一種從碲化銅渣中提取銅和碲的方法
【專利摘要】本申請提供了一種從碲化銅渣中提取銅和碲的方法，包括以下步驟：a)將碲化銅渣和雙氧水及硫酸混合，進行氧化浸出，得到浸出液；b)將草酸類脫銅劑與所述步驟a)得到的浸出液混合后進行反應，得到草酸銅和草酸脫銅后液；c)將還原劑與所述步驟b)得到的草酸脫銅后液混合后進行反應，得到碲；所述還原劑為亞硫酸鈉或二氧化硫氣體。本申請根據碲化銅渣物料的特點，采用全濕法工藝，能充分實現銅和碲的完全分離，從而達到銅和碲綜合回收的目的。并且，本申請具有工藝流程簡單、對設備要求很低和利于環保等優點，易于工業化生產。另外，本申請將碲化銅渣中銀和硒等在氧化浸出渣中進行富集，利于進一步回收銀和硒。
【專利說明】一種從碲化銅渣中提取銅和碲的方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及有色金屬冶煉【技術領域】，具體涉及一種從碲化銅渣中提取銅和碲的方法。
【背景技術】
[0002]碲屬于一種稀散元素，其作為添加劑在冶金和化工行業已得到廣泛應用。另外，碲在現代高科技領域電子和光學等材料制備中也起著重要的作用。碲常伴生于銅、鉛和鉍等礦中，通常很少有單獨的碲礦床存在。
[0003]目前，碲主要從有色金屬冶煉過程產生的副產物中通過綜合回收而獲得，銅陽極泥和鉍精煉渣是碲工業化回收的主要來源。其中，在處理銅陽極泥的過程中，可以通過銅粉置換碲形成碲化銅的方式，將碲進行富集和回收。銅置換后一般形成的是碲化銅渣，其中，銅以單質銅和碲化亞銅的形式存在(銅價態為+1價)，碲以碲化亞銅的形式存在，價態為-2價。以質量百分比計，所述碲化銅渣的主要成分包括:30 %?60 %的Cu、15 %?30 %的 Te、I %?5% 的 Se,0.1 %?0.3% 的 B1、0.01 %?I % 的 As,0.01%?1% 的 Ag。
[0004]現有技術對上述碲化銅的處理工藝主要有硫酸化焙燒工藝、堿性氧化壓力浸出工藝和萃取工藝，但是，硫酸化焙燒工藝存在焙燒時二氧化硫煙氣量大、環保差和設備腐蝕嚴重等缺點；堿性氧化壓力浸出工藝存在碲容易過氧化成6價而不被堿所浸出，碲回收率較低的缺點；萃取工藝存在有機相容易乳化、與水相分離效果差和易產生中間相的缺點。
【發明內容】
[0005]有鑒于此，本申請提供一種從碲化銅渣中提取銅和碲的方法，本申請提供的方法能使銅和碲完全分離，碲回收率較高，對設備要求很低，且更為環保。
[0006]本申請提供一種從碲化銅渣中提取銅和碲的方法，包括以下步驟:
[0007]a)將碲化銅渣和雙氧水及硫酸混合，進行氧化浸出，得到浸出液；
[0008]b)將草酸類脫銅劑與所述步驟a)得到的浸出液混合后進行反應，得到草酸銅和草酸脫銅后液；
[0009]c)將還原劑與所述步驟b)得到的草酸脫銅后液混合后進行反應，得到碲；所述還原劑為亞硫酸鈉或二氧化硫氣體。
[0010]優選的，所述步驟a)中，所述硫酸的濃度為150g/L?300g/L，所述雙氧水的用量為浸出液體積的10%?30% ;所述氧化浸出時的液固比為(7?10):1。
[0011]優選的，所述步驟a)中，所述氧化浸出的溫度為80°C?90°C ;所述氧化浸出的時間為Ih?2h。
[0012]優選的，所述步驟a)中，還包括:將濃度為2g/L?10g/L的氯化鈉與所述碲化銅渣和雙氧水及硫酸的混合物進行混合，再氧化浸出，得到浸出液和浸出渣。
