導管的制作方法
【專利摘要】本發明提供一種提高分型線的熔接強度且安裝作業容易的導管。對于本實施方式的導管來說，導管整體的平均壁厚為1mm以下，在分型線PL上的導管內表面側具有突出部（300）。
【專利說明】導管
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種導管。
【背景技術】
[0002]近年來，為了謀求低成本化、輕量化，期望一種薄壁(平均壁厚為1_以下)的導管。
[0003]但是，在使用熔融狀態的熱塑性樹脂片將薄壁的導管成形的情況下，由于片較薄，因此片的冷卻較快，分型線的熔接強度會降低。此外，若片較薄，則分型線的熔接面積變少，因此分型線的熔接強度會降低。
[0004]若分型線的熔接強度降低，則易于自分型線產生裂紋、或者熔接的片相互間易于剝離。因此，在將薄壁的導管成形時，需要提高分型線的熔接強度。
[0005]另外，作為在本發明之前申請的技術文獻，存在公開了提高沿著分型線被模具從左右擠壓而形成的擠壓部分的強度的技術的文獻(例如專利文獻1:日本實開平5-87387號公報)。
[0006]現有技術文獻
[0007]專利文獻
[0008]專利文獻1:日本實開平5 - 87387號公報
【發明內容】
_9] 發明要解決的問題
[0010]在上述專利文獻I中，在導管的沿著分型線延伸的擠壓部分的全長上形成縱長的肋，提高了導管的沿著分型線延伸的擠壓部分的強度。
[0011]但是，如上述專利文獻I那樣，若在擠壓部分的全長上形成縱長的肋，則存在自導管的主體突出到外側的肋容易與其他構件相干涉、導管的安裝作業變困難的情況。
[0012]本發明即是鑒于上述情況而完成的，其目的在于，提供一種提高分型線的熔接強度且安裝作業容易的導管。
[0013]用于解決問題的方案
[0014]為了達到該目的，本發明具有以下的特征。
[0015]本發明的導管為樹脂制的，其具有沿著分型線相熔接的第I壁部和第2壁部而構成，其特征在于，
[0016]上述導管整體的平均壁厚為Imm以下，在上述分型線上的上述導管內表面側具有使上述樹脂突出而形成的突出部。
[0017]發明的效果
[0018]采用本發明，能夠提供一種提高分型線的熔接強度、且安裝作業容易的導管。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0019]圖1是表示本實施方式的儀表板導管200的結構例的圖。[0020]圖2是表示設于圖1所示的儀表板導管200的開口部204的連接部204’周邊的放大結構例(a)以及連接部204’的中空延伸方向垂直截面結構例(b)的圖。
[0021]圖3是表示在連接部204’上連接其他構件400后的狀態的圖。
[0022]圖4是表示用于將本實施方式的儀表板導管200成形的成形裝置100的結構例的圖。
[0023]圖5是表示對于圖4所示的成形裝置100來說，在分割模具32內配置熱塑性樹脂片P，利用模板33將分割模具32的模腔116之間封閉后的狀態的圖。
[0024]圖6是表示自圖5所示的形態使熱塑性樹脂片P真空吸引于分割模具32的模腔116后的狀態的圖。
[0025]圖7是表示自圖6所示的形態將分割模具32合模后的狀態的圖。
[0026]圖8是表示分割模具32的夾斷部118的兩段剪鉗部的結構例的圖。
[0027]圖9是表示自圖7所示的形態將分割模具32開模后的狀態的圖。
[0028]圖10是用于說明吹塑比的圖。
[0029]圖11是表不設于第2實施方式的儀表板導管200的開口部204的連接部204’周邊的放大結構例(a)以及連接部204’的中空延伸方向垂直截面結構例(b)的圖。
[0030]圖12是表示在連接部204’上連接其他構件500后的狀態的圖。
[0031]圖13是表不第3實施方式的儀表板導管600的結構例的圖。
[0032]圖14是表示圖13所示的儀表板導管600的A_A’截面結構例的圖。
[0033]圖15是表不圖13所不的儀表板導管600的第I開口部603的結構例的圖。
[0034]圖16是表示在第I開口部603上連接其他構件700之前和之后的狀態的圖。
[0035]圖17是表示圖13所示的儀表板導管600的第2開口部604的結構例的圖。
[0036]圖18是表不第4實施方式的除霜器導管800的結構例的圖。
[0037]圖19是表示圖18所示的除霜器導管800的截面結構例的圖。
[0038]圖20是表示設于除霜器導管800的內部的整流板827的結構例的圖。
[0039]圖21是表示本實施方式的除霜器導管800的成形方法例的圖，是表示使熱塑性樹脂片P真空吸引于分割模具32的模腔116后的狀態的圖。
[0040]圖22是表示向熱塑性樹脂片P之間插入整流板827后的狀態的圖。
[0041]圖23是表示將分割模具32合模后的狀態的圖。
[0042]圖24是表示將分割模具32開模后的狀態的圖。
【具體實施方式】
[0043]本發明的導管200的概要
[0044]首先，參照圖1、圖2對本發明的導管200進行說明。圖1是表示本發明的導管200的一實施方式的結構例的圖，圖1的(a)表不導管200的第I壁部201側，圖1的(b)表不導管200的第2壁部202側。圖2是表示圖1所示的導管200的內表面側的結構例的圖。
[0045]如圖1、圖2所示，本發明的導管200是具有沿著分型線PL相熔接的第I壁部201和第2壁部202而構成的樹脂制的導管200。
[0046]本發明的導管200的導管整體的平均壁厚為Imm以下，如圖2所示，該導管200是在分型線PL上的導管內表面側具有突出部300而構成的，該突出部300是使構成導管200的樹脂突出而形成的。
[0047]由于本發明的導管200在分型線PL上的導管內表面側具有突出部300，因此能夠提供一種提高了分型線PL的熔接強度且安裝作業容易的導管200。下面，參照附圖對本發明的導管200的實施方式進行詳細的說明。但是，在以下的實施方式中，作為導管200的一實施方式舉例說明儀表板導管、除霜器導管。
[0048]第I實施方式
[0049]儀表板導管200的結構例
[0050]首先，參照圖1、圖2對本實施方式的儀表板導管200的結構例進行說明。圖1是表不本實施方式的儀表板導管200的結構例的圖，圖1的(a)表不儀表板導管200的第I壁部201側，圖1的(b)表不儀表板導管200的第2壁部202側。圖2是表不設于圖1所不的儀表板導管200的開口部204的連接部204’周邊的放大結構例(a)、及連接部204’的中空延伸方向垂直截面結構例(b)的圖。
[0051]本實施方式的儀表板導管200是樹脂制的導管，其具有沿著分型線PL相熔接的第I壁部201和第2壁部202而構成。此外，如圖2的(a)所示，本實施方式的儀表板導管200在分型線PL上的導管內表面側具有突出部300，在導管外表面側具有擠壓部301而構成。
[0052]突出部300是在將儀表板導管200成形時使樹脂突出(鼓出)到導管內表面側而形成的樹脂材料等。
[0053]擠壓部301是在將儀表板導管200成形時利用分割模具在導管外表面側壓扁樹脂而形成的凸緣部等。
[0054]由于本實施方式的儀表板導管200在分型線PL上的導管內表面側具有突出部300、在導管外表面側具有擠壓部301而構成，因此能夠增加分型線PL的熔接面積，提高分型線PL的熔接強度。
[0055]構成本實施方式的儀表板導管200的第I壁部201和第2壁部202的平均壁厚為0.3mm?1.0mm，第I壁部201的平均壁厚與第2壁部202的平均壁厚之間的壁厚差為0.3_以下。此外，儀表板導管200整體的壁厚的變動系數為0.3以下。由于本實施方式的儀表板導管200的壁厚差為0.3mm以下，且變動系數為0.3以下，因此能夠抑制導管的熱變形(翅曲等)。
[0056]在本實施方式中，平均壁厚的意思是指，在樹脂成形品的中空延伸方向上以約IOOmm的等間隔測量的壁厚的平均值。若是中空的樹脂成形品，則在沿著分型線PL相熔接的第I壁部201和第2壁部202的各個壁部分別測量分型線PL90°方向上的位置的壁厚，是指該測量的壁厚的平均值的意思。但是，在測量位置不包含擠壓部301、突出部300。
