一種自動鑄造單元的制作方法
【專利摘要】一種自動鑄造單元，屬于金屬鑄造技術，包括底板、支架、開合模機構、支架調節機構和上、下半模，組成支架的前支板、后支板和四根支桿圍成框式內腔，后支板固定于底板；支架調節機構包括主要由調節支板和后支板組成的調節支架、與支桿后端螺接并夾于調節支板和后支板之間的調節螺母，每個調節螺母上固定一從動輪，四從動輪由一主動輪驅動同向轉動；開合模機構包括由兩根導桿移動導向的移動支板和滑移件，滑移件位于移動支板和調節支架之間并由推桿推動移動，移動支板和調節支架之間連接設置鉸鏈自鎖機構，鉸鏈自鎖機構包括一端共同鉸接的兩第一旋轉臂、兩第二旋轉臂和一支撐旋轉臂，支撐旋轉臂的另一端與滑移件鉸接，實現自動快速開合模。
【專利說明】一種自動鑄造單元
【技術領域】
[0001]本實用新型屬于金屬鑄造【技術領域】，尤其與一種能實現自動澆鑄的自動鑄造單元有關。
【背景技術】
[0002]金屬件鑄造常采用上下兩個半模分別設置半模腔，兩個半模對合后組成一個完整模具的模腔，鑄造時，先將模具傾斜，金屬液從模腔頂部開口注入，在金屬液注入的過程中逐漸豎正，實現金屬液沿模腔壁下流，冷卻成形后分開兩個半模，取出鑄造成形的毛坯。由于是金屬液注入兩個半模對合組成的模腔，為保證鑄造成形的毛坯尺寸精度，要求兩個半模對合緊密。現有眾多鑄造生產企業還大量采用人工澆鑄方式，人工完成兩個半模的對合，人工驅動模具傾斜豎正過程，人工灌注金屬液，勞動強度大，工作環境差，產品質量和一致性受到影響。為解決人工澆鑄方式的缺陷，本 申請人:組織開發了一種能自動完成金屬件鑄造的多工位鑄造設備。
實用新型內容
[0003]本實用新型的目的旨在解決人工澆鑄方式存在的缺陷，適應自動完成金屬件鑄造的多工位鑄造設備需要，提供一種能進行合模緊密性調整、自動開合模具并且合模支撐力強、合模準確的自動鑄造單元。
[0004]為此，本實用新型采用以下技術方案:一種自動鑄造單元，包括底板、支架和對合組成整體模具的上半模、下半模；支架包括前支板、后支板和至少三根支桿，所述支桿設于前支板和后支板之間，圍成整體框式內腔，支桿前端與前支板固定連接，支桿后端穿過設于后支板上的支桿通孔，后支板固定安裝于所述的底板；其特征是，所述的自動鑄造單元還包括開合模機構、支架調節機構，支架調節機構包括調節螺母、螺母限位裝置、從動輪和主動輪，支桿后端設置有螺紋段，每根所述支桿螺紋段上套裝一個所述的調節螺母，螺母限位裝置限制調節螺母軸向相對于所述后支板的位置，每個調節螺母上固定一個所述的從動輪，從動輪的轉動帶動調節螺母轉動，所述主動輪通過主動輪支撐裝置支撐安裝于所述后支板，并與所有從動輪傳動連接，主動輪驅動所有從動輪同時同向轉動，通過從動輪旋轉帶動調節螺母旋轉，通過調節螺母與支桿的螺紋配合改變支桿與調節螺母的相對位置，從而調整前支板和后支板的間距，可以適應不同厚度的模具；所述的開合模機構位于所述的框式內腔中，包括上半模安裝座、下半模安裝座、移動支板、推桿、滑移件和設置于滑移件上下的兩鉸鏈自鎖機構，所述的上半模隨上半模安裝座固定于所述的前支板，所述的下半模隨下半模安裝座固定于移動支板，移動支板和滑移件都由安裝于所述前支板和后支板之間并相互平行的兩根導桿支撐并移動導向，每個鉸鏈自鎖機構至少包括一根第一旋轉臂、一根第二旋轉臂和一根支撐旋轉臂以及鉸接支撐第一旋轉臂的前支座、鉸接支撐第二旋轉臂的后支座，第一旋轉臂和第二旋轉臂鉸接，第一旋轉臂和第二旋轉臂中的至少一根與支撐旋轉臂一端鉸接，可以由支撐旋轉臂驅動第一旋轉臂和第二旋轉臂以該兩臂的相互鉸接點旋轉，實現第一旋轉臂和第二旋轉臂相互伸直成直線或以相互鉸接點為折點彎曲，前支座固連于所述移動支板，后支座位置相對于所述后支板固定，支撐旋轉臂的另一端與滑移件鉸接，所述推桿穿過設于所述后支板上的推桿通孔與滑移件連接，通過鉸鏈自鎖機構傳遞推動開合模，開合模速度快。