[0013]優選的，所述步驟a)中，所述碲化銅澄的含銅量在40% wt以上；
[0014]在所述碲化銅渣和雙氧水及硫酸混合之前，還包括:將所述碲化銅渣用氯酸鈉和濃度為60g/L?100g/L的硫酸進行預浸出，然后調節pH值為3?4，得到預浸出渣和預浸出液；所述氯酸鈉的用量為所述碲化銅澄質量的5%?20%。
[0015]優選的，將所述預浸出液進行銅回收處理。
[0016]優選的，所述步驟b)中，所述草酸類脫銅劑選自草酸、草酸鈉、草酸銨和草酸鉀中的一種或多種。
[0017]優選的，所述步驟b)中，所述反應的溫度為80°C?100°C;所述反應的時間為Ih?2h。
[0018]優選的，所述步驟b)中，還包括:將濃度為50g/L?100g/L的氯化鈉與所述草酸類脫銅劑和所述步驟a)得到的浸出液的混合物進行混合，再反應，得到草酸銅和草酸銅脫后液。
[0019]優選的，所述步驟c)中，所述反應的溫度為70°C?90°C;所述反應的時間為Ih?3h。
[0020]與現有技術相比，本申請以碲化銅渣為原料，首先采用雙氧水進行氧化酸浸出，使物料中絕大部分銅和碲進入液相，得到浸出液，與銀和砸等分離；然后，本申請實施例在所述氧化酸浸得到的浸出液中加入草酸類脫銅劑，通過反應而深度脫銅，使銅和碲分離，得到草酸銅和草酸脫銅后液；最后，所述草酸脫銅后液經亞硫酸鈉或二氧化硫氣體還原，可生成粗碲粉。本申請根據碲化銅渣物料的特點，采用全濕法工藝，能充分實現銅和碲的完全分離，從而達到銅和碲綜合回收的目的。并且，本申請具有工藝流程簡單、對設備要求很低和利于環保等優點，易于工業化生產。另外，本申請將碲化銅渣中銀和砸等在氧化浸出渣中進行富集，利于進一步回收銀和砸。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0021]為了更清楚地說明本申請實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本申請的實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動的前提下，還可以根據提供的附圖獲得其他的附圖。
[0022]圖1為本發明實施例提供的從碲化銅渣中提取銅和碲的工藝流程圖。
【具體實施方式】
[0023]下面將結合本申請實施例中的附圖，對本申請實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本申請中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本申請保護的范圍。
[0024]本申請提供了一種從碲化銅渣中提取銅和碲的方法，包括以下步驟:
[0025]a)將碲化銅渣和雙氧水及硫酸混合，進行氧化浸出，得到浸出液；
[0026]b)將草酸類脫銅劑與所述步驟a)得到的浸出液混合后進行反應，得到草酸銅和草酸脫銅后液；
[0027]c)將還原劑與所述步驟b)得到的草酸脫銅后液混合后進行反應，得到碲；所述還原劑為亞硫酸鈉或二氧化硫氣體。
[0028]本申請提供了一種從碲化銅渣中提取銅和碲的工藝，能使銅和碲完全分離，并達到綜合回收銅和碲的目的。同時，本申請工藝流程簡單，對設備要求低且環保，易于工業化生產。
[0029]參見圖1，圖1為本發明實施例提供的從碲化銅渣中提取銅和碲的工藝流程圖。