[0057]中空延伸方向是指在樹脂成形品上中空部所延伸的方向，是空氣等流體所流動的方向。如圖2的(b)所示，分型線PL90°方向的位置的意思是指，中空延伸方向垂直截面上的、與通過連結一個分型線PLl和另一個分型線PL2的線段的中點且正交于該線段的直線X相交的位置。
[0058]本實施方式的儀表板導管200的第I壁部201側的平均壁厚是在圖1的(a)所示的儀表板導管200的第I壁部201側的11?19、20?28這18處測量的壁厚的平均值。此夕卜，第2壁部202側的平均壁厚是在圖1的(b)所示的儀表板導管200的第2壁部202側的31?38、39?46這16處測量的壁厚的平均值。儀表板導管200整體的平均壁厚是將第I壁部201側的平均壁厚和第2壁部202側的平均壁厚平均而得到的壁厚。
[0059]儀表板導管200整體的壁厚的變動系數表示在樹脂成形品的中空延伸方向上以約100_的等間隔測量的壁厚的偏差，是用在樹脂成形品的各部位測量的壁厚的標準偏差除以該各部位的壁厚的平均值而得到的值(變動系數=壁厚的標準偏差/壁厚的平均值)。另外，壁厚的測量位置設為分型線PL90°方向上的位置。
[0060]本實施方式的儀表板導管200在導管內部具有中空部，通過該中空部使空氣等流體流通。圖1所示的附圖標記204?210表示開口部,使在儀表板導管200內流通來的流體經由開口部流通。
[0061]本實施方式的儀表板導管200的開口部204?207具有用于與其他構件(未圖不)相連接的連接部204’?207’，在分型線PL上的導管外表面側的除連接部204’之外的部分形成有擠壓部301。如圖3所示，本實施方式的連接部204’?207’是插入到其他構件400的內表面側而連接的凸型的連接部，如圖2的(a)所示，在連接部204’的分型線PL上的導管外表面側未形成擠壓部301，在連接部204’的分型線PL上的導管內表面側形成有突出部300。另外，圖3表示將連接部204’插入到其他構件400的內表面側而連接的狀態，但其他的連接部205’?207’也與圖3所示的連接部204’同樣插入到其他構件400的內表面側而連接。此外，圖2的(a)表示連接部204’周邊的結構例，但其他的連接部205’?207’也成與圖2 Ca)同樣地構成。其他構件400是與連接部204’?207’相連接、且供流體流通的凹型的構件，例如能夠列舉出導管、流體的出入口等。
[0062]如圖3所示，本實施方式的儀表板導管200與其他構件400相連接，因此若在儀表板導管200的開口部204?207的外周形成有擠壓部301，則存在易于與儀表板導管200周邊的構件相干涉、儀表板導管200的安裝作業變困難的情況。
[0063]因此，本實施方式的儀表板導管200在開口部204?207的內周形成有突出部300。通過在開口部204?207的內周形成突出部300，如圖2的(b)所示，即使不在開口部204?207的外周形成擠壓部301，也能夠增加開口部204?207的分型線PL的熔接面積，提高分型線PL的熔接強度。
[0064]分型線PL的熔接面積是第I壁部201和第2壁部202熔接的部分的面積，表示圖2的(b)所示的分型線PL1、PL2的部分的面積。儀表板導管200的規定截面中的平均壁厚B與該規定截面中的形成有突出部300的分型線PL的部分的厚度A的關系以厚度B為基準，優選為厚度A = 1.0B?2.0B。更優選為厚度A = 1.2B?1.8B。
[0065]由此，能夠提高分型線PL的熔接強度，并且也避免對在導管內部流通的流體的影響(流量降低等)。另外，儀表板導管200的規定截面中的平均壁厚B是圖2的(b)所示的規定截面中的6個點的壁厚的平均值。該6個點是與分型線PL90°方向(X方向)上的線相交的兩個點、以及與通過連結分型線PL1、PL2的線段的中點且相對于該線段傾斜45度而構成的傾斜線α相交的四個點。在本實施方式中，將規定截面中的平均壁厚B設為在這6個點得到的壁厚的平均值。
[0066]此外，由于本實施方式的儀表板導管200的連接部204’?207’為凸型，其插入到其他構件400的內表面側而連接，因此無法在連接部204’?207’的外周形成擠壓部301。因此，本實施方式的儀表板導管200在連接部204’?207’的內周形成突出部300，從而提高了連接部204’?207’的分型線PL的熔接強度。由此，能夠難以在連接部204’?207’的分型線PL上產生裂紋。
[0067]另外，由于本實施方式的儀表板導管200是薄壁，因此優選在除開口部204?207、連接部204’?207’之外的部位形成突出部300。由此，由于存在在分型線PL上的導管外表面側具有擠壓部301、且在分型線PL的導管內表面側具有突出部300的部位，因此能夠進一步提高分型線PL的熔接強度，并且也提高儀表板導管200的剛性。另外，突出部300、擠壓部301優選形成在形成于儀表板導管200的分型線PL的90%以上的范圍內。由此，由于在形成于儀表板導管200的整周的分型線PL上形成有突出部300和擠壓部301中的至少一者，因此能夠提高分型線PL的熔接強度，并且也提高儀表板導管200的剛性。
[0068]儀表板導管200的成形方法例
[0069]接著，參照圖4?圖9對本實施方式的儀表板導管200的成形方法例進行說明。圖4表不將本實施方式的儀表板導管200成形的成形裝置100的結構例，圖4?圖9是表不將本實施方式的儀表板導管200成形的成形工序例的圖。
[0070]首先，參照圖4對將本實施方式的儀表板導管200成形的成形裝置100的結構例進行說明。
[0071]用于將本實施方式的儀表板導管200成形的成形裝置100具有擠出裝置12和合模裝置10而構成，自擠出裝置12將熔融狀態的熱塑性樹脂片P擠出到合模裝置10中，利用合模裝置10將熱塑性樹脂片P合模，將圖1所示的儀表板導管200成形。
[0072]擠出裝置12具有附設有料斗16的缸體18、設于缸體18內的螺桿(未圖示)、連結于螺桿的電動馬達20、與缸體18相連通的儲存器22、與儲存器22相連通的柱塞24以及T型模28而構成。
[0073]本實施方式的擠出裝置12通過利用電動馬達20旋轉螺桿將從料斗16投入的樹脂顆粒在缸體18內熔融、混煉，形成熔融狀態的樹脂(熔融樹脂)。接著，將熔融樹脂移送到儲存器22而儲存恒定量，利用柱塞24的驅動朝向T型模28送出熔融樹脂，從T型模28的擠出狹縫(未圖示)擠出連續的片狀的熱塑性樹脂片P。從T型模28的擠出狹縫擠出來的熱塑性樹脂片P在被隔開間隔地配置的一對輥30擠壓的同時朝向下方送出而垂下到分割模具32之間。由此，熱塑性樹脂片P以在上下方向(擠出方向)上具有一樣的厚度的狀態配置在分割模具32之間。
[0074]從成形的樹脂成形品的大小、防止熱塑性樹脂片P產生垂伸或者縮幅的方面考慮，適當地選擇擠出裝置12的擠出能力。具體地講，從實用的方面考慮，間歇擠出的I注的擠出量優選為Ikg?10kg，熱塑性樹脂片P從擠出狹縫的擠出速度為幾百kg/小時以上，更優選為700kg/小時以上。此外，從防止熱塑性樹脂片P產生垂伸或者縮幅的方面考慮，熱塑性樹脂片P的擠出優選盡量地短，其依賴于樹脂的種類、MFR值、熔體張力值，但擠出通常優選在40秒以內完成，更優選在10秒?20秒以內完成。
[0075]因此，熱塑性樹脂的從擠出狹縫的每單位面積(Icm2)、每單位時間(Ih)的擠出量為50kg/h cm2以上,更優選為150kg/h cm2以上。例如在使用密度0.9g/cm3的熱塑性樹脂從狹縫間隔為0.5mm、狹縫的寬度方向的長度為IOOOmm的T型模28的擠出狹縫在15秒內擠出厚度1.0mm、寬度1000mm、擠出方向上的長度為2000mm的熱塑性樹脂片P的情況下，會在15秒內I注擠出1.8kg的熱塑性樹脂，擠出速度為432kg/小時，能夠計算出每單位面積的擠出量為約86kg/h cm2。[0076]另外，設于T型模28的擠出狹縫配置為鉛垂朝下，從擠出狹縫擠出來的熱塑性樹脂片P仍然以從擠出狹縫垂下的形式鉛垂朝下地送出。擠出狹縫通過改變狹縫間隔，能夠改變熱塑性樹脂片P的厚度。