[0005]使用時，推桿與油缸、氣缸等動力驅動裝置連接。在上半模和下半模分離打開狀態下，滑移件位于靠后位置，第一旋轉臂和第二旋轉臂在相互鉸接端彎折成夾角；進行合模時，推桿在動力驅動裝置驅動下推動滑移件前移，滑移件帶動支撐旋轉臂向外張開旋轉，將第一旋轉臂、第二旋轉臂的鉸接端撐開外頂，使第一旋轉臂和第二旋轉臂成直線，也就增大了第一旋轉臂前端和第二旋轉臂后端的距離，由于調節支架位置固定，移動支板就被推送前移，使上半模和下半模對合，由于第一旋轉臂和第二旋轉臂在支撐旋轉臂支撐下成直線后形成自鎖，只有在外力作用下才能彎曲，對移動支板形成的支撐就比較穩定。上半模和下半模合模后，如果上半模和下半模的合模面之間有間隙，則需要調整前支板和后支板之間的距離，使上半模和下半模合模緊密，調整時，第一旋轉臂和第二旋轉臂處于直線狀態，轉動主動輪，驅動與調節螺母固連的從動輪同時同向轉動，通過調節螺母和支桿的螺紋配合，拉動四根支桿同時后移，支桿帶同前支板后移，縮小了后支板和前支板之間的距離，使上半模和下半模對合緊密。完成澆鑄并使成形毛坯冷卻后，推桿在動力驅動裝置驅動下拉動滑移件后移，滑移件帶動支撐旋轉臂向內收縮旋轉，將第一旋轉臂、第二旋轉臂的鉸接端收縮內拉，使第一旋轉臂和第二旋轉臂在鉸接端彎曲，也就縮小了第一旋轉臂前端和第二旋轉臂后端的距離，由于調節支架位置固定，移動支板就被拉后移，使上半模和下半模分離，澆鑄成形的毛坯可以從模腔中取出。
[0006]作為對上述技術方案的補充和完善，本實用新型還包括以下技術特征。
[0007]所述的移動支板由兩個與所述導桿對應的導向孔滑移支撐，導向孔中設置耐磨套，耐磨套和導向孔都外側開口，內側側壁與導向桿之間具有間隙。由于在鑄造時的高溫使在模具附件的導桿前端、前支板和移動支板都膨脹，設置開口和間隙，能使移動支板從導桿高溫端滑移到低溫端過程中，不會產生卡件和擠壓。
[0008]所述的螺母限位裝置包括調節支板，調節支板和所述后支板成面對面由隔套間隔一段距離并由螺栓相互固定，調節支板上設置與所述后支板上的支桿通孔相對應的支桿通孔，所述支桿穿過調節支板上的支桿通孔，所述調節螺母夾于調節支板和后支板之間，使得調節螺母可以旋轉，但是在軸向上被限制在調節支板和后支板之間而不能改變相對于后支板的間距，調節螺母旋轉就能改變前支板和后支板的間距。
[0009]所述的主動輪和從動輪都為鏈輪或同步帶輪,相應的,主動輪和從動輪通過鏈條回路或同步帶回路傳動連接。
[0010]所述的主動輪支撐裝置包括輪座和輪軸，輪座由一塊安裝板和相互平行并固定于所述安裝板的兩塊支撐板組成，輪軸安裝于兩塊支撐板，主動輪夾于兩塊支撐板之間，安裝板安裝于所述后支板，主動輪壓靠于鏈條回路或同步帶回路，使主動輪能起到張緊鏈條回路或同步帶回路的作用。
[0011]所述的安裝板上設置螺孔，螺孔內螺接一螺套，螺套由穿裝于其內腔中的螺柱支撐，螺柱上套裝螺母將螺套的軸向位置固定，松開螺母，旋動螺套，可以調整安裝于與所述后支板的間距，從而實現對鏈條回路或同步帶回路張緊度的調整。[0012]所述的主動輪和從動輪也可以都為齒輪，主動輪和從動輪通過齒輪嚙合傳動連接。
[0013]所述從動輪輪齒直接成形于調節螺母上，形成一體式結構。
[0014]所述的調節支板上的支桿通孔中設置導向套，所述支桿穿于導向套中，能起到更好的支撐導向作用，減少導桿相對于調節支板的偏轉，減小調節螺母與后支板和調節支板之間的接觸壓力，降低調節螺母的磨損。
[0015]所述每個鉸鏈自鎖機構包括兩根第一旋轉臂、兩根第二旋轉臂和一根支撐旋轉臂，以一根第一旋轉臂和一根第二旋轉臂組成一組鉸接旋轉臂組件，兩組鉸接旋轉臂組件與同一根支撐旋轉臂鉸接，由同一根支撐旋轉臂驅動彎曲或伸直，移動支板由兩個鉸鏈自鎖機構的四組鉸接旋轉臂組件共同支撐施加壓力，能使移動支板平面上受力更均勻，移動支板施加給下半模的力分布也更均勻平衡穩定，使下半模和上半模合模更平衡緊密，減少錯位，能減小合模導向銷柱和導向孔之間的磨損，延長模具試用壽命。