[0030]本申請實施例首先進行氧化酸浸出(簡稱氧化酸浸)，即在由硫酸提供的酸性條件下，將碲化銅渣用雙氧水氧化浸出，得到氧化酸浸出液(簡稱浸出液)。
[0031]本申請實施例以本領域技術人員熟知的碲化銅渣為原料，在所述原料中，銅以單質銅和碲化亞銅的形式存在(銅價態為+1價)，碲以碲化亞銅的形式存在，價態為-2價。本申請對所述碲化銅渣的來源沒有特殊限制，以質量百分比計，所述碲化銅渣的主要成分包括:30%?60%的 Cu、15%?30%的 Te、l%?5% 的 Se、0.1%?0.3%的 B1、0.01%?1% 的 As、0.01%?1% 的 Ag。
[0032]在本申請的一個實施例中，所述碲化銅渣的含銅量在40% wt以上，屬于高銅碲化銅渣；本申請實施例在所述碲化銅渣和雙氧水及硫酸混合之前，還包括:將所述碲化銅渣用氯酸鈉和硫酸進行預浸出，然后調節PH值為3?4，得到預浸出渣和預浸出液。
[0033]本申請優選將含銅量在40wt%以上的碲化銅渣磨碎至100目，然后在酸性環境下通過氧化反應進行預浸出，經過濾，得到預浸出液和預浸出渣。所述預浸出屬于預脫銅處理(可稱為預浸脫銅)，能預先脫出物料中的一部分銅，形成預浸出液，利于后續處理和降低成本；同時保證預浸出液pH = 3?4，使被氧化的碲水解而進入預浸出渣(可稱為預浸脫銅渣)。
[0034]本申請實施例采用氯酸鈉和硫酸對碲化銅渣進行預浸出，并可通過加入碳酸鈉調節pH，保證浸出液pH值為3?4。所述氯酸鈉的用量優選為所述碲化銅澄質量的5%?20%，更優選為10%?15%。所述預浸出的液固比優選為(4?6):1，此處，所述液固比指本領域技術人員熟知的水與固體的質量比。為了使被氧化的碲水解進入預浸出渣，盡可能保證碲在浸出渣中，本申請實施例可加入飽和碳酸鈉溶液調節pH，保證浸出液pH值為3?4 ;如果將固體碳酸鈉加入液相中，可能會造成浸出液局部pH過高，而導致銅水解也進入渣相。本申請實施例所述預浸出涉及的反應可參見式I?3:
[0035]3Cu+3H2S04+NaC103= 3CuSO 4+NaCl+3H20 式I;
[0036]3Cu2Te+6H2S04+4NaC103= 6CuSO 4+3H2Te03+4NaCl+3H20 式 2;
[0037]H2TeO3= Te02+H20式 3 ；
[0038]其中，式I所示反應為主要反應，式2所示反應為次反應，式3反應為亞碲酸在碳酸鈉作用下發生水解反應。
[0039]為了將銅盡量氧化浸出到液相中，且碲盡量保證在渣中，本申請優選在低酸度和常溫下(氧化)預浸出，進行預脫銅處理，過濾后，得到的預浸出液可利用本領域的常規方法回收銅，如通過鐵粉置換生成海綿銅或加碳酸鈉生成堿式碳酸銅；得到的預浸出渣進入下一步處理。在本申請實施例低酸度常溫預浸出時，所述硫酸的濃度優選為60g/L?10g/L，更優選為65g/L?90g/L ;所述預浸出的溫度優選為室溫，如10°C?30°C;所述預浸出的時間優選為Ih?2h。在室溫和低酸度下，本申請實施例預浸出能降低氯酸鈉氧化活性，使氯酸鈉主要氧化單質銅，對碲化亞銅氧化的程度相對較低。如果在高溫或高酸度的條件下進行預浸出，氯酸鈉活性很高，容易將大量的碲氧化浸出，不利于銅和碲更好地分離。
[0040]得到預浸出渣后，在酸性條件下，本申請實施例將其用雙氧水氧化浸出，或者本申請實施例直接將低銅碲化銅渣(含銅量小于40被％的碲化銅渣屬于低銅碲化銅渣，無需預浸出)用雙氧水氧化浸出，經過濾，得到浸出液和浸出渣。
