本發明涉及高鎳奧氏體球鐵渦輪殼鑄造技術領域，尤其是涉及一種降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷的方法。
背景技術：
高鎳奧氏體球鐵渦輪殼是汽車節能減排關鍵零部件之一，結構復雜，鑄造工藝難度大，內部缺陷級別要求達到D5質量標準。其中，增壓口舌尖區域結構厚大，需冒口補縮，內部缺陷需要重點控制，但是此區域熱節集中，增加補縮冒口后，鑄件與冒口之間接觸熱節增大，凝固時間延長，導致高鎳奧氏體球鐵石墨形態惡化，碎塊狀石墨增多，機械性能下降，鑄件使用壽命降低。所以需要一種消除石墨形態惡化，以降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷的工藝方法。
金永錫等在《鑄造》發表的高鎳奧氏體球墨鑄鐵渦輪增壓器殼體材質及工藝研究，對高鎳球鐵渦輪增壓器殼鑄件的開發和研究進行了系統總結，包括高鎳奧氏體球鐵材質成分和鑄件工藝設計，球化劑、孕育劑的選擇和制備，高鎳球鐵渦殼鑄件表面氣孔缺陷和縮孔縮松缺陷的消除,高鎳奧氏體球鐵鑄造性能的測試以及高鎳球鐵渦輪增壓器殼鑄件理化檢測問題。
中國專利申請號201210466657.8公開了一種汽車渦輪殼體用的高鎳奧氏體球鐵材質及其制備方法，該高鎳奧氏體球鐵材質成分重量百分比是：碳1.70至1.90%，硅4.90至5.50%，錳0.50至0.80%，磷小于0.05%，硫小于0.02%，鎂0.06至0.09%，鎳34.0至36.0%，鉻1.75至2.00%，余量為鐵；制備方法：將碳化硅、生鐵、返材、廢鋼以及純鎳順序投入熔煉設備并熔化；熔煉設備內物料熔化后添加錳鐵、鉻鐵、硅鐵及低硫增碳劑；取熔煉物料光譜分析；熔煉物料合格后將熔煉設備溫度升至1560至1620℃準備球化處理；將升溫物料倒入球化包喂絲球化處理；球化后物料倒入澆注包二次孕育，除去氧化渣靜置降溫；物料液降溫澆注并落砂清理；落砂清理后鑄件熱處理，退火為成品；該方法沒有從工藝上管控渦輪殼內部缺陷，鑄件表面缺陷多，成品率低。
技術實現要素：
有鑒于此，本發明的目的是針對現有技術的不足，提供一種降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷的方法，該方法通過改進壓包孕育工藝和澆注工藝，使鑄件的廢品率降低5-10%，成本降低10-15%。
為達到上述目的，本發明采用以下技術方案：
一種降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷的方法，包括以下步驟：
（1）配料：所述高鎳奧氏體球鐵渦輪殼由以下重量百分比的原料制備：23-28%生鐵、2-5%廢鋼、45-55%回爐料、1-4%硅鐵、0.2-0.4%電解錳、16.5-17.5%電解鎳和1.1-2%鉻鐵；
（2）熔煉：將原料按生鐵-回爐料-電解鎳、硅鐵、鉻鐵、電解錳-廢鋼的順序加入感應電爐中進行熔煉，當鐵水溫度達到1570-1590℃出爐；
（3）壓包孕育：在球化包底一側加入原料總量0.6-0.7%的鎳鎂合金球化劑，壓實后在所述鎳鎂合金球化劑上均勻覆蓋原料總量0.8-0.9%的硅鍶孕育劑和原料總量0.011-0.012%的銻錠，壓實后在所述硅鍶孕育劑和銻錠上均勻覆蓋原料總量0.2-0.3%鋼片，采用包內沖入法對鐵水進行球化、孕育處理；
（4）澆注：對球化孕育后的鐵水進行鑄件澆注，所述澆注溫度為1450-1500℃，澆注過程中在鑄件增壓口舌尖區域設置發熱保溫冒口套。