[0016]所述的支桿數量為四根，成四方形四角分布，提高支架的穩定性。
[0017]所述的上半模安裝座和下半模安裝座都設置有兩條開口相對的滑槽，所述的上半模和下半模上都設置有與所述滑槽對應的滑榫，滑榫卡入滑槽中并通過相對應的端面靠肩進行滑移方向上的限位，通過這種插拔式安裝方式可以方便更換使用不同的模具。
[0018]所述的自動鑄造單元還包括上半模頂料機構，上半模頂料機構包括上半模頂料板和彈簧，所述的上半模安裝座設置有空腔容置上半模頂料板，使上半模頂料板位于上半模和所述前支板之間，上半模上設置有孔口位于模腔中的頂料通孔和孔口位于合模面上的復位桿通孔，上半模頂料板一側側面上設置有對應穿裝于所述頂料通孔的頂針和對應穿裝于所述復位桿通孔的復位桿，當頂針頂端與頂料通孔孔口對齊時，復位桿頂端與合模面對齊，能抵靠于下半模的合模面，復位桿頂撐上半模頂料板使上半模頂料板與所述上半模之間間隔一段距離；所述前支板上設置頂桿導向通孔，上半模頂料板由穿裝于頂桿導向通孔中的頂桿支撐和運動導向，并由所述的彈簧提供頂料彈力。鑄造完成后，在上半模和下半模分開過程中，端部抵靠于下半模合模面復位桿在彈力作用下隨下半模同時運動，與復位桿一同固定于上半模頂料板上的頂針和復位桿同時同向移動，將工件頂離上半模模腔，由于是在彈力作用下跟隨頂料，對工件不會產生沖擊力，避免了對工件造成損傷。
[0019]進一步，所述上半模頂料機構還包括轉接板和彈簧座，轉接板固定于頂桿端部，所述的彈簧座固定安裝于所述前支板并外圍于所述轉接板，所述彈簧設置于彈簧座與轉接板之間，以彈簧座為支點對轉接板產生彈力，使得彈簧對上半模頂料板施加的彈力平穩均勻，減少頂針、復位桿和導向桿由于偏轉產生的摩擦，延長了使用壽命。
[0020]所述的自動鑄造單元還包括下半模頂料機構，下半模頂料機構包括下半模頂料板、轉接平衡板和限位桿，限位桿相對于所述后支板位置固定，所述的下半模安裝座設置有空腔容置下半模頂料板，使下半模頂料板位于下半模和所述移動支板之間，下半模上設置有孔口位于模腔中的頂料通孔和孔口位于合模面上的復位桿通孔，下半模頂料板一側側面上設置有對應穿裝于所述頂料通孔的頂針和對應穿裝于所述復位桿通孔的復位桿，當頂針頂端與頂料通孔孔口對齊時，復位桿頂端與合模面對齊，能抵靠于上半模的合模面，復位桿頂撐下半模頂料板使下半模頂料板位于與所述下半模間隔一段距離的復位位置；移動支板與下半模頂料板之間設置對下半模頂料板復位位置進行限定的限位件，保證下半模頂料板處于復位位置時復位桿頂端正好抵靠于上半模合模面；所述移動支板上設置頂桿導向通孔，下半模頂料板由穿裝于該頂桿導向通孔中的頂桿支撐和運動導向，所述的轉接平衡板固定于頂桿端部，所述的限位桿前端與轉接平衡板間隔一段距離，在移動支板后移過程中頂靠轉接平衡板提供頂料壓力。鑄造完成后，下半模隨移動支板在開合模機構作用下后移，上半模和下半模分開，上半模合模面對復位桿不再具有抵靠力，在分開過程中，當限位桿對下半模頂料板產生作用力后，下半模頂料板不再后移，而移動支板繼續后移，使得頂針在頂料通孔中移動，將工件頂離下半模模腔。
[0021]所述的底板兩側設置兩個支撐座，底板與支撐座之間采用軸支撐連接，使底板可以由軸支撐旋轉；所述的底板底部設置有連接座，與油缸活塞連接由油缸驅動底板旋轉，實現傾斜豎正，適應傾斜澆鑄。