[0041]本申請對碲化銅渣或預浸出渣氧化浸出的酸性條件由硫酸提供，并采用雙氧水進行。所述硫酸的濃度優選為150g/L?300g/L，更優選為180g/L?250g/L。所述雙氧水的用量優選為浸出液體積的10%?30%，更優選為15%?25% ;在本申請的一個實施例中，采用工業級雙氧水氧化浸出，雙氧水含量為28%。所述氧化浸出時的液固比優選為(7?10):1，更優選為(8?9):1，此處，所述液固比指本領域技術人員熟知的水與固體的質量比。
[0042]在本申請中，雙氧水酸性氧化碲化銅渣或預浸脫銅渣，使得絕大部分的銅和碲進入液相，大部分砸等成分進入渣相。本申請優選加入氯化鈉，與所述碲化銅渣和雙氧水及硫酸的混合物進行混合，再氧化浸出，使少量被浸出的銀形成氯化銀沉淀而浸出渣相，經過濾，得到的(氧化)浸出渣中富集了銀和砸等成分，為回收銀和砸等創造了條件，可回收砸和銀等成分；而得到的浸出液進入下一步處理。本申請所述氧化浸出的溫度優選為80°C?90°C;所述氧化浸出的時間優選為Ih?2h。所述氯化鈉(NaCl)的加入濃度優選為2g/L?10g/L，更優選為4g/L?8g/L。
[0043]本申請實施例所述氧化浸出涉及的反應可參見式4?6:
[0044]Cu2Te+2H2S04+4H202= 2CuS0 4+H2Te03+5H20 式 4 ；
[0045]2Ag+H2S04+H202+2NaCl = Na2S04+2AgCl+2H20 式 5 ；
[0046]Se+2H202 = H 2Se03+H20式 6。
[0047]得到(氧化)浸出液后，本申請實施例在其中加入草酸類脫銅劑，通過反應進行深度脫銅，得到草酸銅和草酸脫銅后液。
[0048]在本申請中，所述草酸類脫銅劑為草酸或易溶于水的草酸鹽。本申請采用所述草酸類脫銅劑脫銅，由于草酸根不與碲反應，且草酸沉淀銅比較徹底，脫銅效果更好。所述草酸類脫銅劑優選自草酸、草酸鈉、草酸銨和草酸鉀中的一種或多種，更優選為草酸。以草酸為脫銅劑為例，本申請實施例采用其深度脫銅時，草酸與銅反應生成草酸銅沉淀，使銅與碲分離，其中，草酸加入量可為反應所需理論量的1.1?1.4倍。經過濾，得到的濾渣為草酸銅，得到的濾液為草酸脫銅后液而進入下一步處理；反應式如式7所示:
[0049]CuS04+H2C204= CuC 204+H2S04式 7。
[0050]由于得到的草酸銅顆粒很細，容易產生膠體而不利于沉淀和過濾，本申請優選還包括加入氯化鈉，與所述草酸類脫銅劑和得到的浸出液的混合物進行混合，再反應，改善草酸銅的沉降性和過濾性，得到草酸銅和草酸銅脫后液；并且，加入一定量的氯化鈉可為下一步碲的還原提供催化劑Cl-。本申請控制氯化鈉的濃度優選為50g/L?100g/L，更優選為60g/L?90g/L。所述反應的溫度優選為80°C?100°C，更優選為85°C?95°C;所述反應的時間優選為Ih?2h。
[0051]得到草酸脫銅后液，本申請實施例在其中加入還原劑，通過反應進行還原沉碲，還原后可得到粗碲粉。
[0052]本申請以亞硫酸鈉或二氧化硫氣體為還原劑，優選采用亞硫酸鈉還原出粗碲粉，其中，所述還原劑的加入量可為反應所需理論量的1.5?3倍。所述反應的溫度優選為70°〇?90°0，更優選為75°C?85°C ;所述反應的時間優選為Ih?3h，更優選為1.5h?