進一步的，所述步驟（1）回爐料中RE＜0.01%，S＜0.02%。
進一步的，所述發熱保溫冒口套由以下重量百分比的原料制備：鋁粉15-25%、氧化鐵粉8-10%、石墨粉10-15%、硝酸鉀4-7%、硼砂4-6%、粘土3-8%、水玻璃5-12%、改性保溫材料30-40%。
進一步的，所述鋁粉、氧化鐵粉、石墨粉、硼砂和粘土粒徑均為100-200目。
進一步的，所述改性保溫材料由以下步驟制備：
（1）配料：所述改性保溫材料由以下重量百分比的原料制備：膨脹珍珠巖40-50%、碳酸鈣1-4%、蛭石12-15%、煅燒高嶺土2-5%和水玻璃30-40%；
（2）將稱取膨脹珍珠巖、碳酸鈣、蛭石和煅燒高嶺土混合均勻后，加入原料總量20-30%的水攪拌10-15min后，加入水玻璃混合均勻，烘干后粉碎至100-200目，然后置于馬弗爐中，在350-450℃下加熱膨化25-35min，即制備得到改性保溫材料。
本發明的有益效果是：
1、本發明為了降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷，對鑄造工藝進行了改進，具體在壓包孕育工藝和澆注工藝的進行改進，改善了鑄件表面質量，強化了鑄件本體機械性能，使鑄件的廢品率降低5-10%，成本降低10-15%。
2、壓包孕育過程中，添加銻錠，銻錠中銻含量為99%，一方面可以促進珠光體的形成，另一方面可以使石墨球細化，尤其對渦輪殼舌尖區域厚大斷面有效，石墨球細化，可以使石墨球數量多而小，可以避免石墨球長大開花，從而避免出現碎塊狀石墨缺陷，從而大大減少缺陷的產生。
3、澆注過程中在鑄件增壓口舌尖區域設置發熱保溫冒口套，而在造型時在渦輪殼舌尖區域設置發熱保溫冒口底座，與發熱保溫冒口套相匹配，方便安裝發熱保溫冒口套。
發熱保溫冒口套采用發熱材料、保溫材料和粘結劑水玻璃制備而成，當型腔鐵液進入發熱保溫冒口套，與其反應釋放熱量，使進入發熱保溫冒口套中的鐵液溫降延緩；由于鑄件液態收縮、凝固收縮需要補縮的鐵液多，發熱保溫冒口套中的鐵液正好補充了收縮所需的鐵液；隨著凝固時間推移，發熱保溫冒口套釋放熱量后潰散，產生的氣體隨砂型排出。
發熱保溫冒口套中保溫材料為膨脹珍珠巖、碳酸鈣、蛭石、煅燒高嶺土和水玻璃混合后膨化而成，膨脹珍珠巖密度低、孔隙率很高，是骨架材料；煅燒高嶺土是一種層狀的粘土礦物，層與層之間很容易被其他小分子插入形成復合物，具有很強的可塑性、耐火度和化學穩定性，可以大大增加保溫材料的耐火度和力學性能；而蛭石是一種硅酸鹽，孔隙率高，透氣性好，高溫后體積膨脹，保溫性能優異；在加熱膨化過程中，碳酸鈣分解生成氧化鈣和二氧化碳，而氧化鈣與煅燒高嶺土和蛭石中的二氧化硅反應生成硅酸鈣，使得材料成份中離子鍵增加，這樣可加大材料的機械強度；此外碳酸鈣分解生成的二氧化碳氣體可與材料中的水蒸汽發生協同膨脹作用，使材料內部產生更多的微孔結構，提高保溫性能。
因此，本發明的發熱保溫冒口套對鐵液的保溫效果好，補縮效率高，冒口套內的鐵液補充鑄件液態收縮、凝固收縮所需的鐵液；同時，發熱保溫冒口比濕砂型冒口體積小，與鑄件的接觸熱節小，不會阻礙鑄件的正常凝固，且比傳統濕砂型冒口的鑄件凝固時間縮短110-130秒。
4、另外，由于高鎳奧氏體中鎳的含量比較高，因此澆注溫度也偏高，當鑄件凝固溫度過高時，球化劑、孕育劑出現燒損，石墨球核心數量減少，同時，溫度過高石墨球生長過快，會出現石墨開花，形成碎塊狀石墨，導致機械性能下降，鑄件使用壽命降低，因此本發明在澆注過程中，降低澆注溫度，控制鐵水充填型腔溫度為1450-1500℃，一方面可以避免鐵水過熱，延長鑄件凝固時間，另一方面熔煉溫度相對降低，能耗和人工成本也大大降低。