[0022]本實用新型可以達到以下有益效果:通過設置一主動輪和四個固連調節螺母的從動輪傳動連接，可以實現快速調節尺寸，適應不同的模具，提高適用范圍，并提高合模緊密性，調節操作簡便；開合模通過連接動力驅動機構的旋轉臂鉸鏈自鎖機構自動實現，開合模平穩快速準確，并且合模支撐力強；通過設置連接座連接油缸實現傾斜豎正，澆鑄過程平穩，提高了澆鑄質量；整個自動鑄造減少了工人勞動量，改善了工作環境。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0023]圖1是本實用新型的立體結構圖。
[0024]圖2是本實用新型合模狀態隱藏主視方向前側的兩根支桿時的附視圖。
[0025]圖3是圖2的A-A剖視圖。
[0026]圖4是圖3的B-B剖視圖。
[0027]圖5是本實用新型模具分模狀態隱藏前側兩根支桿時的主視圖。
[0028]圖6是本實用新型模具分模狀態隱藏前側兩根支桿時的俯視圖。
【具體實施方式】
[0029]下面結合附圖對本實用新型的【具體實施方式】進行詳細描述。
[0030]如圖1?圖6所示，本實用新型包括底板7、支架、開合模機構、支架調節機構、上半模頂料機構、下半模頂料機構和對合組成整體模具的上半模1、下半模23，底板7兩側設置兩個支撐座4，底板7與支撐座4之間采用軸支撐連接，使底板7可以由軸支撐旋轉，底板7底部設置有連接座31，與油缸活塞連接由油缸驅動底板7旋轉；支架包括前支板3、后支板15和四根支桿9,四根支桿9成四方形四角分布，四根支桿9都設于前支板3和后支板15之間，圍成整體框式內腔，支桿9前端與前支板3固定連接，支桿9后端穿過設于后支板15上的支桿通孔，后支板15固定安裝于底板7。
[0031]所述的支架調節機構包括調節螺母14、螺母限位裝置、四個從動輪18和一個主動輪32，支桿9后端設置有螺紋段，每根所述支桿9螺紋段上套裝一個調節螺母14，螺母限位裝置限制調節螺母14軸向相對于所述后支板15的位置，所述的螺母限位裝置包括調節支板13，調節支板13和所述后支板15成面對面由隔套30間隔一段距離并由螺栓螺母進行相互固定，調節支板13上設置與所述后支板15上的支桿通孔相對應的支桿通孔，所述支桿9穿過調節支板13上的支桿通孔，調節支板13上的支桿通孔中設置導向套，所述支桿9穿于導向套中，所述調節螺母14夾于調節支板13和后支板15之間，每個調節螺母14上固定一個所述的從動輪18，從動輪18和主動輪32都為鏈輪或同步帶輪，所述從動輪18輪齒直接成形于調節螺母14上，形成一體式結構，所述主動輪32通過主動輪支撐裝置支撐安裝于所述后支板15，并與四從動輪18通過鏈條回路16或同步帶回路傳動連接，主動輪32驅動四從動輪18同時同向轉動，通過從動輪18旋轉帶動調節螺母14旋轉，通過調節螺母14與支桿9的螺紋配合改變支桿9與調節螺母14的相對位置，從而調整前支板3和后支板15的間距，可以適應不同厚度的模具；所述的主動輪支撐裝置包括輪座17和輪軸，輪座17由一塊安裝板和相互平行并固定于所述安裝板的兩塊支撐板組成，輪軸安裝于兩塊支撐板，主動輪32夾于兩塊支撐板之間，所述的安裝板上設置螺孔，螺孔內螺接一螺套，螺套由穿裝于其內腔中的螺柱支撐，螺柱安裝于后支板15和調節支板13，螺柱上套裝螺母將螺套的軸向位置固定，主動輪32壓靠于鏈條回路16或同步帶回路，松開螺母，旋動螺套，可以調整安裝于與所述后支板15的間距，從而實現對鏈條回路16或同步帶回路張緊度的調整。
[0032]所述的開合模機構位于所述的框式內腔中，包括上半模安裝座2、下半模安裝座24、移動支板5、推桿33、滑移件8和設置于滑移件8上下的兩鉸鏈自鎖機構，上半模安裝座2和下半模安裝座24都設置有兩條開口相對的滑槽，所述的上半模I和下半模23上都設置有與所述滑槽對應的滑榫，滑榫卡入滑槽中并通過相對應的端面靠肩進行滑移方向上的限位，上半模I隨上半模安裝座2固定于所述的前支板3，下半模23隨下半模安裝座24固定于移動支板5，移動支板5和滑移件8都由安裝于所述前支板3和后支板15之間并相互平行的兩根