[0077]但是，從T型模28擠出來的熱塑性樹脂片P優選被調整為垂下到分割模具32之間的狀態、即在合模的時刻擠出方向上的厚度均勻。在這種情況下，也能夠使狹縫間隔以從擠出開始逐漸擴寬、在擠出結束時成為最大的方式變動。由此，從T型模28擠出來的熱塑性樹脂片P的厚度從擠出開始逐漸變厚，但以熔融狀態擠出來的熱塑性樹脂片P因自重而被拉伸，從片的下方向上方逐漸變薄，因此擴寬狹縫間隔而較厚地擠出的量與因垂伸現象而被拉伸變薄的量相抵，從片上方到下方調整為均勻的厚度。
[0078]本實施方式的成形裝置100通過利用一對輥30的旋轉將夾在一對輥30之間的熱塑性樹脂片P向下方送出，能夠使熱塑性樹脂片P延伸薄壁化，通過調整被T型模28擠出來的熱塑性樹脂片P的擠出速度與由一對輥30送出來的熱塑性樹脂片P的送出速度之間的關系，能夠防止熱塑性樹脂片P產生垂伸或者縮幅。因此，能夠減輕對于采用的樹脂的種類、特別是MFR值、MT值、每單位時間的擠出量的制約。
[0079]一對輥30相對于以從擠出狹縫向下方垂下的形式擠出來的熱塑性樹脂片P成線對稱地配置。輥30的直徑和輥30的軸向上的長度根據應成形熱塑性樹脂片P的擠出速度、熱塑性樹脂片P的擠出方向上的長度、寬度、樹脂的種類等適當地設定。此外，在一對輥30各自的外表面設有凹凸狀的褶皺。凹凸狀的褶皺優選在輥30的外表面中的與熱塑性樹脂片P接觸的整個面上以均勻地分布的方式設置，為了能夠利用一對輥30將熱塑性樹脂片P順暢地向下方送出，考慮到在一對棍30各自的外表面與對應的熱塑性樹脂片P的表面之間不會產生滑移這一點適當地決定凹凸狀的褶皺的深度、密度即可。另外，凹凸狀的褶皺例如能夠利用噴砂處理形成，但優選在噴砂機中采用粗糙度60號左右而形成。
[0080]分別設于一對輥30的凹凸狀的褶皺并不是為了在熱塑性樹脂片P的表面上轉印褶皺花紋而設置的，其實是為了防止在一對輥30各自的外表面與對應的熱塑性樹脂片P的表面之間產生滑移而設置的。
[0081]在熱塑性樹脂片P的表面上轉印褶皺花紋的情況下，通常是將一對輥30中的、一者設為壓花輥，將另一者設為橡膠輥，但在本實施方式的一對輥30中，通過在一對輥30各自的外表面設置褶皺，一對輥30分別可靠地把持熱塑性樹脂片P的對應的表面，另一方面，通過限制一對輥30對熱塑性樹脂片P的按壓力，能夠在剛剛利用一對輥30送出熱塑性樹脂片P之后不在熱塑性樹脂片P的表面上轉印褶皺花紋。
[0082]一對輥30為金屬制的、例如鋁制的，在一對輥30上根據熔融狀態的熱塑性樹脂片P的溫度分別附設有用于調整輥30的表面溫度的表面溫度調整部件，其結構為，通過向輥30的內部通入制冷劑并使該制冷劑循環，來進行熱交換，使得輥30的表面不會被由一對輥30夾著的熔融狀態的熱塑性樹脂片P過度地加熱。
[0083]一對輥30的外表面在通過一對輥30接觸于熔融狀態的熱塑性樹脂片P而通過導熱被加熱之后，通過從內側冷卻一對輥30的外表面，能夠防止這樣的情況:被一對輥30夾著的熔融狀態的熱塑性樹脂片P粘在輥30的外表面上，并通過輥30的旋轉卷繞在輥30上，使熱塑性樹脂片P無法被向下方送出。在這種情況下，從防止卷繞的方面考慮，優選降低輥30的表面溫度，但從稍后將熱塑性樹脂片P成形的方面考慮，若過度降低輥30的表面溫度，則熔融狀態的熱塑性樹脂片P反而被輥30的表面過度冷卻，在成形時會產生妨礙。因此，需要將一對輥30各自的表面溫度設定在比朝向一對輥30擠出來的熔融狀態的熱塑性樹脂片P的溫度低的規定溫度的范圍內。根據熔融狀態的熱塑性樹脂片P的種類來決定該規定溫度的范圍，例如在熱塑性樹脂片P是非結晶性樹脂的情況下，規定溫度的范圍在約80°C?95°C的范圍內，在熱塑性樹脂片P是結晶性樹脂的情況下，規定溫度的范圍在約50°C?90°C的范圍內。在這種情況下，為了調整一對輥30的表面溫度，在對一對輥30各自的內部進行水冷時，根據熱塑性樹脂片P的種類設定制冷劑的溫度的方式較佳，制冷劑的溫度在將熱塑性樹脂片P成形的過程中保持在恒定溫度。
[0084]本實施方式的合模裝置10具有分割模具32和用于使分割模具32沿著與熱塑性樹脂片P的供給方向大致正交的方向上在打開位置和關閉位置之間移動的模具驅動裝置(未圖示)而構成。
[0085]分割模具32以使模腔116相對的狀態配置，以各自的模腔116朝向大致鉛垂方向的方式配置。在模腔116的表面根據基于熔融狀態的熱塑性樹脂片P成形的成形品的外形及表面形狀設有凹凸部。此外，在分割模具32的模腔116的周圍形成有夾斷部118。該夾斷部118以環狀形成在模腔116的周圍，朝向相對的分割模具32突出。由此，在將分割模具32合模之后，各自的夾斷部118的頂端部抵接，能夠在成形品的周緣形成分型線。
[0086]此外，在分割模具32的外周部配置有可滑動的模板33，該模板33能夠相對于分割模具32進行相對地移動。更詳細地講，一個模板33A朝向分割模具32B突出，且能夠抵接于配置在分割模具32之間的熱塑性樹脂片P的一個側面，而且，另一個模板33B朝向分割模具32A突出，且能夠抵接于配置在分割模具32之間的熱塑性樹脂片P的另一個側面。
[0087]分割模具32利用模具驅動裝置(未圖示)驅動，在打開位置，能夠在分割模具32之間配置熔融狀態的熱塑性樹脂片P。此外，在關閉位置，分割模具32的夾斷部118互相抵接，從而在分割模具32內形成密閉空間。另外，對于各分割模具32從打開位置向關閉位置的移動來說，將關閉位置設為熔融狀態的熱塑性樹脂片P的中心線的位置，各分割模具32被模具驅動裝置驅動而朝向該位置移動。
[0088]熱塑性樹脂片P由聚丙烯、聚烯烴類樹脂等形成。從防止由垂伸、縮幅等導致壁厚產生偏差的方面考慮，本實施方式的熱塑性樹脂片P優選使用熔融張力較高的樹脂材料，另一方面為了使對于分割模具32的轉印性、追隨性良好，優選使用流動性較高的樹脂材料。
[0089]具體地講，可以使用作為乙烯、丙烯、丁烯、異戊烯、甲基戊烯等烯烴類的均聚物或者共聚物的聚烯烴(例如聚丙烯、高密度聚乙烯)，其230°C下的MFR(按照日本工業標準JISK-7210在試驗溫度230°C、試驗負荷2.16kg的條件下測量)為3.5g/10分以下。在MFR大于3.5g/10分時，垂伸變劇烈，難以將薄壁的成形品成形。
[0090]此外，為了將平均壁厚為0.3mm?1.2mm、壁厚的變動系數為0.3以下的儀表板導管200成形，因此，本實施方式的熱塑性樹脂片P添加硅石、云母、滑石、碳酸鈣等粉狀的無機填料、或者玻璃纖維、碳纖維等纖維狀的無機填料。由此，能夠減薄平均壁厚，而且能夠將復雜形狀的儀表板導管200成形。另外，若無機填料的添加量變多，則會在成形品的表面產生皸裂，且易于產生針孔。因此，為了抑制成形品表面的皸裂、且難以產生針孔，無機填料優選以小于30重量％的量添加。此外，在將本實施方式的儀表板導管200成形時，與纖維狀的填料相比優選應用粉狀的填料。其原因在于，由于纖維狀填料的纖維朝向擠出方向，因此難以抑制與擠出方向正交的方向上的皺紋。此外，在粉狀的填料中，也特別優選應用滑石。其原因在于，滑石在樹脂中的分散性較佳。
[0091]此外，為了防止因沖擊而產生裂紋，能夠向熱塑性樹脂片P中添加小于30wt%的氫化苯乙烯類熱塑性彈性體，優選的是其添加量在小于15wt%的范圍內。作為氫化苯乙烯類熱塑性彈性體能夠適用的是苯乙烯-乙烯.丁烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯?丙烯-苯乙烯嵌段共聚物、氫化苯乙烯-丁二烯橡膠以及它們的混合物。
[0092]此外，也可以向熱塑性樹脂片P中添加增塑劑、穩定劑、著色劑、抗靜電劑、阻燃劑、發泡劑等。
[0093]接著，參照圖4~圖9對本實施方式的儀表板導管200的成形工序例進行說明。