具體實施方式
下面結合實施例對本發明作進一步描述，本發明中的百分比均為重量百分比，采用的水玻璃的模數為2.2-2.6，銻錠中銻含量為99%。
實施例1
一種降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷的方法，包括以下步驟：
（1）配料：所述高鎳奧氏體球鐵渦輪殼由以下重量百分比的原料制備：23%生鐵、2%廢鋼、55%回爐料、1%硅鐵、0.2%電解錳、17.5%電解鎳和1.3%鉻鐵，其中回爐料中RE＜0.01%，S＜0.02%；
（2）熔煉：將原料按生鐵-回爐料-電解鎳、硅鐵、鉻鐵、電解錳-廢鋼的順序加入感應電爐中進行熔煉，當鐵水溫度達到1570℃出爐；
（3）壓包孕育：在球化包底一側加入原料總量0.6%的鎳鎂合金球化劑，壓實后在所述鎳鎂合金球化劑上均勻覆蓋原料總量0.8%的硅鍶孕育劑和原料總量0.011%的銻錠，壓實后在所述硅鍶孕育劑和銻錠上均勻覆蓋原料總量0.2%的鋼片，采用包內沖入法對鐵水進行球化、孕育處理；
（4）澆注：對球化孕育后的鐵水進行鑄件澆注，所述澆注溫度為1450℃，澆注過程中在鑄件增壓口舌尖區域設置發熱保溫冒口套。
其中發熱保溫冒口套由以下重量百分比的原料制備：鋁粉15%、氧化鐵粉10%、石墨粉10%、硝酸鉀4%、硼砂6%、粘土3%、水玻璃12%、改性保溫材料40%。
其中鋁粉、氧化鐵粉、石墨粉、硼砂和粘土粒徑均為100目。
發熱保溫冒口套的制備方法為：（1）按上述配比稱取氧化鐵粉、石墨粉、硝酸鉀、硼砂、粘土和改性保溫材料，在混砂機中混制5min，然后加入水玻璃和原料總量20%的水濕混4min，再加入鋁粉混制5min，得到濕料；
（2）將混制好的濕料填充到發熱保溫冒口套模具中，在2MPa 壓力下壓制20min，脫模即制備得到發熱保溫冒口套。
其中改性保溫材料由以下步驟制備：
（1）配料：所述改性保溫材料由以下重量百分比的原料制備：膨脹珍珠巖40%、碳酸鈣4%、蛭石12%、煅燒高嶺土4%和水玻璃40%；
（2）將稱取膨脹珍珠巖、碳酸鈣、蛭石和煅燒高嶺土混合均勻后，加入原料總量20%的水攪拌15min后，加入水玻璃混合均勻，烘干后粉碎至200目，然后置于馬弗爐中，在350℃下加熱膨化35min，即制備得到改性保溫材料。
實施例2
一種降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷的方法，包括以下步驟：
（1）配料：所述高鎳奧氏體球鐵渦輪殼由以下重量百分比的原料制備：24%生鐵、3%廢鋼、52%回爐料、2%硅鐵、0.3%電解錳、17.2%電解鎳和1.5%鉻鐵，其中回爐料中RE＜0.01%，S＜0.02%；
（2）熔煉：將原料按生鐵-回爐料-電解鎳、硅鐵、鉻鐵、電解錳-廢鋼的順序加入感應電爐中進行熔煉，當鐵水溫度達到1580℃出爐；
（3）壓包孕育：在球化包底一側加入原料總量0.65%的鎳鎂合金球化劑，壓實后在所述鎳鎂合金球化劑上均勻覆蓋原料總量0.85%的硅鍶孕育劑和原料總量0.0115%的銻錠，壓實后在所述硅鍶孕育劑和銻錠上均勻覆蓋原料總量0.25%鋼片，采用包內沖入法對鐵水進行球化、孕育處理；
（4）澆注：對球化孕育后的鐵水進行鑄件澆注，所述澆注溫度為1480℃，澆注過程中在鑄件增壓口舌尖區域設置發熱保溫冒口套。
