圈以及與工件的大齒相對應的大齒施感線圈，小齒施感線圈和大齒施感線圈為圓環形呈上下平行設置，二者之間的距離與小齒與大齒之間的高度相等。
[0010]作為改進，所述小齒感應線圈的外徑大于小齒齒頂外徑的2?2.5mm,小齒感應線圈的高度大于小齒高度的2?1mm,大齒感應線圈的外徑大于大齒齒頂外徑的2?2.5mm,大齒感應線圈的高度大于大齒高度的2?10mm。
[0011]作為改進，所述噴射器為環形，分別套設在小齒施感線圈和大齒施感線圈的內圈上，所述噴液孔呈交錯排列在噴射器的內壁上，噴液孔的開口孔徑為1.5?1.8mm，噴液孔的底部孔徑為3?3.5mm，相鄰二排噴液孔的間距為3?4mm，噴液孔的軸線與工件的軸線夾角為25°?45°。
[0012]再改進，所述淬火液管為與噴射器相對應的上下二組，每組設有2?5根淬火液管，每組淬火液管與噴射器的接口沿著噴射器均勻分布。
[0013]再改進，所述淬火液管為每組4根，所述淬火液管從噴射器引出后沿著匯流條的方向布設。
[0014]進一步改進，還包括一連接板，連接板上設有連接孔，所述匯流條從小齒施感線圈或大齒施感線圈的端部引出后呈向上、向外直角翻折，通過連接板將匯流條與淬火變壓器夾緊固定。
[0015]與現有技術相比，本發明的優點在于:設有兩個施感線圈，噴射器套設在施感線圈的內圈上，噴射器上設有若干個噴液孔，使用時齒輪放在旋轉盤上，工件上升使齒輪進入對應的施感線圈進行加熱，加熱到淬火溫度后進入噴射區冷卻。由于是同時處理兩個齒輪，兩個齒的淬火情況基本相同，可減少硬化層檢驗時間和回火時間，避免兩排齒之間熱量的相互傳導造成硬度偏差，減少工裝的使用。本發明結構設計合理，操作方便，可大大提高生產效率和生產質量。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0016]圖1為本發明實施例的結構立體示意圖；
[0017]圖2為圖1的俯視圖；
[0018]圖3為圖1的前視圖；
[0019]圖4為圖1中噴射器的結構示意圖；
[0020]圖5為圖4中噴液孔的剖視圖；
[0021]圖6為圖4中噴液孔的排列方式圖；
[0022]圖7為本發明實施例的處理的工件的結構剖視圖。
【具體實施方式】
[0023]以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。
[0024]如圖1?6所不,一種同時處理兩個齒輪感應淬火浸水油冷卻的感應器,包括二個施感線圈、二組匯流條3、連接板4、二個噴射器7、淬火液管6，施感線圈為圓環形，是用來產生磁場來加熱工件5的，工件5的結構如圖7所示；二個施感線圈分別為與工件5的小齒51相對應的小齒施感線圈I以及和工件5的大齒52相對應的大齒施感線圈2，小齒施感線圈I和大齒施感線圈2呈上下平行設置，二者之間的距離與小齒51與大齒52之間的高度相等，小齒感應線圈I的外徑大于小齒51齒頂外徑的2?2.5mm,小齒感應線圈I的高度大于小齒51高度的2?10mm，大齒感應線圈2的外徑大于大齒52齒頂外徑的2?2.5mm,大齒感應線圈2的高度大于大齒52高度的2?1mm ;匯流條3是用來將電源電流輸給施感線圈，匯流條3的一端與小齒施感線圈I或大齒施感線圈2相連，另一端與電源相連接；噴射器7為環形的二個，分別套設在小齒施感線圈I和大齒施感線圈2的內圈上，噴射器7的內壁上設有若干個噴液孔71，噴液孔71呈交錯排列在噴射器7的內壁上，噴液孔71的開口孔徑為1.5?1.8mm,噴液孔71的底部孔徑為3?3.5mm,相鄰二排噴液孔71的間距為3?4mm,噴液孔71的軸線與工件5的軸線夾角為25°?45° ;淬火液管6為與噴射器7相對應的上下二組，每組設有4根淬火液管，淬火液管6與噴射器7的接口沿著噴射器7的端面均勻分布，淬火液管6從噴射器7引出后沿著匯流條3的方向布設，最后使其另一端與供液裝置相連通；連接板4上設有連接孔41，匯流條3從小齒施感線圈I或大齒施感線圈2的端部引出后呈向上、向外直角翻折，通過連接板4將匯流條3與淬火變壓器夾緊固定。