[0094]首先，如圖4所示，將熱塑性樹脂片P從T型模28擠出，使該擠出來的熱塑性樹脂片P經過一對輥30而調整熱塑性樹脂片P的壁厚，并使其垂下到一對分割模具32之間。[0095]本實施方式的成形裝置100利用一對輥30的旋轉速度調整熱塑性樹脂片P的擠出速度與熱塑性樹脂片P被一對輥30向下方送出的送出速度之間的相對速度差，熱塑性樹脂片P在經過一對輥30之間時被一對輥30向下方拉伸，由此熱塑性樹脂片P被延伸薄壁化，其結果防止產生垂伸或者縮幅。
[0096]在這種情況下，在一對輥30中，分別通過在輥30的表面設置凹凸狀的褶皺，并且在輥30的一端設置齒輪機構，將旋轉驅動輥30BA的旋轉驅動力傳遞到被旋轉驅動輥30BB，并將旋轉驅動輥30AA的旋轉驅動力傳遞到被旋轉驅動輥30AB，從而在旋轉驅動輥30A和被旋轉驅動輥30B之間不會產生旋轉速度差，由此防止在熱塑性樹脂片P的表面產生皺紋或者剪切痕跡。
[0097]此外，在一對輥30中，分別通過在輥30的內部使制冷劑循環，將輥30冷卻，將輥30各自的外表面的溫度設定在比熔融狀態的熱塑性樹脂片P的溫度低的規定溫度的范圍內。由此，在熔融狀態的熱塑性樹脂片P被一對輥30夾著時，能夠防止熔融狀態的熱塑性樹脂片P粘在輥30的表面上，并通過輥30的旋轉卷繞在輥30上，另一方面，在成形時保持在適當的熔融狀態。
[0098]另外，也可以在進行調整一對輥30的轉速的同時，連動地調整擠出狹縫的間隔。
[0099]如圖4所示，將兩張熱塑性樹脂片P配置在分割模具32之間以后，如圖5所示，使分割模具32的模板33朝向熱塑性樹脂片P移動，使位于分割模具32的外周的模板33抵接于熱塑性樹脂片P的側面。由此，由熱塑性樹脂片P、模板33、模腔116形成密閉空間。
[0100]接著，如圖6所示，從真空吸引室120經由吸引孔122吸引密閉空間內的空氣，使熱塑性樹脂片P吸附于模腔116，將熱塑性樹脂片P賦形為沿著模腔116的表面的形狀。
[0101]在這種情況下，由于使吸引之前的熱塑性樹脂片P的上下方向上的厚度一樣，因此，能夠防止由吹塑比所產生的厚度分布導致無法圓滿地進行賦形工序這樣的情況。
[0102]接著，如圖7所示，使模板33和分割模具32 —體地以互相接近的方式移動，將分割模具32合模，利用分割模具32的夾斷部118將熱塑性樹脂片P的周緣部相互間熔接。由此，在兩張熱塑性樹脂片P的接合面形成有分型線PL，并且在兩張熱塑性樹脂片P的內部形成有密閉中空部151。
[0103]另外，如圖8的(a)、圖8的(b)所示，在導管內表面側形成突出部300的部分的夾斷部118設有剪鉗部119和壓縮模塑部120，在利用夾斷部118將熱塑性樹脂片P的周緣部相互間熔接了之后，利用壓縮模塑部120使樹脂突出(鼓出)到導管內表面側而形成突出部300。
[0104]如圖8的(b)所示，在導管內表面側形成突出部300、且在導管外表面側形成擠壓部301的部分的夾斷部118在導管側具有壓縮模塑部120、在與導管相反側具有剪鉗部119而構成，利用壓縮模塑部120使樹脂突出(鼓出)到導管內表面側而形成突出部300，并且利用壓縮模塑部120擠壓樹脂而在導管外表面側形成擠壓部301，利用剪鉗部119切斷樹脂。由此，在導管內表面側形成有突出部300，并且在導管外表面側形成有擠壓部301。
[0105]如圖8的(a)所示，在導管外表面側不形成擠壓部301的部分的夾斷部118在導管側具有剪鉗部119而構成，在與導管相反側具有壓縮模塑部120而構成，利用壓縮模塑部120使樹脂突出(鼓出)到導管內表面側而形成突出部300，并且利用剪鉗部119切斷樹脂。由此，在導管內表面側形成有突出部300，在導管外表面側未形成擠壓部301。
[0106]在將本實施方式的儀表板導管200成形的模腔116中，圖8的(a)所示的結構例的夾斷部118構成為圖8的(c)所示的模腔116的A-A’截面，圖8的(b)所示的結構例的夾斷部118構成為圖8的(c)所示的模腔116的B-B’截面。
[0107]另外，圖8的(a)、圖8的(b)所示的壓縮模塑部120的結構例是一例，只要是能夠使樹脂突出(鼓出)到導管內表面側而形成突出部300、并且在壓縮模塑部120的位置將樹脂壓縮模塑，在導管外表面側擠壓樹脂而形成擠壓部301的形狀，就可以應用所有的結構。但是，壓縮模塑部120優選以這樣的形狀構成:在將熱塑性樹脂片P的周緣部相互間熔接了之后，樹脂易于鼓出到導管內表面側，而且在壓縮模塑部120的位置易于將樹脂壓縮模塑。由此，在將薄壁的熱塑性樹脂片P的周緣部相互間熔接了的情況下，能夠加厚形成有突出部300的分型線PL的厚度A。
[0108]接著，如圖9所示，使模板33和分割模具32 —體地以互相遠離的方式移動，將分割模具32開模，將成形的樹脂成形品取出，除去外周部的毛刺。由此，圖1所示的儀表板導管200完成。
[0109]本實施方式的儀表板導管200的作用.效果
[0110]這樣，通過本實施方式的儀表板導管200在分型線PL上的導管內表面側具有突出部300而構成，能夠提供一種提高了分型線PL的熔接強度、且安裝作業容易的儀表板導管200。
[0111]此外，由于本實施方式的儀表板導管200在開口部204?207的內周具有突出部300，因此，即便不在開口部204?207的外周形成擠壓部301，也能夠提高開口部204?207的分型線PL的熔接強度，在開口部204?207的分型線PL上難以產生裂紋。
[0112]另外，本實施方式的儀表板導管200優選利用上述的片材直接成形而成形。在利用片材直接成形而成形的情況下，能夠調整第I壁部201的壁厚和第2壁部202的壁厚這兩者，因此，即使在第I壁部201與第2壁部202的平均吹塑比之差較大的情況(例如0.05以上的情況)下，也能夠減小兩者的壁厚差，抑制由冷熱循環引起的儀表板導管200的變形。其結果，能夠將由冷熱循環引起的儀表板導管200的變形較少、且自由度較高的形狀的儀表板導管200成形。
[0113]例如，在利用型坯吹塑成形將本實施方式的儀表板導管200成形的情況下，在第I壁部201與第2壁部202的平均吹塑比之差較大的情況(例如0.05以上的情況)下，第I壁部201的壁厚與第2壁部202的壁厚之差變得顯著，由冷熱循環引起的儀表板導管200的變形也變得顯著。
[0114]相對于此，在利用片材直接成形將本實施方式的儀表板導管200成形的情況下，由于能夠調整第I壁部201的壁厚和第2壁部202的壁厚這兩者，因此，即使在第I壁部201與第2壁部202的平均吹塑比之差較大的情況(例如0.05以上的情況)下，也能夠減小兩者的壁厚差，因此，也能夠抑制由冷熱循環引起的儀表板導管200的變形。特別是在平均吹塑比之差在0.1以上的情況下，變形抑制效果較大。
[0115]另外，在本實施方式中，例如圖10所示，吹塑比是在中空延伸方向垂直截面中連結一個分型線LI和另一個分型線L2的線段與距該線段最遠的內壁面之間的距離B相對于該線段的長度A的比例(B/A)。在圖10的情況下，在截面的形狀中發現了凹凸的情況下，吹塑比為0.5。此外，平均吹塑比是在樹脂成形品的中空延伸方向上以約IOOmm的等間隔測量的吹塑比的平均值。
[0116]此外，在供給被冷卻后的空氣、清潔空氣的導管中，需要沿著導管周邊的壁面、或者避開周邊位置地設置空氣的供給通路，因此該供給通路很少是彎彎曲曲的形狀。因此，在吹塑成形后的導管的壁面中，存在吹塑比較高的部分與吹塑比較低的部分之間的差別變劇烈，導致產生薄壁部、甚至產生針孔的問題。其結果，在吹塑比的差別劇烈的情況下，為了防止針孔，要將吹塑成形的設定壁厚整體加厚。特別是在將發泡性樹脂吹塑成形的情況下，與非發泡的樹脂的情況相比，型坯的伸長率降低，因此必須以防止針孔為目的進行設定厚壁的壁厚。其結果，在第I壁部201與第2壁部202的平均吹塑比之差較大的情況下，存在導管的壁厚差變大、導管產生翹曲的情況。