其中發熱保溫冒口套由以下重量百分比的原料制備：鋁粉16%、氧化鐵粉9%、石墨粉11%、硝酸鉀5%、硼砂5%、粘土5%、水玻璃11%、改性保溫材料38%。
其中鋁粉、氧化鐵粉、石墨粉、硼砂和粘土粒徑均為120目。
發熱保溫冒口套的制備方法為：（1）按上述配比稱取氧化鐵粉、石墨粉、硝酸鉀、硼砂、粘土和改性保溫材料，在混砂機中混制5min，然后加入水玻璃和原料總量22%的水濕混4min，再加入鋁粉混制5min，得到濕料；
（2）將混制好的濕料填充到發熱保溫冒口套模具中，在2MPa 壓力下壓制20min，脫模即制備得到發熱保溫冒口套。
其中改性保溫材料由以下步驟制備：
（1）配料：所述改性保溫材料由以下重量百分比的原料制備：膨脹珍珠巖42%、碳酸鈣2%、蛭石13%、煅燒高嶺土5%和水玻璃38%；
（2）將稱取膨脹珍珠巖、碳酸鈣、蛭石和煅燒高嶺土混合均勻后，加入原料總量20%的水攪拌14min后，加入水玻璃混合均勻，烘干后粉碎至200目，然后置于馬弗爐中，在350℃下加熱膨化32min，即制備得到改性保溫材料。
實施例3
一種降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷的方法，包括以下步驟：
（1）配料：所述高鎳奧氏體球鐵渦輪殼由以下重量百分比的原料制備：25%生鐵、3.5%廢鋼、50%回爐料、2.5%硅鐵、0.4%電解錳、17%電解鎳和1.6%鉻鐵，其中回爐料中RE＜0.01%，S＜0.02%；
（2）熔煉：將原料按生鐵-回爐料-電解鎳、硅鐵、鉻鐵、電解錳-廢鋼的順序加入感應電爐中進行熔煉，當鐵水溫度達到1580℃出爐；
（3）壓包孕育：在球化包底一側加入原料總量0.65%的鎳鎂合金球化劑，壓實后在所述鎳鎂合金球化劑上均勻覆蓋原料總量0.9%的硅鍶孕育劑和原料總量0.0115%的銻錠，壓實后在所述硅鍶孕育劑和銻錠上均勻覆蓋原料總量0.25%鋼片，采用包內沖入法對鐵水進行球化、孕育處理；
（4）澆注：對球化孕育后的鐵水進行鑄件澆注，所述澆注溫度為1490℃，澆注過程中在鑄件增壓口舌尖區域設置發熱保溫冒口套。
其中發熱保溫冒口套由以下重量百分比的原料制備：鋁粉18%、氧化鐵粉8%、石墨粉12%、硝酸鉀6%、硼砂4%、粘土5%、水玻璃10%、改性保溫材料37%。
其中鋁粉、氧化鐵粉、石墨粉、硼砂和粘土粒徑均為140目。
發熱保溫冒口套的制備方法為：（1）按上述配比稱取氧化鐵粉、石墨粉、硝酸鉀、硼砂、粘土和改性保溫材料，在混砂機中混制5min，然后加入水玻璃和原料總量25%的水濕混4min，再加入鋁粉混制5min，得到濕料；
（2）將混制好的濕料填充到發熱保溫冒口套模具中，在2MPa 壓力下壓制20min，脫模即制備得到發熱保溫冒口套。
其中改性保溫材料由以下步驟制備：
（1）配料：所述改性保溫材料由以下重量百分比的原料制備：膨脹珍珠巖45%、碳酸鈣3%、蛭石14%、煅燒高嶺土3%和水玻璃35%；
（2）將稱取膨脹珍珠巖、碳酸鈣、蛭石和煅燒高嶺土混合均勻后，加入原料總量25%的水攪拌13min后，加入水玻璃混合均勻，烘干后粉碎至140目，然后置于馬弗爐中，在400℃下加熱膨化28min，即制備得到改性保溫材料。
實施例4
一種降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷的方法，包括以下步驟：