2.5h。以亞硫酸鈉為還原劑為例，本申請實施例還原沉碲的反應式如式8所示:
[0053]H2Te03+2Na2S03= 2Na 2S04+Te+H20 式 8。
[0054]所述還原沉碲的反應結束后，本申請實施例將得到的反應產物進行過濾，得到還原出來的碲粉和濾后液即還原后液。按照本領域常用的方法，本申請對所述還原后液和碲粉進行成分分析。結果表明，所述碲粉可作為精煉碲的原料，碲的回收率可為94%，高于現有技術的碲回收率(現有技術的碲回收率基本在80%左右)。
[0055]綜上所述，本申請提供的從碲化銅渣中提取銅和碲的方法主要包括氧化浸出、深度脫銅和還原沉碲等步驟，通過全濕法工藝充分實現銅和碲的完全分離，提高了碲回收率。并且，本申請具有工藝流程簡單、安全性高，對設備要求很低、設備投資少，環保性好和成本較低等優點，利于銅和碲綜合回收的工業化推廣。另外，本申請將碲化銅渣中銀和砸等在氧化浸出渣中進行富集，利于進一步回收銀和砸。
[0056]為了進一步理解本申請，下面結合實施例對本申請提供的一種從碲化銅渣中提取銅和碲的方法進行具體地描述。
[0057]實施例1
[0058](I)預浸脫銅
[0059]取碲化銅澄lkg，磨細至100目；以質量分數計，所述碲化銅澄的成分包括:Te20.1 %, Cu 52.6%, Se 1.2%,As 0.5%,Bi 0.1%、Ag 0.2%。將磨細后的碲化銅渣進行室溫低酸度氧化預浸出，脫出銅和賤金屬，工藝條件包括:液固比為5:1，硫酸濃度為8(^/L，氯酸鈉用量為0.1kg ;反應溫度為室溫，反應0.5h后，加入飽和碳酸鈉溶液，調節pH = 4，繼續反應2h。反應結束后，將得到的反應產物進行過濾，得到濾液5.5L(含洗水)和濾餅，濾餅干重為0.63kg。
[0060]所述濾液為預浸脫銅液，其成分包括:Cu 47.8g/L、Te 0.04g/L、Se 0.02g/L、As0.85g/L，銅浸出率為50%，碲浸出率為0.1%。所述預浸脫銅液可利用常規工藝回收銅，如鐵粉置換生成海綿銅或加碳酸鈉生成堿式碳酸銅。
[0061]所述濾餅為預浸脫銅渣，其成分包括:Cu 41.7%, Te 31.8%, Se 1.88%, As0.05%,Bi 0.16%,Ag 0.317%。
[0062](2)氧化浸出
[0063]按照液固比為9:1，向0.63kg步驟⑴得到的預浸脫銅渣中依次加入濃度為200g/L的硫酸、濃度為4g/L的氯化鈉，再加入1.15L雙氧水(工業級，雙氧水含量為28%)進行反應，反應溫度控制在80°C，反應時間為3h。反應結束后，將得到的反應產物進行過濾，得到氧化后液7.1L (含洗水)和濾餅，濾餅干重為0.025kg。
[0064]所述氧化后液為氧化浸出液，其成分包括:Cu 36.2g/L、Te 27.6g/L、Se 0.33g/L、As 0.04g/L、Ag 0.0005g/L，銅浸出率為 97.8%，碲浸出率為 98%。
[0065]所述濾餅為浸出渣，其主成分包括:Cu 22.8%,Te 16%,Se 38%,Ag 7.96%。所述濾餅中銀、砸得以富集，利于進一步回收銀、砸。
[0066](3)深度脫銅
[0067]向步驟(2)所得的氧化浸出液加入草酸進行深度脫銅反應，所述草酸的加入量為反應所需理論量的1.1倍，反應溫度為90°C，反應時間為Ih ;為了改善草酸銅沉降性和過濾性，在脫銅結束前加入濃度為60g/L的氯化鈉。反應結束后，將得到的反應產物進行過濾，得到濾后液7.3L(含洗水)和草酸銅。
[0068]所述濾后液為草酸脫銅后液，其成分包括:Cu 0.05g/L、Te 26.3g/L、Se 0.31g/L、As 0.02g/L，銅回收率為99.8 %，碲回收率為98 %。
