本發明屬于煉鋼工藝技術領域，尤其涉及一種大中型復吹轉爐的爐底修補方法。
背景技術：
轉爐在冶煉過程中，由于高溫鋼水和高溫爐渣對轉爐爐底部位不斷侵蝕以及底槍氣體對爐底的不斷沖刷，造成爐底部位的侵蝕速度比爐襯其它部位要快，致使爐底不能與轉爐爐襯各部位的侵蝕速度同步；而且由于爐底侵蝕過快，造成轉爐球缺部位侵蝕加快，增加了轉爐漏鋼的風險，因此大中型復吹轉爐球爐底的維護非常重要。
技術實現要素：
本發明提供一種轉爐爐底修補方法，其目的旨在減緩轉爐球缺部位侵蝕速度，使之與爐襯其它部位侵蝕速度相當，從而避免漏鋼事故，實現爐襯長壽化。
為此，本發明所采取的技術解決方案是：
一種轉爐爐底修補方法，其具體方法和步驟為：
(1)出鋼前轉爐吹煉終點鋼水中氧控制在700～1000ppm，鋼水溫度控制在1680～1710℃；
(2)轉爐出鋼時鋼水出凈，然后將轉爐傾動至50°～70°，將熔渣留在轉爐內，熔渣量大于45kg/t鋼；
(3)使用廢鋼槽將補爐料翻入轉爐內，補爐料數量4.8～5.2kg/t鋼；
(4)將轉爐傾動至零位濺渣，濺渣氮氣流量3.0～3.6nm3/min.t，壓力0.9～1.05mpa；
(5)濺渣槍位從2100mm逐漸降至500mm，濺渣時間大于3min；
(6)濺渣結束后，轉爐在零位靜止30min以上。
所述補爐料技術參數為：
mgo≥65wt％，c≥2wt％；
顯氣孔率≤25％；耐壓強度≥15mpa；抗折強度≥3mpa；體積密度≥2.2g/cm3；線變化率-2.0～+2.0。
本發明的有益效果為：
本發明可使流動性好的補爐料與轉爐高堿度熔渣均混并附著在爐底和球缺部位，燒結后粘附在爐襯上，提高了爐底和球缺部位的耐侵蝕性，使得轉爐爐底和球缺部位的侵蝕與其它部位的侵蝕基本同步，從而避免出現漏鋼事故，實現轉爐爐襯侵蝕速度的一致化和爐襯的長壽化。
具體實施方式
實施例為200噸轉爐，所用補爐料的主要技術參數為：
mgo65～78wt％，c2～6wt％。
顯氣孔率20～25％；耐壓強度15～22mpa；抗折強度3～6mpa；體積密度2.2～2.4g/cm3；線變化率-2.0～+2.0。
實施例1：
1、出鋼前轉爐吹煉終點鋼水中氧控制在830ppm，鋼水溫度控制在1695℃。
2、轉爐出鋼時鋼水出凈，然后將轉爐傾動至65°，將熔渣留在轉爐內，熔渣量12.3t。
3、使用廢鋼槽將補爐料翻入轉爐內，補爐料數量1000kg。
4、將轉爐傾動至零位濺渣，濺渣氮氣流量3.3nm3/min.t，壓力0.95mpa。
5、濺渣槍位從2100mm逐漸降至500mm，濺渣時間5min。
6、濺渣結束后，轉爐在零位靜止35min。
實施例2：
1、出鋼前轉爐吹煉終點鋼水中氧控制在900ppm，鋼水溫度控制在1700℃。
2、轉爐出鋼時鋼水出凈，然后將轉爐傾動至58°，將熔渣留在轉爐內，熔渣量11.5t。
3、使用廢鋼槽將補爐料翻入轉爐內，補爐料數量1000kg。
4、將轉爐傾動至零位濺渣，濺渣氮氣流量3.5nm3/min.t，壓力1.0mpa。
5、濺渣槍位從2100mm逐漸降至500mm，濺渣時間3.5min。
6、濺渣結束后，轉爐在零位靜止32min。
對爐齡1476爐時的爐底進行測厚，此時爐底部位最薄點厚度為721mm。通過本發明方法修補后，當爐齡1478爐時，爐底相同部位最薄點厚度為785mm，即最薄部位的厚度仍厚于未修補前。