[0117]相對于此，在利用片材直接成形將導管成形的情況下，由于能夠調整第I壁部201的壁厚和第2壁部202的壁厚這兩者，因此，即使在第I壁部201與第2壁部202的平均吹塑比之差較大的情況下，也能夠減小兩者的壁厚差，因此，能夠使導管不產生翹曲。
[0118]第2實施方式
[0119]接著，對第2實施方式進行說明。
[0120]如圖2所示，設于第I實施方式的儀表板導管200的開口部204中的連接部204’在連接部204’的外表面側未形成擠壓部301，而在連接部204’的內表面側形成突出部300，利用突出部300來提高連接部204’的分型線PL的熔接強度。另外，其他的連接部205’?207’也與圖2所示的連接部204’同樣地構成，利用突出部300來提高連接部205’?207’的分型線PL的熔接強度。
[0121]如圖11、圖12所示，設于第2實施方式的儀表板導管200的開口部204中的連接部204’在連接部204’的外表面側也具有擠壓部301’，利用擠壓部301’和突出部300來進一步提高連接部204’的分型線PL的熔接強度。其結果，能夠提供一種更加難以自導管200的端部產生裂紋的儀表板導管200。此外，由于在連接部204’的外表面側具有擠壓部301’而構成，因此也能夠防止錯誤地組裝連接于連接部204’的其他構件500。
[0122]如圖11、圖12所示，形成于連接部204’的擠壓部301’可以與形成于除連接部204’之外的部位的擠壓部301分離地形成，但也可以將兩個擠壓部301’、301連續地一體化地形成。此外，形成于連接部204’的擠壓部301’不必形成在連接部204’的全部外表面偵牝也可以形成在連接部204’的外表面側的至少一部分。下面，參照附圖對本實施方式的儀表板導管200進行詳細的說明。另外，由于本實施方式的儀表板導管200是改變了設于上述第I實施方式的儀表板導管200的開口部204?207中的連接部204’?207’的結構例及連接于該連接部204’?207’的其他構件400的結構例，因此，參照圖11、圖12對本實施方式的連接部204’?207’的結構例及其他構件500的結構例進行說明。另外，在圖11、圖12中表示了連接部204’的結構例及連接于該連接部204’的其他構件500的結構例，但其他的連接部205’?207’也與圖11、圖12所示的連接部204’同樣地構成。
[0123]設于儀表板導管200的開口部204?207中的連梓部204’?207’的結構例
[0124]如圖11、圖12所示，設于本實施方式的儀表板導管200的開口部204?207中的連接部204’?207’是插入到其他構件500的內表面側而連接的凸型的連接部。其他構件500是與連接部204’相連接且供空氣等流體流通的凹型的構件，如圖12所示，其具有與凸型的連接部204’相連接的凹型的連接部501，該凹型的連接部501成為可供凸型的連接部204’插入的形狀。此外，凹型的連接部501具有與形成于凸型的連接部204’的擠壓部301’相應的形狀的槽部502，在該槽部502的外表面側具有擠壓部503而構成。擠壓部503與形成于凸型的連接部204’的擠壓部301’同樣地能夠通過利用分割模具壓扁樹脂而形成。
[0125]本實施方式的儀表板導管200在將凸型的連接部204’和凹型的連接部501連接起來之時，擠壓部301’和槽部502重合而沒有間隙地連接，但在這種情況下，會對槽部502施加負荷。但是，由于在槽部502的外表面具有擠壓部503，因此即使對槽部502施加負荷，也能夠使槽部502難以產生裂紋。
[0126]由于本實施方式的儀表板導管200在連接部204’的內表面側形成突出部300，并且在連接部204’的外表面側形成擠壓部301’，因此，如圖11所示，能夠增加分型線PL的熔接面積，提高連接部204’的分型線PL的熔接強度。分型線PL的熔接面積是第I壁部201和第2壁部202熔接的部分的面積，表示為圖11的(b)所示的分型線PL1、PL2的部分的面積。形成在本實施方式的連接部204’的內表面側的突出部300與上述第I實施方式是同樣的。
[0127]儀表板導管200的規定截面中的平均壁厚B與該規定截面中的擠壓部301’的厚度C的關系以厚度B為基準，優選為厚度C = 1.0B?1.8B。在擠壓部301’的厚度C小于
1.0B的情況下，擠壓部301’的剛性降低，擠壓部301’易于開裂，作為結果，分型線PL的熔接強度會降低。因此，擠壓部301’的厚度C優選為1.0B以上。此外，在擠壓部301’的厚度C為1.SB以上的情況下，由于擠壓部301’的壓縮模塑不充分，因此分型線PL的熔接強度會降低。因此，擠壓部301’的厚度C優選為1.8B以下。
[0128]此外，擠壓部301’自導管內表面突出的突出長度D優選為D=2.0B?10.0B。通過擠壓部301’的突出長度D為2.0B以上，能夠增加分型線PL的熔接面積，可靠地提高分型線PL的熔接強度。另外，上述擠壓部301’的厚度C、突出長度D不僅應用于形成于連接部204’的擠壓部301’，也應用于形成于除連接部204’之外的部位的擠壓部301。
[0129]此外，儀表板導管200的規定截面中的平均壁厚B是圖11的(b)所示的規定截面中的6個點的壁厚的平均值，與第I實施方式是同樣的。
[0130]本實施方式的連接部204’在連接部204’的外周的分型線PL上的兩處形成有擠壓部301’，如圖11所示，各個擠壓部301 ’的形狀不同。通過各個擠壓部301 ’的形狀不同，能夠防止錯誤地組裝連接于連接部204’的其他構件500。另外，形成于其他構件500的連接部501的槽部502的形狀也如圖12所示地根據擠壓部301’的形狀各不相同。
[0131]另外，在圖11、圖12中表示了連接部204’的結構例，其他的連接部204’?207’也可以與圖11、圖12所示的連接部204’同樣地構成。
[0132]此外，也可以針對每個連接部204’?207’改變被形成于各連接部204’?207’的擠壓部301’的形狀。在這種情況下，例如能夠列舉出這樣的形態:使形成于連接部204’的兩個擠壓部301’的形狀彼此相同，而且，使形成于連接部205’的兩個擠壓部301’的形狀彼此相同，使形成于連接部204’的兩個擠壓部301’的形狀和形成于連接部205’的兩個擠壓部301’的形狀各不相同。
[0133]此外，能夠列舉出如圖11、圖12所示的連接部204’那樣使形成于各連接部204’?207’的兩個擠壓部301’的形狀各不相同的形態。通過使形成于各個連接部204’?207’的擠壓部301’的形狀針對每個連接部204’?207’都不同，也能夠防止錯誤地組裝與各個連接部204’?207’連接的其他構件500。在這種情況下，形成于其他構件500的連接部501的槽部502的形狀也根據擠壓部301’的形狀各不相同。
[0134]本實施方式的儀表板導管200的作用.效果
[0135]這樣，設于本實施方式的儀表板導管200的開口部204中的連接部204’在連接部204’的外表面側具有擠壓部301’而構成。由此，由于能夠進一步提高連接部204’的熔接強度，因此能夠提供一種難以自儀表板導管200的端部產生裂紋的儀表板導管200。
[0136]此外，由于本實施方式的儀表板導管200在連接部204’的外表面側具有擠壓部301’而構成，因此也能夠防止錯誤地組裝與連接部204’連接的其他構件500。
[0137]第3實施方式
[0138]接著，對第3實施方式進行說明。
[0139]第1、第2實施方式的儀表板導管200的開口部204設于儀表板導管200的主體部的端部，其具有用于與其他構件400、500相連接的連接部204’而構成。連接部204’是插入到其他構件400、500的內表面側而連接的凸型的連接部，該連接部204’在連接部204’的內表面側至少形成突出部300，而提高了連接部204’的分型線PL的熔接強度，難以使開口部204開裂。
