本發明屬于汽車輪轂
技術領域：
，具體涉及一種汽車輪轂產品的制備方法。
背景技術：
：汽車輪轂是裝在汽車上用來支撐輪胎的部件，目前使用的一些汽車輪轂，特別是轎車的輪轂，一般都是一次性澆筑而成，一般采用寬體式的三幅板、四幅板或者五幅板結構，在使用過程中受到撞擊時，就會存在由于受力不均引起的損壞，間接增加油耗，而且散熱性差，在使用過程中會由于溫度過高而快速老化，導致輪胎爆胎，縮短輪胎的使用壽命，現有的合金輪轂重量輕、慣性阻力小，有利于提高汽車的行駛性能，且散熱性較好，但是合金材質的成本較高，不適于推鋼市永，而鋼制輪轂制備工藝簡單，生產成本低，但是由于外觀不佳，重量大，慣性阻力大，散熱性也比較差，在潮濕的環境中可能會生銹，從而影響輪轂汽車的行駛性能等。技術實現要素：本發明的目的是針對現有的問題，提供了一種汽車輪轂產品的制備方法。本發明是通過以下技術方案實現的：一種汽車輪轂產品的制備方法，包括以下步驟：（1）原料準備：按重量百分比計，包括碳0.8-1.0%、電解鈷3.5-4.2%、鉬1.6-3.2%、鉻0.8-1.5%、鎳0.25-0.35%、磷0.06-0.08%、硅0.2-0.4%、硫0.002-0.01%、錳2.3-2.8%、氧化釤0.02-0.06%、碳化鎢1.2-1.8%，余量為鐵；（2）壓制成型：將原料混合后在熔化爐中熔化，調節熔化液溫度為620-660℃，在其中加入相當于重量0.06-0.08%、含水量為2-5%的細化劑，保持6-10分鐘后，升溫至720-760℃，加入相當于融化液重量0.1-0.2%的鑭系稀土，保持15-20分鐘后，撇渣，加入相當于其重量0.2-0.4%的機油，澆注成型，用氮氣作保護氣，在自動網帶式燒結爐中焙燒35-50分鐘，整形，得到輪轂制品；其中，細化劑由以下重量份的原料配制而成：石墨粉35-40份、堿式碳酸鈷18-22份、納米氫氧化鑭6-10份、粉狀碳化鈦6-10份、硼氫化鈉3-5份、二氯化鈀2-4份；（3）表面處理：將輪轂制品在常溫條件下放入丙酮中，用超聲波處理5-10分鐘后取出，在160-180℃下烘制25-30分鐘，備用；（4）噴涂：在上述處理后的輪轂制品表面噴涂厚度為18-30μm的涂層，涂層原材料利用0.6-0.8MPa的壓縮空氣霧化后，由輸送氣體注入等離子火焰，熔化后原材料粘附于輪轂制品表面后形成涂層；涂層原材料包括以下重量份的原料：納米氧化鋁15-18份、氰酸酯樹脂2-5份、納米碳化硅2-5份、氧化鎂4-7份。作為對上述方案的進一步改進，所述細化劑的顆粒細度為60-120nm。作為對上述方案的進一步改進，所述燒結爐中的焙燒溫度為1250-1400℃。作為對上述方案的進一步改進，所述步驟（3）中的超聲波處理頻率為22-24kHz。作為對上述方案的進一步改進，所述涂層原材料的顆粒粒徑為≤200nm，在輸送氣體中的重量百分比為8-15%。作為對上述方案的進一步改進，所述輸入氣體為氮氣，噴涂時等離子火焰發生器的工作電壓為40-60伏、工作電流為200-300安培，等離子火焰發生器槍口距離輪轂制品的距離為50±3cm。