[0025]工作原理及工作過程如下:使用時，將工件5放置在旋轉盤上，電機帶動與旋轉盤相連的旋轉軸旋轉，使旋轉盤上移使工件5的大齒52和小齒51分別進入大齒施感線圈2和小齒施感線圈I進行加熱，當大齒52和小齒51加熱到淬火溫度后，淬火液通過淬火液管6進入環狀的噴射器7，再通過噴液孔71將淬火液噴射到齒輪上，完成淬火。
[0026]本實施例的高頻淬火工藝參數為頻率200kHz，加熱時間為2.2?3.0s，噴射冷卻時間為2?3s，冷卻液壓力為0.35MPa。
[0027]參見圖5、圖6，淬火后硬度和硬化層檢驗，，工件技術要求:HVa #80-820，HVai >550的硬化層深度0.6-1.6mm。檢驗結果:大齒0.6mm處HVa #87-651-642，平均660，硬化層深度約0.9mm ;小齒0.6mm處HV0.#92-624-638,平均651,硬化層深度約0.9mm。
[0028]以上所述僅為本發明的優選實施方式，應當指出，對于本領域的普通技術人員而言，在不脫離本發明的原理前提下，還可以做出多種變形和改進，這也應該視為本發明的保護范圍。
【權利要求】
1.一種同時處理兩個齒輪感應淬火噴射冷卻的感應器，其特征在于包括: 用于產生磁場來加熱工件的二個施感線圈，分別與工件的二個齒輪相對應； 二組用于將電源電流輸給施感線圈的匯流條，一端與施感線圈相連，另一端與電源相連接； 二個用于噴射冷卻液以冷卻工件的噴射器，分別對應套設在二個施感線圈的內圈上，噴射器的內壁上設有多個噴液孔； 分別與二個噴射器相連接的淬火液管，一端與噴射器相連通，另一端與供液裝置相連通。
2.根據權利要求1所述的感應器，其特征在于:所述二個施感線圈分別為與工件的小齒相對應的小齒施感線圈以及與工件的大齒相對應的大齒施感線圈，小齒施感線圈和大齒施感線圈為圓環形呈上下平行設置，二者之間的距離與小齒與大齒之間的高度相等。
3.根據權利要求2所述的感應器，其特征在于:所述小齒感應線圈的外徑大于小齒齒頂外徑的2?2.5_，小齒感應線圈的高度大于小齒高度的2?10_，大齒感應線圈的外徑大于大齒齒頂外徑的2?2.5mm，大齒感應線圈的高度大于大齒高度的2?10mm。
4.根據權利要求1所述的感應器，其特征在于:所述噴射器為環形，分別套設在小齒施感線圈和大齒施感線圈的內圈上，所述噴液孔呈交錯排列在噴射器的內壁上，噴液孔的開口孔徑為1.5?1.8mm,噴液孔的底部孔徑為3?3.5mm,相鄰二排噴液孔的間距為3?4mm,噴液孔的軸線與工件的軸線夾角為25°?45°。
5.根據權利要求1所述的感應器，其特征在于:所述淬火液管為與噴射器相對應的上下二組，每組設有2?5根淬火液管，每組淬火液管與噴射器的接口沿著噴射器均勻分布。
6.根據權利要求5所述的感應器，其特征在于:所述淬火液管為每組4根，所述淬火液管從噴射器引出后沿著匯流條的方向布設。
7.根據權利要求1至6任一權利要求所述的感應器，其特征在于:還包括一連接板，連接板上設有連接孔，所述匯流條從小齒施感線圈或大齒施感線圈的端部引出后呈向上、向外直角翻折，通過連接板將匯流條與淬火變壓器夾緊固定。
【文檔編號】C21D9/32GK104372156SQ201310355983
【公開日】2015年2月25日 申請日期:2013年8月15日 優先權日:2013年8月15日
【發明者】李華, 詹學救, 趙萬軍 申請人:東睦新材料集團股份有限公司