[0140]第3實施方式的儀表板導管600的開口部603、604設于儀表板導管600的主體部的端部，如圖13?圖17所示，其具有用于與其他構件700相連接的連接部6031、6041、及以開口口徑相對于連接部6031、6041的開口 口徑擴張的形狀構成的喇叭形狀部6032、6042而構成。連接部6031、6041是供其他構件700插入到連接部6031、6041的內表面側而連接的凹型的連接部，其在連接部6031、6041的外表面側具有擠壓部301，而提高了連接部6031、6041的分型線PL的熔接強度。此外，喇叭形狀部6032、6042在喇叭形狀部6032、6042的內表面側具有突出部300，而提高了喇叭形狀部6032、6042的分型線PL的熔接強度。由此，即使是具有凹型的連接部6031、6041的開口部603、604，也能夠提高開口部603、604的分型線PL的熔接強度，難以使開口部603、604開裂。下面，參照附圖對本實施方式的儀表板導管600進行詳細的說明。
[0141]儀表板導管600的結構例
[0142]首先，參照圖13?圖17對本實施方式的儀表板導管600的結構例進行說明。圖13是表不本實施方式的儀表板導管600的整體結構例的圖，圖14是表不圖13所不的儀表板導管600的A-A’截面的結構例的圖。此外，圖15是表不圖13所不的儀表板導管600的第I開口部603的結構例的圖，圖16是表示在第I開口部603上連接其他構件700之前和之后的狀態的圖。圖17是表示圖13所示的儀表板導管600的第2開口部604的結構例的圖。
[0143]本實施方式的儀表板導管600與上述第1、第2實施方式的儀表板導管200同樣是樹脂制的導管，如圖14所示，其具有沿著分型線PL相熔接的第I壁部601和第2壁部602而構成。
[0144]本實施方式的儀表板導管600在儀表板導管600的整周上形成有分型線PL，在該分型線PL上形成有擠壓部301和突出部300中的至少一者。例如，如圖14所示，在儀表板導管600的外表面側未形成擠壓部301的分型線PL的部分上，在其儀表板導管600的內表面側必定形成有突出部300。此外，在儀表板導管600的內表面側未形成突出部300的分型線PL的部分上，在其儀表板導管600的外表面側必定形成有擠壓部301。由此，由于在儀表板導管600的分型線PL上必定形成有擠壓部301和突出部300中的至少一者，因此能夠提高儀表板導管600的分型線PL的熔接強度，難以使分型線PL產生裂紋。另外，形成在本實施方式的儀表板導管600的外表面側的擠壓部301、形成在本實施方式的儀表板導管600的內表面側的突出部300能夠與在上述第1、第2實施方式中說明的擠壓部301、301’、突出部300同樣地構成。
[0145]此外，本實施方式的儀表板導管600在儀表板導管600的主體部的端部具有第I開口部603和第2開口部604而構成，其使在儀表板導管600內流通的流體經由第I開口部603和第2開口部604流通。
[0146]如圖15、圖16所示，第I開口部603具有第I連接部6031和喇叭形狀部6032而構成。圖15表示圖13所示的第I開口部603的放大結構例，圖15的(a)表示從A方向看圖13所示的第I開口部603的結構例，圖15的(b)是從B方向看圖13所示的第I開口部603的結構例。圖16是用于說明在第I開口部603上連接其他構件700之前和之后的狀態的圖，表示將第I開口部603的周邊沿著分型線PL切斷后的狀態。圖16的(a)表示向第I開口部603中插入其他構件700之前的狀態，圖16的(b)表示向第I開口部603中插入其他構件700、將第I連接部6031和其他構件700連接起來的狀態。另外，為了說明第I連接部6031、喇叭形狀部6032、擠壓部301、突出部300各自的區域，方便地記載了在圖16所示的第I開口部603中記載的虛線。
[0147]第I連接部6031是通過將其他構件700插入到第I連接部6031的內表面側而與其他構件700相連接的凹型的連接部。喇叭形狀部6032是以開口 口徑相對于第I連接部6031的開口 口徑擴張而成的形狀構成的部分。第I開口部603如圖16的(a)所示將其他構件700從喇叭形狀部6032的開口 口徑插入到第I連接部6031的內表面側，如圖16的(b)所示將其他構件700和第I連接部6031連接起來。
[0148]由于第I連接部6031通過將其他構件700插入到第I連接部6031的內表面側而與其他構件700相連接，因此，在第I連接部6031的內表面側不具有突出部300，而在第I連接部6031的外表面側具有擠壓部301，利用該擠壓部301增加第I連接部6031的分型線PL的熔接面積，提高熔接強度。[0149]此外，由于喇叭形狀部6032以開口 口徑相對于第I連接部6031的開口口徑擴張而成的形狀構成，因此在喇叭形狀部6032的內表面側具有突出部300，利用該突出部300增加喇叭形狀部6032的分型線PL的熔接面積，提高熔接強度。
[0150]另外，也可以在喇叭形狀部6032的外表面側具有擠壓部301而構成，但由于喇叭形狀部6032成為隨著靠近喇叭形狀部6032的端部(即第I開口部603的端部)而其開口口徑擴張而成的形狀，因此喇叭形狀部6032的外形形狀會變大，若在該喇叭形狀部6032的外表面側具有擠壓部301而構成，則易于與儀表板導管600周邊的構件相干涉。因此，優選的是在喇叭形狀部6032的外表面側不具有擠壓部301，在喇叭形狀部6032的內表面側具有突出部300而構成。但是，在本實施方式中，由于將其他構件700從喇叭形狀部6032的開口口徑插入到第I連接部6031的內表面側而將其他構件700和第I連接部6031連接起來，因此形成在喇叭形狀部6032的內表面側的突出部300需要以不妨礙其他構件700插入的形狀構成。
[0151]本實施方式的第I開口部603設于儀表板導管600的主體部的端部,成為隨著靠近第I開口部603的端部而第I開口部603的開口 口徑擴張而成的喇叭形狀，擠壓部301從儀表板導管600的主體部的部位到開始呈喇叭形狀的部位連續地形成，突出部300形成在喇叭形狀的部位。由此，能夠提高第I開口部603的分型線PL的熔接強度，難以使第I開口部603開裂。
[0152]另外，本實施方式的第I連接部6031和喇叭形狀部6032的開口口徑成為大致四邊形狀，但該開口口徑并不限定于四邊形狀，也可以以大致梯形、橢圓形等任意的形狀構成。在這種情況下，與第I連接部6031相連接的其他構件700的外形形狀也以與第I連接部6031的開口口徑相應的形狀構成。
[0153]如圖17所示，第2開口部604具有第2連接部6041和喇叭形狀部6042而構成。圖17表示圖13所示的第2開口部604的放大結構例，圖17的(a)表示從C方向看圖13所示的第2開口部604的結構例，圖17的(b)表示從D方向看圖13所示的第2開口部604的結構例。
[0154]第2連接部6041是與設于上述第I開口部603的第I連接部4031同樣地將其他構件(未圖示)插入到第2連接部6041的內表面側而與其他構件相連接的凹型的連接部。喇叭形狀部6042是與設于上述第I開口部603的喇叭形狀部6032同樣地以開口口徑相對于第2連接部6041的開口 口徑擴張而成的形狀構成的部分。第2開口部604與上述第I開口部603同樣地將其他構件從喇叭形狀部6042的開口 口徑插入到第2連接部6041的內表面側而將其他構件和第2連接部6041連接起來。
[0155]由于第2連接部6041通過將其他構件插入到第2連接部6041的內表面側而與其他構件相連接，因此在第2連接部6041的內表面側不具有突出部300，在第2連接部6041的外表面側具有擠壓部301，利用該擠壓部301增加第2連接部6041的分型線PL的熔接面積，提高了熔接強度。
