本發明涉及大型鑄件制備工藝領域，特別涉及電梯曳引機的機座的鐵型覆砂工藝。
背景技術：
：
大型的電梯曳引機機座，例如：單重146kg，最大壁厚30mm，最小壁厚6mm的機座，該類產品，傳統工藝為粘土砂或者樹脂砂造型。現有技術中制備該種機座的缺點是，工藝穩定性差，出品率低。為獲得高致密性的材料組織，采用大量的冷鐵，甚至是隨形冷鐵。因此表面質量差，幾何精度差，加工余量大。
技術實現要素：
：
本發明的目的就是針對現有技術之不足，而提供電梯曳引機的機座的鐵型覆砂工藝，解決了現有技術中出品率低，表面質量差，幾何精度差，加工余量大的問題。
本發明的技術解決措施如下：
電梯曳引機的機座的鐵型覆砂工藝，包括如下步驟：
a、制備：制作2個互相對稱的且與機座半邊外形相契合的鐵型；
b、后處理：在鐵型中下部開設覆膜砂填充孔，并對鐵型內表面進行覆砂處理，使鐵型內表面覆上一次覆膜砂層；
c、澆筑：將鐵水澆筑入鐵型中，最后固化成型。
作為優選，鐵型厚度為20cm～30cm。鐵型厚度20～30mm，其重量大約是鑄件重量的5～8倍，不僅提供了良好的冷卻條件，而且作為覆膜砂層的附著物，增強了鑄型的剛度和退讓性。
作為優選，覆砂處理中覆膜砂層為覆砂通過覆砂設備通過氣壓覆蓋在鐵型內表面上的。
作為優選，覆膜砂層的厚度為8～10mm。厚度8～10mm覆膜砂層是熱固化的，屬于硬模，提供了良好的鑄型表面質量和剛度。
作為優選，澆筑步驟中，鐵水的溫度為1440℃～1480℃。
作為優選，鐵水中的元素含量百分比為C3.4%～3.6%，Si2.7%～2.8%，Mn0.3%～0.5%，S小于0.02%，P小于0.03%，余量為Fe。大幅度提高鐵水中的碳含量可以有效利用碳膨脹產生的體積增加與液態收縮產生的體積減少達成動態平衡，從而無需用冒口進行補縮的狀態。
作為優選，澆筑步驟中，還包括強化孕育過程。
作為優選，強化孕育過程為，鐵水留出0.7%～1%的Si量，在出爐后，以隨流孕育，保內孕育和瞬時孕育的方式加入。這樣就可以有效利用Si與碳互相作用產生的體積增加與液態收縮產生的體積減少達成動態平衡，從而無需用冒口進行補縮的狀態。
本發明的有益效果在于：
本發明采用上述步驟不僅將成品率由原先的80%提升至95%，更降低了10%的單件重量，提高了15%的鐵水利用率，節約能耗20%。
具體實施方式：
實施例1：電梯曳引機的機座的鐵型覆砂工藝，包括如下步驟：
a、制備：制作2個互相對稱的且與機座半邊外形相契合的鐵型；
b、后處理：在鐵型2中下部開設覆膜砂填充孔，并對鐵型2內表面進行覆砂處理，使鐵型2內表面覆上一次覆膜砂層；
c、澆筑：將鐵水澆筑入鐵型中，最后固化成型。
鐵型厚度為20cm。
覆砂處理中覆膜砂層為覆砂通過覆砂設備通過氣壓覆蓋在鐵型內表面上的。
覆膜砂層的厚度為8mm。
澆筑步驟中，鐵水的溫度為1440℃。
鐵水中的元素含量百分比為C3.4%，Si2.7%，Mn0.3%，S 0.01%，P 0.02%，余量為Fe。
澆筑步驟中，還包括強化孕育過程。
強化孕育過程為，鐵水留出0.7%的Si量，在出爐后，以隨流孕育，保內孕育和瞬時孕育的方式加入。
實施例2：電梯曳引機的機座的鐵型覆砂工藝，包括如下步驟：
a、制備：制作2個互相對稱的且與機座半邊外形相契合的鐵型；
b、后處理：在鐵型中下部開設覆膜砂填充孔，并對鐵型內表面進行覆砂處理，使鐵型2內表面覆上一次覆膜砂層；
c、澆筑：將鐵水澆筑入鐵型2中，最后固化成型。
鐵型厚度為30cm。
覆砂處理中覆膜砂層為覆砂通過覆砂設備通過氣壓覆蓋在鐵型內表面上的。
覆膜砂層的厚度為10mm。
澆筑步驟中，鐵水的溫度為1480℃。
鐵水中的元素含量百分比為C3.6%，Si2.8%，Mn0.5%，S 0.015%，P 0.02%，余量為Fe。
澆筑步驟中，還包括強化孕育過程。
強化孕育過程為，鐵水留出1%的Si量，在出爐后，以隨流孕育，保內孕育和瞬時孕育的方式加入。
實施例3：電梯曳引機的機座的鐵型覆砂工藝，包括如下步驟：
a、制備：制作2個互相對稱的且與機座半邊外形相契合的鐵型；
b、后處理：在鐵型2中下部開設覆膜砂填充孔，并對鐵型內表面進行覆砂處理，使鐵型內表面覆上一次覆膜砂層；
c、澆筑：將鐵水澆筑入鐵型中，最后固化成型。
鐵型厚度為25cm。
覆砂處理中覆膜砂層為覆砂通過覆砂設備通過氣壓覆蓋在鐵型內表面上的。
覆膜砂層的厚度為9mm。
澆筑步驟中，鐵水的溫度為1450℃。
鐵水中的元素含量百分比為C3.5%，Si2.8%，Mn0.5%，S 0.01%，P0.01%，余量為Fe。
澆筑步驟中，還包括強化孕育過程。
強化孕育過程為，鐵水留出0.8%的Si量，在出爐后，以隨流孕育，保內孕育和瞬時孕育的方式加入。
以上所述僅為本發明的較佳實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都應當屬于本發明保護的范圍。