[0069]固體草酸銅的純度為99%，可作為產品銷售。
[0070](4)還原沉碲
[0071]向步驟(3)所得的草酸脫銅后液加入亞硫酸鈉進行還原沉碲反應，所述亞硫酸鈉的加入量為所需理論量的2倍，反應溫度為80°C，反應時間為2h。反應結束后，將得到的反應產物進行過濾，得到濾后液7.6L(含洗水)和還原出來的碲粉194g。
[0072]所述濾后液為還原后液，其成分包括:Cu 0.04g/L、Te 0.05g/L、Se 0.005g/L、As0.02g/Lo
[0073]碲粉成分包括:Cu 0.03%, Te 98.7%, Se 1.1%，該碲粉可作為精煉碲的原料。
[0074]實施例2
[0075](I)預浸脫銅
[0076]取碲化銅澄lkg，磨細至100目；以質量分數計，所述碲化銅澄的成分包括:Te21%, Cu 40.2%, Se 2.5%, As 0.8%, Bi 0.2%, Ag 0.5%。將磨細后的碲化銅渣進行室溫低酸度氧化預浸出，脫出銅和賤金屬，工藝條件包括:液固比為6:1，硫酸濃度為60g/L，氯酸鈉用量為0.15kg ;反應溫度為室溫，反應0.5h后，加入飽和碳酸鈉溶液，調節pH = 4，繼續反應2h。反應結束后，將得到的反應產物進行過濾，得到濾液6.4L(含洗水)和濾餅，濾餅干重為0.59kg。
[0077]所述濾液為預浸脫銅液，其成分包括:Cu 28.9g/L、Te 0.06g/L、Se 0.05g/L、As0.76g/L，銅浸出率為46%，碲浸出率為0.18%。所述預浸脫銅液可利用常規工藝回收銅，如鐵粉置換生成海綿銅或加碳酸鈉生成堿式碳酸銅。
[0078]所述濾餅為預浸脫銅渣，其成分包括:Cu 44.5%, Te 35.5%, Se 4.18%, As0.02%, Bi 0.33%,Ag 0.84%。
[0079](2)氧化浸出
[0080]按照液固比為8:1，向0.59kg步驟(I)得到的預浸脫銅渣中依次加入濃度為200g/L的硫酸、濃度為8g/L的氯化鈉，再加入1.18L雙氧水(工業級，雙氧水含量為28%)進行反應，反應溫度控制在80°C，反應時間為3h。反應結束后，將得到的反應產物進行過濾，得到氧化后液6.3L (含洗水)和濾餅，濾餅干重0.050kg。
[0081]所述氧化后液為氧化浸出液，其成分包括:Cu 40.8g/L、Te 32.2g/L、Se0.48g/L、As 0.02g/L、Ag 0.0005g/L，銅浸出率為98%，碲浸出率我97%。
[0082]所述濾餅為浸出渣，其主成分包括:Cu 11%,Te 14%,Se 43.2%,Ag 9.96%。所述濾餅中銀、砸得以富集，利于進一步回收銀、砸。
[0083](3)深度脫銅
[0084]向步驟(2)所得的氧化浸出液加入草酸進行深度脫銅反應，所述草酸的加入量為反應所需理論量的1.3倍，反應溫度為90°C，反應時間我Ih ;為了改善草酸銅沉降性和過濾性，在脫銅前加入濃度為90g/L的氯化鈉。反應及時后，將得到的反應產物進行過濾，得到濾后液6.6L (含洗水)和草酸銅。
[0085]所述濾后液為草酸脫銅后液，其成分包括:Cu 0.02g/L、Te 29.8g/L、Se 0.31g/L、As 0.004g/L，銅回收率為99 %，碲回收率為97 %。
[0086]固體草酸銅的純度為99%，可作為產品銷售。
[0087](4)還原沉碲
[0088]向步驟(3)所得的草酸脫銅后液加入亞硫酸鈉進行還原沉碲反應，所述亞硫酸鈉的加入量為所需理論量的2.5倍，反應溫度為70°C，反應時間為2h。反應結束后，將得到的反應產物進行過濾，得到濾后液7L(含洗水)和還原出來的碲粉194g。