導桿19支撐并移動導向，移動支板5由兩個與所述導桿19對應的導向孔滑移支撐，導向孔中設置耐磨套，耐磨套和導向孔都外側開口，內側側壁與導向桿之間具有間隙，能使移動支板5從導桿19高溫端滑移到低溫端過程中，不會產生卡件和擠壓；每個鉸鏈自鎖機構包括兩根第一旋轉臂20、兩根第二旋轉臂10和一根支撐旋轉臂29以及鉸接支撐第一旋轉臂20的前支座6、鉸接支撐第二旋轉臂10的后支座11，以一根第一旋轉臂20和一根第二旋轉臂10組成一組鉸接旋轉臂組件，兩組鉸接旋轉臂組件與同一根支撐旋轉臂29鉸接，由同一根支撐旋轉臂29驅動第一旋轉臂20和第二旋轉臂10以該兩臂的相互鉸接點旋轉，實現第一旋轉臂20和第二旋轉臂10相互伸直成直線或以相互鉸接點為折點彎曲；前支座6固連于所述移動支板5，后支座11固連于所述調節支板13，支撐旋轉臂29的另一端與滑移件8鉸接，所述推桿33穿過設于所述后支板15和調節支板13上的推桿通孔與滑移件8連接，移動支板5由兩個鉸鏈自鎖機構的四組鉸接旋轉臂組件共同支撐施加壓力，能使移動支板5平面上受力更均勻，移動支板5施加給下半模23的力分布也更均勻平衡穩定，使下半模23和上半模I合模更平衡緊密，減少錯位，能減小合模導向銷柱和導向孔之間的磨損，并且開合模速度快。
[0033]上半模頂料機構包括上半模頂料板25、彈簧28、轉接板26和彈簧座27，上半模安裝座2設置有空腔容置上半模頂料板25，上半模頂料板25位于上半模I和所述前支板3之間，上半模I上設置有孔口位于模腔中的頂料通孔和孔口位于合模面上的復位桿通孔，上半模頂料板25 —側側面上設置有對應穿裝于所述頂料通孔的頂針和對應穿裝于所述復位桿通孔的復位桿，當頂針頂端與頂料通孔孔口對齊時，復位桿頂端與合模面對齊，能抵靠于下半模23的合模面，復位桿頂撐上半模頂料板25使上半模頂料板25與所述上半模I之間間隔一段距離；所述前支板3上設置頂桿導向通孔，上半模頂料板25由穿裝于頂桿導向通孔中的頂桿支撐和運動導向，所述的轉接板26固定于頂桿端部，所述的彈簧座27固定安裝于所述前支板3并外圍于所述轉接板26，所述彈簧28設置于彈簧座27與轉接板26之間，以彈簧座27為支點對轉接板26產生彈力，從而對上半模頂料板25提供頂料彈力，鑄造完成后，在上半模I和下半模23分開過程中，端部抵靠于下半模合模面的復位桿在彈力作用下隨下半模23同時運動，與復位桿一同固定于上半模頂料板25上的頂針和復位桿同時同向移動，將工件頂離上半模模腔，由于是在彈力作用下跟隨頂料，對工件不會產生沖擊力，避免了對工件造成損傷。
[0034]下半模頂料機構包括下半模頂料板22、轉接平衡板21和限位桿，限位桿固定安裝于所述，所述的下半模安裝座24設置有空腔容置下半模頂料板22，使下半模頂料板22位于下半模23和所述移動支板5之間，下半模23上設置有孔口位于模腔中的頂料通孔和孔口位于合模面上的復位桿通孔，下半模頂料板22 —側側面上設置有對應穿裝于所述頂料通孔的頂針和對應穿裝于所述復位桿通孔的復位桿，當頂針頂端與頂料通孔孔口對齊時，復位桿頂端與合模面對齊，能抵靠于上半模I的合模面，復位桿頂撐下半模頂料板22使下半模頂料板22位于與所述下半模23間隔一段距離的復位位置；移動支板5與下半模頂料板22之間設置對下半模頂料板22復位位置進行限定的限位件，保證下半模頂料板22處于復位位置時復位桿頂端正好抵靠于上半模I的合模面；所述移動支板5上設置頂桿導向通孔，下半模頂料板22由穿裝于該頂桿導向通孔中的頂桿支撐和運動導向，所述的轉接平衡板21固定于頂桿端部，所述的轉接平衡板21成十字形，所述的限位桿數量為4根，限位桿成四角形分布安裝，與轉接平衡板21十字形對應，其中兩根限位桿安裝于所述調節支板13，另兩根限位桿安裝于所述的后支座11，限位桿前端與轉接平衡板21間隔一段距離，在移動支板5后移過程中頂靠轉接平衡板21提供頂料壓力。鑄造完成后，下半模23隨移動支板5在開合模機構作用下后移，上半模I和下半模23分開，上半模合模面對復位桿不再具有抵靠力，在分開過程中，當限位桿對下半模頂料板22產生作用力后，下半模頂料板22不再后移，而移動支板5繼續后移，使得頂針在頂料通孔中移動，將工件頂離下半模23的模腔。