本發明相比現有技術具有以下優點：本發明中合金材料在處理后一次澆注成型，優化了輪轂制品的微觀結構，使其具有細小均勻的枝晶等致密結構，提高了輪轂制品的使用性能，然后對其表面處理后在其表面噴涂納米層結構，使其表面硬度大大提高，由于在合金材料中添加了氧化釤和碳化鎢等材料，使其抗扭性能和強度都得到有效提高，涂層使其表面具有較強的耐腐蝕性，不易脫落，能夠延長輪轂的使用壽命，散熱性好，減少由于輪轂受熱過度引起的氧化。具體實施方式實施例1一種汽車輪轂產品的制備方法，包括以下步驟：（1）原料準備：按重量百分比計，包括碳0.8%、電解鈷4.6%、鉬1.8%、鉻1.5%、鎳0.25%、磷0.06%、硅0.4%、硫0.006%、錳2.6%、氧化釤0.04%、碳化鎢1.6%，余量為鐵；（2）壓制成型：將原料混合后在熔化爐中熔化，調節熔化液溫度為650℃，在其中加入相當于重量0.08%、含水量為4%的細化劑，保持10分鐘后，升溫至740℃，加入相當于融化液重量0.2%的鑭系稀土，保持18分鐘后，撇渣，加入相當于其重量0.3%的機油，澆注成型，用氮氣作保護氣，在自動網帶式燒結爐中，焙燒溫度為1300℃的條件下焙燒50分鐘，整形，得到輪轂制品；其中，細化劑由以下重量份的原料配制而成：石墨粉40份、堿式碳酸鈷22份、納米氫氧化鑭10份、粉狀碳化鈦10份、硼氫化鈉4份、二氯化鈀3份；（3）表面處理：將輪轂制品在常溫條件下放入丙酮中，用頻率為24kHz超聲波處理10分鐘后取出，在160℃下烘制25分鐘，備用；（4）噴涂：在上述處理后的輪轂制品表面噴涂厚度為22μm的涂層，涂層原材料利用0.6MPa的壓縮空氣霧化后，由輸送氣體注入等離子火焰，熔化后原材料粘附于輪轂制品表面后形成涂層；涂層原材料包括以下重量份的原料：納米氧化鋁16份、氰酸酯樹脂4份、納米碳化硅3份、氧化鎂6份。其中，所述細化劑的顆粒細度為60-120nm；所述涂層原材料的顆粒粒徑為≤200nm，在輸送氣體中的重量百分比為8-15%。其中，所述輸入氣體為氮氣，噴涂時等離子火焰發生器的工作電壓為40伏、工作電流為200安培，等離子火焰發生器槍口距離輪轂制品的距離為50±3cm。實施例2一種汽車輪轂產品的制備方法，包括以下步驟：（1）原料準備：按重量百分比計，包括碳1.0%、電解鈷3.6%、鉬3.2%、鉻0.8%、鎳0.3%、磷0.06%、硅0.4%、硫0.005%、錳2.8%、氧化釤0.04%、碳化鎢1.5%，余量為鐵；（2）壓制成型：將原料混合后在熔化爐中熔化，調節熔化液溫度為620℃，在其中加入相當于重量0.06%、含水量為5%的細化劑，保持10分鐘后，升溫至760℃，加入相當于融化液重量0.2%的鑭系稀土，保持20分鐘后，撇渣，加入相當于其重量0.4%的機油，澆注成型，用氮氣作保護氣，在自動網帶式燒結爐中，焙燒溫度為1250℃的條件下焙燒50分鐘，整形，得到輪轂制品；其中，細化劑由以下重量份的原料配制而成：石墨粉38份、堿式碳酸鈷22份、納米氫氧化鑭6份、粉狀碳化鈦6份、硼氫化鈉5份、二氯化鈀4份；（3）表面處理：將輪轂制品在常溫條件下放入丙酮中，用頻率為24kHz超聲波處理10分鐘后取出，在160℃下烘制30分鐘，備用；（4）噴涂：在上述處理后的輪轂制品表面噴涂厚度為20μm的涂層，涂層原材料利用0.6MPa的壓縮空氣霧化后，由輸送氣體注入等離子火焰，熔化后原材料粘附于輪轂制品表面后形成涂層；涂層原材料包括以下重量份的原料：納米氧化鋁16份、氰酸酯樹脂2份、納米碳化硅5份、氧化鎂7份。