[0089]所述濾后液為還原后液，其成分包括:Cu 0.015g/L、Te 0.05g/L、Se 0.004g/L、As0.003g/Lo
[0090]碲粉成分包括:Cu 0.01%, Te 98.9%, Se I%，該碲粉可作為精煉碲的原料。
[0091]由以上實施例可知，本申請以碲化銅渣為原料，首先采用雙氧水進行氧化酸浸出，使物料中絕大部分銅和碲進入液相，得到浸出液，與銀和砸等分離；然后，本申請實施例在所述氧化酸浸得到的浸出液中加入草酸類脫銅劑，通過反應而深度脫銅，使銅和碲分離，得到草酸銅和草酸脫銅后液；最后，所述草酸脫銅后液經亞硫酸鈉或二氧化硫氣體還原，可生成粗碲粉。實踐表明，所述碲粉可作為精煉碲的原料，碲的回收率可為94%，高于現有技術的碲回收率。因此，本申請根據碲化銅渣物料的特點，采用全濕法工藝，能充分實現銅和碲的完全分離，從而達到銅和碲綜合回收的目的。并且，本申請具有工藝流程簡單、對設備要求很低和利于環保等優點，易于工業化生產。另外，本申請將碲化銅渣中銀和砸等在氧化浸出渣中進行富集，利于進一步回收銀和砸。
【權利要求】
1.一種從碲化銅渣中提取銅和碲的方法，包括以下步驟: a)將碲化銅渣和雙氧水及硫酸混合，進行氧化浸出，得到浸出液； b)將草酸類脫銅劑與所述步驟a)得到的浸出液混合后進行反應，得到草酸銅和草酸脫銅后液； c)將還原劑與所述步驟b)得到的草酸脫銅后液混合后進行反應，得到碲；所述還原劑為亞硫酸鈉或二氧化硫氣體。
2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟a)中，所述硫酸的濃度為150g/L?300g/L，所述雙氧水的用量為浸出液體積的10%?30% ;所述氧化浸出時的液固比為(7?10)山
3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟a)中，所述氧化浸出的溫度為80°C?90°C ;所述氧化浸出的時間為lh?2h。
4.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟a)中，還包括:將濃度為2g/L?10g/L的氯化鈉與所述碲化銅渣和雙氧水及硫酸的混合物進行混合，再氧化浸出，得到浸出液和浸出渣。
5.根據權利要求1至4任意一項所述的方法，其特征在于，所述步驟a)中，所述碲化銅渣的含銅量在40% wt以上； 在所述碲化銅渣和雙氧水及硫酸混合之前，還包括:將所述碲化銅渣用氯酸鈉和濃度為60g/L?100g/L的硫酸進行預浸出，然后調節pH值為3?4，得到預浸出渣和預浸出液；所述氯酸鈉的用量為所述碲化銅澄質量的5%?20%。
6.根據權利要求5所述的方法，其特征在于，將所述預浸出液進行銅回收處理。
7.根據權利要求5所述的方法，其特征在于，所述步驟b)中，所述草酸類脫銅劑選自草酸、草酸鈉、草酸銨和草酸鉀中的一種或多種。
8.根據權利要求1或7所述的方法，其特征在于，所述步驟b)中，所述反應的溫度為80°C?100°C ;所述反應的時間為lh?2h。
9.根據權利要求8所述的方法，其特征在于，所述步驟b)中，還包括:將濃度為50g/L?100g/L的氯化鈉與所述草酸類脫銅劑和所述步驟a)得到的浸出液的混合物進行混合，再反應，得到草酸銅和草酸銅脫后液。
10.根據權利要求1或9所述的方法，其特征在于，所述步驟C)中，所述反應的溫度為70°C?90°C ;所述反應的時間為lh?3h。
【文檔編號】C01B19/02GK104445101SQ201410698581
【公開日】2015年3月25日 申請日期:2014年11月26日 優先權日:2014年11月26日
【發明者】周松林, 陳一恒, 趙繼武 申請人:陽谷祥光銅業有限公司