[0035]本實用新型使用時，推桿33與油缸、氣缸等動力驅動裝置連接。在上半模I和下半模23分離打開狀態下，滑移件8位于靠后位置，第一旋轉臂20和第二旋轉臂10在相互鉸接端彎折成夾角；進行合模時，推桿33在動力驅動裝置驅動下推動滑移件8前移，滑移件8帶動支撐旋轉臂29向外張開旋轉，將第一旋轉臂20、第二旋轉臂10的鉸接端撐開外頂，使第一旋轉臂20和第二旋轉臂10成直線，也就增大了第一旋轉臂20前端和第二旋轉臂10后端的距離，由于調節支架位置固定，移動支板5就被推送前移，使上半模I和下半模23對合，由于第一旋轉臂20和第二旋轉臂10在支撐旋轉臂29支撐下成直線后形成自鎖，只有在外力作用下才能彎曲，對移動支板5形成的支撐就比較穩定。上半模I和下半模23合模后，如果上半模I和下半模23的合模面之間有間隙，則需要調整前支板3和后支板15之間的距離，使上半模I和下半模23合模緊密，調整時，第一旋轉臂20和第二旋轉臂10處于直線狀態，轉動主動輪32，驅動與調節螺母14固連的從動輪18同時同向轉動，通過調節螺母14和支桿9的螺紋配合，拉動四根支桿9同時后移，支桿9帶同前支板3后移，縮小了后支板15和前支板3之間的距離,使上半模I和下半模23對合緊密。完成澆鑄并使成形毛坯冷卻后，推桿33在動力驅動裝置驅動下拉動滑移件8后移，滑移件8帶動支撐旋轉臂29向內收縮旋轉，將第一旋轉臂20、第二旋轉臂10的鉸接端收縮內拉，使第一旋轉臂20和第二旋轉臂10在鉸接端彎曲，也就縮小了第一旋轉臂20前端和第二旋轉臂10后端的距離，由于調節支架位置固定，移動支板5就被拉后移，使上半模I和下半模23分離，澆鑄成形的毛坯可以從模腔中取出。
[0036]作為另一種實施方式，上述技術方案中的主動輪32和四個從動輪18也可以都為齒輪，主動輪32和四個從動輪18通過齒輪嚙合傳動連接。
【權利要求】
1.一種自動鑄造單元，包括底板(7)、支架和對合組成整體模具的上半模(I)、下半模(23);支架包括前支板(3)、后支板(15)和至少三根支桿(9)，所述支桿(9)設于前支板(3)和后支板(15)之間，圍成整體框式內腔，支桿(9)前端與前支板(3)固定連接，支桿(9)后端穿過設于后支板(15)上的支桿通孔，后支板(15)固定安裝于所述的底板(7);其特征在于:所述的自動鑄造單元還包括開合模機構、支架調節機構，支架調節機構包括調節螺母(14)、螺母限位裝置、從動輪(18)和主動輪(32)，支桿(9)后端設置有螺紋段，每根所述支桿(9)螺紋段上套裝一個所述的調節螺母(14)，螺母限位裝置限制調節螺母(14)軸向相對于所述后支板(15)的位置，每個調節螺母(14)上固定一個所述的從動輪(18)，所述主動輪(32)通過主動輪支撐裝置支撐安裝于所述后支板(15)，并與所有從動輪(18)傳動連接，主動輪(32)驅動所有從動輪(18)同時同向轉動；所述的開合模機構位于所述的框式內腔中，包括上半模安裝座(2)、下半模安裝座(24)、移動支板(5)、推桿(33)、滑移件(8)和設置于滑移件(8)上下的兩鉸鏈自鎖機構，所述的上半模(I)隨上半模安裝座(2)固定于所述的前支板(3)，所述的下半模(23)隨下半模安裝座(24)固定于移動支板(5)，移動支板(5)和滑移件(8)都由安裝于所述前支板(3)和后支板(15)之間并相互平行的兩根導桿(19)支撐并移動導向，每個鉸鏈自鎖機構至少包括一根第一旋轉臂(20)、一根第二旋轉臂(10)和一根支撐旋轉臂(29)以及鉸接支撐第一旋轉臂(20)的前支座(6)、鉸接支撐第二旋轉臂(10)的后支座(11)，第一旋轉臂(20)和第二旋轉臂(10)鉸接，第一旋轉臂(20)和第二旋轉臂(10)中的至少一根與支撐旋轉臂(29 ) 一端鉸接，前支座(6 )固連于所述移動支板(5 )，后支座(11)位置相對于所述后支板(15)固定，支撐旋轉臂(29)的另一端與滑移件(8)鉸接，所述推桿(33)穿過設于所述后支板(15)上的推桿通孔與滑移件(8)連接。