[0156]此外，由于喇叭形狀部6042以開口 口徑相對于第2連接部6041的開口口徑擴張而成的形狀構成，因此在喇叭形狀部6042的內表面側具有突出部300，利用該突出部300增加喇叭形狀部6042的分型線PL的熔接面積，提高了熔接強度。另外，形成在喇叭形狀部6042的內表面側的突出部300需要以不妨礙其他構件插入的形狀構成。[0157]本實施方式的第2開口部604設于儀表板導管600的主體部的端部，成為隨著靠近第2開口部604的端部而第2開口部604的開口 口徑擴張而成的喇叭形狀，擠壓部301從儀表板導管600的主體部的部位到開始呈喇叭形狀的部位連續地形成，突出部300形成在喇叭形狀的部位。由此，能夠提高第2開口部604的分型線PL的熔接強度，難以使第2開口部604開裂。
[0158]另外，本實施方式的第2連接部6041和喇叭形狀部6042的開口口徑為圓形形狀，但該開口口徑并不限定于圓形形狀，可以以大致梯形、橢圓形等任意的形狀構成。在這種情況下，與第2連接部6041相連接的其他構件的外形形狀也以與第2連接部6041的開口口徑相應的形狀構成。
[0159]此外，本實施方式的儀表板導管600是使第I開口部603和第2開口部604的形狀不同而構成的，但也可以以相同的形狀構成。
_0] 本實施方式的儀表板導管600的作用.效果
[0161]這樣，本實施方式的儀表板導管600的開口部603、604具有用于與其他構件700相連接的連接部6031、6041、以及以開口口徑相對于連接部6031、6041的開口口徑擴張而成的形狀構成的喇叭形狀部6032、6042，連接部6031、6041是供其他構件700插入到連接部6031、6041的內表面側而連接的凹型的連接部，在連接部6031、6041的外表面側具有擠壓部301，從而提高了連接部6031、6041的分型線PL的熔接強度，并且在喇叭形狀部6032、6042的內表面側具有突出部300，從而提高了喇叭形狀部6032、6042的分型線PL的熔接強度。由此，即使是具有凹型的連接部6031、6041的開口部603、604，也能夠提供一種提高了開口部603、604的分型線PL的熔接強度、且開口部603、604難以開裂的儀表板導管600。
[0162]第4實施方式
[0163]接著，對第4實施方式進行說明。
[0164]如圖19所示，第4實施方式的導管800在第I壁部801和第2壁部802中的至少一個壁部801、802的內表面具有凹部803，在該凹部803安裝有圖18、圖19所示的整流板824、827。通過凹部803安裝整流板824、827，能夠將沒有針孔、在導管800的內表面具有整流板824、827的導管800成形。另外，在導管800的內表面設有整流板824、827的情況下，由于在導管800的內表面流動的流體被整流板824、827整流，因此會對導管800的內表面施加負荷，存在分型線PL易于開裂的情況。但是，本實施方式的導管800在導管800的內表面側形成有突出部300，因此能夠增加分型線PL的熔接面積，提高熔接強度。其結果，能夠防止因設置整流板824、827所引起的分型線PL產生裂紋的情況。下面，參照附圖對本實施方式的導管800進行詳細的說明。但是，在以下的實施方式中，作為導管800的一實施方式，以圖18所示的除霜器導管800為例進行說明。
_5] 除霜器導管800的結構例
[0166]首先，參照圖18對本實施方式的除霜器導管800的結構例進行說明。圖18的(a)是除霜器導管800的外觀立體圖，圖18的(b)是除霜器導管800的內部結構圖。
[0167]本實施方式的除霜器導管800是用于將除霜風從汽車的空調單元引導到前窗玻璃及側部窗玻璃的除霜器導管。
[0168]本實施方式的除霜器導管800具有用于與設在汽車的車廂前端部的空調單元(未圖示)相連結的吸入口 821、用于向前窗玻璃(未圖示)噴出除霜風的前部除霜器噴嘴822、以及用于向側部窗玻璃(未圖示)引導除霜風的側部除霜器送出口 823而構成。
[0169]由于上述吸入口 821、前部除霜器噴嘴822、側部除霜器送出口 823構成除霜器導管800的開口部，因此在開口部的分型線PL上的內表面具有突出部300，從而增加開口部的分型線PL的熔接面積，提高了熔接強度。此外，在分型線PL上的外表面的除上述開口部之外的部分具有擠壓部301，從而增加除開口部之外的分型線PL的熔接面積，提高了熔接強度。
[0170]前部除霜器噴嘴822是前窗玻璃的左部和右部的用于噴出除霜風的左右一對的構件，在其內部設有第2整流板824。側部除霜器送出口 823是用于向左右的側部窗玻璃引導除霜風的左右一對的構件。
[0171]除霜器導管800的導管部826共用于前部除霜器和側部除霜器，從吸入口 821到導管部826的中間部設有用于決定前部除霜器用和側部除霜器用的風量分配比的第I整流板 827。
[0172]本實施方式的除霜器導管800利用第I整流板827決定前部除霜器用和側部除霜器用的風量分配比，將由第2整流板824整流后的除霜風從前部除霜器噴嘴822噴出。
[0173]本實施方式的除霜器導管800在設有整流板824、827的部位附近的分型線PL的內表面具有突出部300，從而增加設有整流板824、827的部位附近的分型線PL的熔接面積，提高了熔接強度。由此，即使在除霜器導管800的內表面流動的流體被整流板824、827整流，對除霜器導管800的內表面施加負荷，由于在除霜器導管800的內表面側形成有突出部300，因此也能夠提高分型線PL的熔接強度，防止分型線PL產生裂紋。
[0174]如圖19所示，本實施方式的除霜器導管800具有沿著分型線PL相熔接的第I壁部801和第2壁部802而構成，第I整流板827安裝在第I壁部801和第2壁部802的內表面。圖19表示以圖18的(b)中的A-A’線切斷的除霜器導管800的截面結構例，表示第I整流板827安裝在第I壁部801和第2壁部802的內表面的狀態。另外，第2整流板824也與圖19所示的第I整流板827同樣地安裝在第I壁部801和第2壁部802的內表面，但在本實施方式中，以第I整流板827為例進行說明。
[0175]構成本實施方式的除霜器導管800的壁部801、802由樹脂構成，整流板824、827由與壁部801、802同樣的材質構成。通過由與壁部801、802同樣的材質構成整流板824、827的材質，能夠容易地將整流板824、827熔接在壁部801、802上，并且，也能夠防止整流板824,827自壁部801、802脫落。但是，構成整流板824、827的材料并沒有特別的限定，也可以使用公知的整流板所使用的材質。但是，考慮到導管800的成形性，整流板824、827優選以能夠容易地將整流板824、827熔接在壁部801、802內表面的材質構成。
[0176]如圖19所示，在構成本實施方式的除霜器導管800的壁部801、802的內表面具有凹部803，在該凹部803安裝有第I整流板827。另外，在第I整流板827的端部具有用于將第I整流板827安裝在凹部803的安裝部900，通過將該安裝部900壓接安裝在凹部803，能夠將第I整流板827安裝在凹部803。通過在第I整流板827的端部設置安裝部900，將該安裝部900壓接安裝在凹部803，能夠將第I整流板827安裝在適當的位置。另外，由于第I整流板827在形成于壁部801、802的內表面的凹部803中壓接安裝安裝部900，因此凹部803的壁厚比未形成凹部803的壁部801、802的壁厚薄。
[0177]此外，安裝在凹部803的安裝部900的上表面901與壁部801、802的內表面位于同一個平面上。由此，安裝在壁面801、802的內表面的第I整流板827的安裝部900不會妨礙在除霜器導管800的內表面流通的流體的流路。
[0178]另外，在圖19中，第I整流板827安裝在第I壁部801和第2壁部802這兩個壁部801、802的內表面。但是，第I整流板827也可以安裝在第I壁部801和第2壁部802中的至少一個壁部的內表面。但是，通過第I整流板827安裝在兩個壁部801、802的內表面，能夠防止第I整流板827自壁部801、802脫落，并且能夠使第I整流板827在壁部801、802內部穩定。