實施例3一種汽車輪轂產品的制備方法，包括以下步驟：（1）原料準備：按重量百分比計，包括碳1.0%、電解鈷4.2%、鉬2.2%、鉻1.4%、鎳0.28%、磷0.06%、硅0.4%、硫0.008%、錳2.5%、氧化釤0.04%、碳化鎢1.5%，余量為鐵；（2）壓制成型：將原料混合后在熔化爐中熔化，調節熔化液溫度為660℃，在其中加入相當于重量0.08%、含水量為5%的細化劑，保持10分鐘后，升溫至720℃，加入相當于融化液重量0.2%的鑭系稀土，保持20分鐘后，撇渣，加入相當于其重量0.4%的機油，澆注成型，用氮氣作保護氣，在自動網帶式燒結爐中，焙燒溫度為1400℃的條件下焙燒40分鐘，整形，得到輪轂制品；其中，細化劑由以下重量份的原料配制而成：石墨粉40份、堿式碳酸鈷18份、納米氫氧化鑭10份、粉狀碳化鈦6份、硼氫化鈉5份、二氯化鈀2份；（3）表面處理：將輪轂制品在常溫條件下放入丙酮中，用頻率為23kHz超聲波處理8分鐘后取出，在160℃下烘制25分鐘，備用；（4）噴涂：在上述處理后的輪轂制品表面噴涂厚度為30μm的涂層，涂層原材料利用0.8MPa的壓縮空氣霧化后，由輸送氣體注入等離子火焰，熔化后原材料粘附于輪轂制品表面后形成涂層；涂層原材料包括以下重量份的原料：納米氧化鋁18份、氰酸酯樹脂2份、納米碳化硅4份、氧化鎂6份。實施例4一種汽車輪轂產品的制備方法，包括以下步驟：（1）原料準備：按重量百分比計，包括碳0.8%、電解鈷4.6%、鉬1.8%、鉻1.5%、鎳0.25%、磷0.06%、硅0.4%、硫0.006%、錳2.6%、氧化釤0.04%、碳化鎢1.6%，余量為鐵；（2）壓制成型：將原料混合后在熔化爐中熔化，調節熔化液溫度為650℃，在其中加入相當于重量0.08%、含水量為4%的細化劑，保持10分鐘后，升溫至740℃，加入相當于融化液重量0.2%的鑭系稀土，保持18分鐘后，撇渣，加入相當于其重量0.3%的機油，澆注成型，用氮氣作保護氣，在自動網帶式燒結爐中，焙燒溫度為1300℃的條件下焙燒50分鐘，整形，得到輪轂制品；其中，細化劑由以下重量份的原料配制而成：石墨粉40份、堿式碳酸鈷22份、納米氫氧化鑭10份、粉狀碳化鈦10份、硼氫化鈉4份、二氯化鈀3份。對實施例1-4中制得的汽車輪轂進行性能檢測，設置對照組為現有市售鐵合金輪轂，其中耐腐蝕測試包括：采用20%氯化鈉溶液、15%鹽酸溶液、20%氫氧化鈉溶液與試樣接觸48小時后，觀察涂抹層，測試結果如下：表1項目實施例1實施例2實施例3實施例4對照組屈服強度（MPa）264258262249236抗拉強度（MPa）472476475458425伸長率（%）262526252520%氯化鈉溶液腐蝕無變化無變化無變化無變化有細孔出現15%鹽酸溶液腐蝕無變化無變化無變化有細孔出現有凹坑出現20%氫氧化鈉溶液無變化無變化無變化有細孔出現明顯凹坑出現通過表1中數據可以看出，本發明中方法制備的汽車輪轂性能較好，具有一定的耐腐蝕性，可以有效延長汽車輪轂的使用壽命，有助于提高汽車的行駛性能。當前第1頁1 2 3