2.根據權利要求1所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的移動支板(5)由兩個與所述導桿(19)對應的導向孔滑移支撐，導向孔中設置耐磨套，耐磨套和導向孔都外側開口，內側側壁與導向桿之間具有間隙。
3.根據權利要求1或2所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的螺母限位裝置包括調節支板(13)，調節支板(13)和所述后支板(15)成面對面由隔套(30)間隔一段距離并由螺栓相互固定，調節支板(13)上設置與所述后支板(15)上的支桿通孔相對應的支桿通孔，所述支桿(9)穿過調節支板(13)上的支桿通孔，所述調節螺母(14)夾于調節支板(13)和后支板(15)之間。
4.根據權利要求3所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的主動輪(32)和從動輪(18)都為鏈輪或同步帶輪，相應的，主動輪(32)和從動輪(18)通過鏈條回路(16)或同步帶回路傳動連接。
5.根據權利要求4所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的主動輪支撐裝置包括輪座(17)和輪軸，輪座(17)由一塊安裝板和相互平行并固定于所述安裝板的兩塊支撐板組成，輪軸安裝于兩塊支撐板，主動輪(32 )夾于兩塊支撐板之間，安裝板安裝于所述后支板(15)，主動輪(32)壓靠于鏈條回路(16)或同步帶回路。
6.根據權利要求5所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的安裝板上設置螺孔，螺孔內螺接一螺套，螺套由穿裝于其內腔中的螺柱支撐，螺柱上套裝螺母將螺套的軸向位置固定。
7.根據權利要求3所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的主動輪(32)和從動輪(18)也可以都為齒輪，主動輪(32)和從動輪(18)通過齒輪嚙合傳動連接。
8.根據權利要求4、5、6或7所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述從動輪(18)輪齒直接成形于調節螺母(14)上，形成一體式結構。
9.根據權利要求8所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的調節支板(13)上的支桿通孔中設置導向套，所述支桿(9)穿于導向套中。
10.根據權利要求1或9所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述每個鉸鏈自鎖機構包括兩根第一旋轉臂(20)、兩根第二旋轉臂(10)和一根支撐旋轉臂(29)，以一根第一旋轉臂(20)和一根第二旋轉臂(10)組成一組鉸接旋轉臂組件，兩組鉸接旋轉臂組件與同一根支撐旋轉臂(29 )鉸接，由同一根支撐旋轉臂(29 )驅動彎曲或伸直。
