專利名稱：常壓脫硅原礦漿的預熱方法
技術領域：
本發明涉及一種氧化鋁廠常壓脫硅原礦漿的預熱方法，屬于氧化鋁生產工藝的技術領域。
背景技術：
目前對于采用拜爾法生產工藝的氧化鋁廠，通常都設有常壓脫硅工序，常壓脫硅的目的是使原礦漿在進溶出套管之前，鋁土礦中的活性SiO2、高嶺石等低溫硅先在脫硅槽中發生化學反應，生成鈉硅渣，而減少其在溶出套管預熱過程中發生脫硅反應的量，盡量避免其在溶出套管上生成硅渣結疤，從而提高套管預熱器的運行時間，提高溶出裝置的運轉率。常壓脫硅的主要技術條件脫硅溫度100～108℃、脫硅時間6～12小時，固含250～300g/l，由于各地鋁土礦中硅礦物組成不同，低溫硅含量差別很大，各氧化鋁廠的脫硅效率相差也很大，通常在28～80％之間。在實際生產中，從原料磨工序到常壓脫硅工序的原礦漿，溫度通常為82～88℃，而小氧化鋁廠由于物料流量小，散熱快，原礦漿溫度相對還要低一些，通常只有75～82℃，達不到脫硅條件要求的100～108℃，因此必須對原礦漿進行預熱提溫，以保證礦漿的脫硅效果。
目前氧化鋁廠常壓脫硅采用的預熱技術，是在前1～4個脫硅槽內設置加熱管，并通入蒸汽間接加熱原礦漿，在脫硅槽內帶有機械攪拌，礦漿經機械攪拌在槽內流動和上下翻動，靠攪拌流動將加熱管內的熱量傳遞給礦漿，從而實現礦漿預熱提溫，其存在以下一些缺點(1)、從理論和實踐來說，這種傳熱方式的傳熱效果差，傳熱系數僅為200～300Kcal/m2h℃；(2)、投資大，所用的加熱管多，并至少占用了2～3個脫硅槽，而這2～3個脫硅槽的投資遠遠高于槽內加熱管的投資；(3)、加熱管上的結疤難清洗，不能采用簡單的化學清洗。
發明內容
本發明的目的在于提供一種常壓脫硅原礦漿的預熱方法，其傳熱系數較高，投資較低且加熱設備容易清洗，以解決現有技術存在的問題。
本發明是這樣實現的它在常壓脫硅槽前設置有脫硅套管預熱器對由原料磨工序來的原礦漿進行預熱，具體的說它將由原料磨工序來的原礦漿先進入脫硅套管預熱器中進行預熱，使其原礦漿的溫度預熱到100～108℃，然后再將其進入到常壓脫硅槽中脫硅，其中套管預熱器采用0.6Mpa的蒸汽加熱，蒸汽冷凝水經冷凝水罐回收后返回鍋爐房或去氧化鋁廠其他工序。
由于采用了上述技術方案，與現有技術相比，本發明在常壓脫硅槽前設置脫硅套管預熱器，將脫硅槽內設置加熱管改為在脫硅槽外設套管，取消了帶加熱管的脫硅槽，大幅度降低了工程投資，并節約運行費用，因為帶加熱管的脫硅槽設有機械攪拌，運行時需消耗電；而且套管預熱器的傳熱系數高，在本溫度段范圍，傳熱系數可達800Kcal/m2h℃左右，比現有技術方案的傳熱系數提高2～3倍，而脫硅套管內結疤主要為硅渣結疤，可采用酸洗，在溶出裝置計劃停車清洗時，同時也安排脫硅套管的清洗，對溶出裝置的運轉率沒有不良影響，清洗較方便。
附圖1為本發明的工藝流程示意圖。
具體實施例方式
具體實施例方式在常壓脫硅槽前設置脫硅套管預熱，將由原料磨工序來的原礦漿先進入脫硅套管預熱器中加熱，使原礦漿的溫度從75～88℃提高到100～108℃，然后再進入到常壓脫硅槽中脫硅，其中套管預熱器采用0.6Mpa的蒸汽加熱，蒸汽冷凝水經冷凝水罐回收后返回鍋爐房或去氧化鋁廠其他工序。在安裝時，設置脫硅套管預熱器后，脫硅套管預熱器的進料不需要單獨設礦漿泵，可利用原料磨工序的原礦漿泵來進料，因此在原料磨工序選擇原礦漿泵時，應考慮脫硅套管預熱器的阻力損失。
由于原料磨工序到常壓脫硅工序通常有一定的距離，在實際配置時可結合地形和現場情況，將脫硅套管預熱器與原礦漿管道結合在一起考慮，即用脫硅套管取代部分原礦漿管道，則投資將更節省。
權利要求
1.一種常壓脫硅原礦漿的預熱方法，其特征在于它在常壓脫硅槽前設置有脫硅套管預熱器對由原料磨工序來的原礦漿進行預熱。
2.按照權利要求1所述的常壓脫硅原礦漿的預熱方法，其特征在于將由原料磨工序來的原礦漿先進入脫硅套管預熱器中進行預熱，使其原礦漿的溫度預熱到100～108℃，然后再將其進入到常壓脫硅槽中脫硅。
3.按照權利要求1所述的常壓脫硅原礦漿的預熱方法，其特征在于套管預熱器采用0.6Mpa的蒸汽加熱，蒸汽冷凝水經冷凝水罐回收后返回鍋爐房或去氧化鋁廠其他工序。
全文摘要
本發明是一種常壓脫硅原礦漿的預熱方法，它在常壓脫硅槽前設置有脫硅套管預熱器對由原料磨工序來的原礦漿進行預熱，具體的說是將由原料磨工序來的原礦漿先進入脫硅套管預熱器中進行預熱，使其原礦漿的溫度預熱到100～108℃，然后再將其進入到常壓脫硅槽中脫硅，其中套管預熱器采用0.6Mpa的蒸汽加熱，蒸汽冷凝水經冷凝水罐回收后返回鍋爐房或去氧化鋁廠其他工序；本發明可大幅度降低工程投資，節約運行費用，而且本發明使用的套管預熱器的傳熱系數高，比現有技術方案的傳熱系數提高2～3倍，且清洗方便。
文檔編號C01F7/46GK1715188SQ200510200379
公開日2006年1月4日 申請日期2005年7月7日 優先權日2005年7月7日
發明者陳德 申請人:貴陽鋁鎂設計研究院