（1）配料：所述高鎳奧氏體球鐵渦輪殼由以下重量百分比的原料制備：26%生鐵、4%廢鋼、48%回爐料、3%硅鐵、0.2%電解錳、16.8%電解鎳和2%鉻鐵，其中回爐料中RE＜0.01%，S＜0.02%；
（2）熔煉：將原料按生鐵-回爐料-電解鎳、硅鐵、鉻鐵、電解錳-廢鋼的順序加入感應電爐中進行熔煉，當鐵水溫度達到1590℃出爐；
（3）壓包孕育：在球化包底一側加入原料總量0.7%的鎳鎂合金球化劑，壓實后在所述鎳鎂合金球化劑上均勻覆蓋原料總量0.8%的硅鍶孕育劑和原料總量0.012%的銻錠，壓實后在所述硅鍶孕育劑和銻錠上均勻覆蓋原料總量0.3%鋼片，采用包內沖入法對鐵水進行球化、孕育處理；
（4）澆注：對球化孕育后的鐵水進行鑄件澆注，所述澆注溫度為1500℃，澆注過程中在鑄件增壓口舌尖區域設置發熱保溫冒口套。
其中發熱保溫冒口套由以下重量百分比的原料制備：鋁粉20%、氧化鐵粉8%、石墨粉13%、硝酸鉀7%、硼砂6%、粘土3%、水玻璃8%、改性保溫材料35%。
其中鋁粉、氧化鐵粉、石墨粉、硼砂和粘土粒徑均為170目。
發熱保溫冒口套的制備方法為：（1）按上述配比稱取氧化鐵粉、石墨粉、硝酸鉀、硼砂、粘土和改性保溫材料，在混砂機中混制5min，然后加入水玻璃和原料總量26%的水濕混4min，再加入鋁粉混制5min，得到濕料；
（2）將混制好的濕料填充到發熱保溫冒口套模具中，在2MPa 壓力下壓制20min，脫模即制備得到發熱保溫冒口套。
其中改性保溫材料由以下步驟制備：
（1）配料：所述改性保溫材料由以下重量百分比的原料制備：膨脹珍珠巖46%、碳酸鈣1%、蛭石15%、煅燒高嶺土4%和水玻璃34%；
（2）將稱取膨脹珍珠巖、碳酸鈣、蛭石和煅燒高嶺土混合均勻后，加入原料總量26%的水攪拌12min后，加入水玻璃混合均勻，烘干后粉碎至120目，然后置于馬弗爐中，在420℃下加熱膨化30min，即制備得到改性保溫材料。
實施例5
一種降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷的方法，包括以下步驟：
（1）配料：所述高鎳奧氏體球鐵渦輪殼由以下重量百分比的原料制備：27%生鐵、4.5%廢鋼、46%回爐料、4%硅鐵、0.3%電解錳、16.7%電解鎳和1.5%鉻鐵，其中回爐料中RE＜0.01%，S＜0.02%；
（2）熔煉：將原料按生鐵-回爐料-電解鎳、硅鐵、鉻鐵、電解錳-廢鋼的順序加入感應電爐中進行熔煉，當鐵水溫度達到1570℃出爐；
（3）壓包孕育：在球化包底一側加入原料總量0.6%的鎳鎂合金球化劑，壓實后在所述鎳鎂合金球化劑上均勻覆蓋原料總量0.9%的硅鍶孕育劑和原料總量0.011%的銻錠，壓實后在所述硅鍶孕育劑和銻錠上均勻覆蓋原料總量0.3%鋼片，采用包內沖入法對鐵水進行球化、孕育處理；
（4）澆注：對球化孕育后的鐵水進行鑄件澆注，所述澆注溫度為1480℃，澆注過程中在鑄件增壓口舌尖區域設置發熱保溫冒口套。
其中發熱保溫冒口套由以下重量百分比的原料制備：鋁粉22%、氧化鐵粉9%、石墨粉14%、硝酸鉀6%、硼砂5%、粘土6%、水玻璃6%、改性保溫材料32%。
其中鋁粉、氧化鐵粉、石墨粉、硼砂和粘土粒徑均為200目。
發熱保溫冒口套的制備方法為：（1）按上述配比稱取氧化鐵粉、石墨粉、硝酸鉀、硼砂、粘土和改性保溫材料，在混砂機中混制5min，然后加入水玻璃和原料總量28%的水濕混4min，再加入鋁粉混制5min，得到濕料；
（2）將混制好的濕料填充到發熱保溫冒口套模具中，在2MPa 壓力下壓制20min，脫模即制備得到發熱保溫冒口套。
其中改性保溫材料由以下步驟制備：