11.根據權利要求10所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的上半模安裝座(2)和下半模安裝座(24)都設置有兩條開口相對的滑槽，所述的上半模(I)和下半模(23)上都設置有與所述滑槽對應的滑榫，滑榫卡入滑槽中并通過相對應的端面靠肩進行滑移方向上的限位。
12.根據權利要求11所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的自動鑄造單元還包括上半模頂料機構，上半模頂料機構包括上半模頂料板(25)和彈簧(28)，所述的上半模安裝座(2 )設置有空腔容置上半模頂料板(25 )，上半模頂料板(25 )位于上半模(I)和所述前支板(3)之間，上半模(I)上設置有孔口位于模腔中的頂料通孔和孔口位于合模面上的復位桿通孔，上半模頂料板(25)—側側面上設置有對應穿裝于所述頂料通孔的頂針和對應穿裝于所述復位桿通孔的復位桿，當頂針頂端與頂料通孔孔口對齊時，復位桿頂端與合模面對齊，能抵靠于下半模(23)的合模面，復位桿頂撐上半模頂料板(25)，上半模頂料板(25 )與所述上半模(I )之間間隔一段距離；所述前支板(3 )上設置頂桿導向通孔，上半模頂料板(25)由穿裝于頂桿導向通孔中的頂桿支撐和運動導向，并由所述的彈簧(28)提供頂料彈力。
13.根據權利要求12所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述上半模頂料機構還包括轉接板(26 )和彈簧座(27 )，轉接板(26 )固定于頂桿端部，所述的彈簧座(27 )固定安裝于所述前支板(3)并外圍于所述轉接板(26)，所述彈簧(28)設置于彈簧座(27)與轉接板(26)之間。
14.根據權利要求11、12或13所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的自動鑄造單元還包括下半模頂料機構，下半模頂料機構包括下半模頂料板(22)、轉接平衡板(21)和限位桿，限位桿相對于所述后支板(15)位置固定，所述的下半模安裝座(24)設置有空腔容置下半模頂料板(22)，使下半模頂料板(22)位于下半模(23)和所述移動支板(5)之間，下半模(23)上設置有孔口位于模腔中的頂料通孔和孔口位于合模面上的復位桿通孔，下半模頂料板(22)—側側面上設置有對應穿裝于所述頂料通孔的頂針和對應穿裝于所述復位桿通孔的復位桿，當頂針頂端與頂料通孔孔口對齊時，復位桿頂端與合模面對齊，能抵靠于上半模(I)的合模面，復位桿頂撐下半模頂料板(22 )使下半模頂料板(22 )位于與所述下半模(23)間隔一段距離的復位位置；移動支板(5)與下半模頂料板(22)之間設置對下半模頂料板(22)復位位置進行限定的限位件，保證下半模頂料板(22)處于復位位置時復位桿頂端正好抵靠于上半模(I)的合模面；所述移動支板(5)上設置頂桿導向通孔，下半模頂料板(22)由穿裝于該頂桿導向通孔中的頂桿支撐和運動導向，所述的轉接平衡板(21)固定于頂桿端部，所述的限位桿前端與轉接平衡板(21)間隔一段距離。
15.根據權利要求14所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的底板(7)兩側設置兩個支撐座(4 )，底板(7 )與支撐座(4 )之間采用軸支撐連接，使底板(7 )可以由軸支撐旋轉；所述的底板(7 )底部設置有連接座(31)，與油缸活塞連接由油缸驅動底板(7 )旋轉。
16.根據權利要求15所述的一種自動鑄造單元，其特征在于:所述的支桿(9)數量為四根，成四方形四角分布。
【文檔編號】B22D33/04GK203778750SQ201420209450
【公開日】2014年8月20日 申請日期:2014年4月26日 優先權日:2014年4月26日
【發明者】石孟成 申請人:浙江精一重工有限公司