（1）配料：所述改性保溫材料由以下重量百分比的原料制備：膨脹珍珠巖48%、碳酸鈣3%、蛭石14%、煅燒高嶺土3%和水玻璃32%；
（2）將稱取膨脹珍珠巖、碳酸鈣、蛭石和煅燒高嶺土混合均勻后，加入原料總量28%的水攪拌11min后，加入水玻璃混合均勻，烘干后粉碎至100目，然后置于馬弗爐中，在450℃下加熱膨化25min，即制備得到改性保溫材料。
實施例6
一種降低高鎳奧氏體球鐵渦輪殼內部缺陷的方法，包括以下步驟：
（1）配料：所述高鎳奧氏體球鐵渦輪殼由以下重量百分比的原料制備：28%生鐵、5%廢鋼、45%回爐料、4%硅鐵、0.4%電解錳、16.5%電解鎳和1.1%鉻鐵，其中回爐料中RE＜0.01%，S＜0.02%；
（2）熔煉：將原料按生鐵-回爐料-電解鎳、硅鐵、鉻鐵、電解錳-廢鋼的順序加入感應電爐中進行熔煉，當鐵水溫度達到1580℃出爐；
（3）壓包孕育：在球化包底一側加入原料總量0.7%的鎳鎂合金球化劑，壓實后在所述鎳鎂合金球化劑上均勻覆蓋原料總量0.85%的硅鍶孕育劑和原料總量0.012%的銻錠，壓實后在所述硅鍶孕育劑和銻錠上均勻覆蓋原料總量0.2%鋼片，采用包內沖入法對鐵水進行球化、孕育處理；
（4）澆注：對球化孕育后的鐵水進行鑄件澆注，所述澆注溫度為1470℃，澆注過程中在鑄件增壓口舌尖區域設置發熱保溫冒口套。
其中發熱保溫冒口套由以下重量百分比的原料制備：鋁粉25%、氧化鐵粉8%、石墨粉15%、硝酸鉀5%、硼砂4%、粘土8%、水玻璃5%、改性保溫材料30%。
其中鋁粉、氧化鐵粉、石墨粉、硼砂和粘土粒徑均為170目。
發熱保溫冒口套的制備方法為：（1）按上述配比稱取氧化鐵粉、石墨粉、硝酸鉀、硼砂、粘土和改性保溫材料，在混砂機中混制5min，然后加入水玻璃和原料總量30%的水濕混4min，再加入鋁粉混制5min，得到濕料；
（2）將混制好的濕料填充到發熱保溫冒口套模具中，在2MPa 壓力下壓制20min，脫模即制備得到發熱保溫冒口套。
其中改性保溫材料由以下步驟制備：
（1）配料：所述改性保溫材料由以下重量百分比的原料制備：膨脹珍珠巖50%、碳酸鈣2%、蛭石15%、煅燒高嶺土2%和水玻璃30%；
（2）將稱取膨脹珍珠巖、碳酸鈣、蛭石和煅燒高嶺土混合均勻后，加入原料總量30%的水攪拌10min后，加入水玻璃混合均勻，烘干后粉碎至120目，然后置于馬弗爐中，在370℃下加熱膨化30min，即制備得到改性保溫材料。
應用試驗
本發明制備的發熱保溫冒口套的耐火度為1700-1800℃，采用本發明實施例4制備的發熱保溫冒口套代替傳統濕砂型冒口，進行多批次澆注，澆鑄溫度控制在1450-1500℃，澆注的鑄件上的冒口體積小，鑄件冒口為1.7Kg，而采用傳統濕砂型冒口澆注鑄件時，鑄件冒口為2.2Kg，每型4個鑄件可減少2kg鐵水用量，因此采用本發明的發熱保溫冒口套可大大降低原材、人工成本和能耗，成本可降低10-15%；且鑄件的凝固時間比傳統濕砂型冒口的鑄件凝固時間縮短110-130秒，因此石墨的形態比較好，石墨球數量多而小，澆鑄的鑄件通過顯微鏡金相檢驗，厚大的增壓口舌尖區域沒有碎塊狀石墨，金相組織達到D5標準要求，機械性能高，可降低廢品率5%-10%。
最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，本領域普通技術人員對本發明的技術方案所做的其他修改或者等同替換，只要不脫離本發明技術方案的精神和范圍，均應涵蓋在本發明的權利要求范圍當中。