[0179]例如在第I整流板827僅安裝在一個壁部801的內表面的結構的情況下，由于第I整流板827的一個端部并未固定在壁部內表面，因此會因在導管內部流通的流體而導致第I整流板827擺動，使第I整流板827的穩定性欠缺。相對于此，在第I整流板827安裝在兩個壁部801、802的內表面的結構的情況下，由于第I整流板827的兩端固定在壁部801、802內表面，因此能夠防止因在導管內部流通的流體而導致第I整流板827擺動，使第I整流板827穩定。因此，優選的是第I整流板827安裝在兩個壁部801、802的內表面。另外，也可以構成為將第I整流板827的一個端部安裝在一個壁部的內表面，將第I整流板827的另一個端部抵接于另一個壁部的內表面。在這種情況下，也能夠起到與第I整流板827安裝在兩個壁部801、802的內表面的結構同樣的效果。
[0180]此外，在圖19中，第I整流板827以安裝在凹部803的安裝部900的上表面901與壁部801、802的內表面位于同一個平面上的方式安裝。但是，如圖20的(a)所示，也可以是安裝在凹部803的安裝部900埋入到壁部801、802中，安裝部900的上表面901的至少一部分被構成壁部801、802的樹脂覆蓋。例如，通過將第I整流板827的安裝部900按壓在構成壁部801、802的樹脂上，在使樹脂的一部分自安裝部900的上表面901凸起到導管內側之后對導管內賦予吹塑壓力，能夠用樹脂覆蓋安裝部900的上表面901的一部分。由此，能夠可靠地防止第I整流板827自壁部801、802脫落。另外，在圖20的(a)中，安裝部900的形狀成大致四邊形，但安裝部900的形狀并沒有特別的限定，只要在將第I整流板827安裝在壁部801、802的內表面時構成壁部801、802的樹脂能夠覆蓋安裝部900，就能夠應用所有的形狀，例如也可以以梯形、三角形等形狀構成。此外，如圖20的(b)所示，也可以在安裝部900中設置缺口部、孔，在將安裝部900按壓在構成壁面的樹脂上時，樹脂進入到該缺口部、孔中。由此，能夠牢固地安裝第I整流板827。
[0181]另外，在將第I整流板827的安裝部900安裝在凹部803的情況下，需要不在安裝部900和凹部803之間產生間隙。其原因在于，若產生間隙，則存在安裝部900和凹部803的安裝強度降低、并且對除霜器導管800的內表面的流體流路產生影響的情況。因此，優選的是安裝部900的形狀和凹部803的形狀以大致相同尺寸構成。通過以大致相同尺寸構成安裝部900和凹部803的形狀，能夠在將安裝部900安裝在凹部803的情況下不產生間隙。此外，也可以以比凹部803的形狀大的尺寸構成安裝部900的形狀。通過以比凹部803的形狀大的尺寸構成安裝部900的形狀，在將安裝部900安裝在凹部803的情況下，構成凹部803的樹脂能夠流出到安裝部900的周圍，并利用樹脂覆蓋安裝部900的周圍。另外，在以不產生間隙的方式將安裝部900安裝在凹部803的情況下，存在空氣會殘留在安裝部900和凹部803之間的情況。因此，安裝部900優選以這樣的形狀構成:在將安裝部900安裝在凹部803的情況下，能夠使殘留在安裝部900和凹部803之間的空氣排出到外部。[0182]例如，在圖19、圖20中，將安裝部900與凹部803接觸的部分的面的形狀做成直線形狀，但也可以做成曲線形狀。在直線形狀的情況下，在將安裝部900安裝在凹部803之后整個面同時接觸，會產生空氣殘留的情況，但通過做成曲線形狀，整個面不是同時接觸而是依次接觸，因此能夠確保空氣的排出場所。由此，能夠防止空氣殘留。此外，通過如圖20的(b)所示那樣的設置孔，能夠使空氣從孔排出，能夠防止空氣殘留。
[0183]此外，在上述實施方式中，如圖19的(b)、圖20的(a)所示，在壁部801、802的內表面形成凹部803，在該凹部803上壓接安裝部900而安裝第I整流板827。但是，如圖20的(c)所示，也可以在壁部801、802的內表面壓接安裝部900而安裝第I整流板827。在這種情況下，也可以以安裝部900的上表面901與壁部801、802的內表面位于同一個平面上的方式壓接安裝。
[0184]本實施方式的除霜器導管800在壁部801、802的內表面安裝有第I整流板827，利用第I整流板827將在除霜器導管800的內表面流動的流體整流。因此，利用被第I整流板827整流后的流體對除霜器導管800的內表面施加負荷，存在分型線PL易于開裂的情況。因此，在除霜器導管800的分型線PL的內表面側形成突出部300，在分型線PL的外表面側形成擠壓部301。由此，能夠增加分型線PL的熔接面積，提高熔接強度。其結果，能夠防止因設置第I整流板827所引起的分型線PL產生裂紋的情況。另外，在本實施方式中，表示了形成有突出部300和擠壓部301這兩者的結構例，但也可以形成突出部300和擠壓部301中的至少一者。例如，優選的是在不想妨礙在除霜器導管800的內表面流通的流體的流路的部位不形成突出部300，而形成擠壓部301。此外，優選的是在欲避免除霜器導管800和除霜器導管800周邊的構件相干涉的部位不形成擠壓部301，而形成突出部300。因此，優選的是與不想妨礙流體的流路的情況、欲避免與除霜器導管800周邊的構件相干涉的情況等相應地形成擠壓部301和突出部300中的至少一者。
[0185]除霜器導管800的成形方法例
[0186]接著，參照圖4、圖5、圖21?圖24對本實施方式的除霜器導管800的成形方法例進行說明。
[0187]首先，如圖4所示，從T型模28擠出熱塑性樹脂片P，使該擠出來的熱塑性樹脂片P經過一對輥30而調整熱塑性樹脂片P的壁厚，并使其垂下到一對分割模具32之間。
[0188]如圖4所示，在將兩張熱塑性樹脂片P配置在分割模具32之間之后，如圖5所示，使分割模具32的模板33朝向熱塑性樹脂片P移動，使位于分割模具32的外周的模板33抵接于熱塑性樹脂片P的側面。由此，利用熱塑性樹脂片P、模板33、模腔116形成密閉空間。
[0189]接著，如圖21所示，從真空吸引室120經由吸引孔122吸引密閉空間內的空氣，使熱塑性樹脂片P吸附于模腔116，將熱塑性樹脂片P賦形為沿著模腔116的表面的形狀。由于本實施方式的模腔116具有凹部117，因此通過將熱塑性樹脂片P賦形為沿著模腔116的表面的形狀，能夠在熱塑性樹脂片P中形成與模腔116的凹部117相對應的形狀的凹部803。
[0190]此外，在本實施方式中，由于使吸引之前的熱塑性樹脂片P的上下方向厚度一樣，因此能夠防止因吹塑比所引起的厚度分布導致無法滿意地進行賦形工序這樣的事態。
[0191]接著，如圖22所示，利用整流板安裝裝置(未圖示)將第I整流板827插入到熱塑性樹脂片P的內側，將設于第I整流板827的端部的安裝部900壓接安裝于形成在熱塑性樹脂片P中的凹部803。由此，能夠將第I整流板827安裝在熱塑性樹脂片P上。
[0192]接著，如圖23所示，使模板33和分割模具32 —體地以互相接近的方式移動，將分割模具32合模，利用分割模具33的夾斷部118將熱塑性樹脂片P的周緣部相互間熔接。由此，在除霜器導管800內表面側形成有突出部300，并且在除霜器導管800外表面側形成有擠壓部301。
[0193]另外，在如本實施方式這樣將第I整流板827的兩端安裝在熱塑性樹脂片P上的情況下，在利用整流板安裝裝置將第I整流板827插入到熱塑性樹脂片P的內側之后，將設于第I整流板827的一個端部的安裝部900壓接安裝于一個熱塑性樹脂片P的凹部803，在將分割模具32合模時，將設于第I整流板827的另一個端部的安裝部900壓接安裝于另一個熱塑性樹脂片的凹部803。由此，能夠將第I整流板827的兩端安裝在熱塑性樹脂片P上。另外，在本實施方式中，由于將第I整流板827壓接安裝于凹部803，因此熱塑性樹脂片P的形成有凹部803的部分的厚度薄于熱塑性樹脂片P的未形成凹部803的部分的厚度。
[0194]接著，如圖24所示，使模板33和分割模具32 —體地以互相遠離的方式移動，將分割模具32開模，取出成形了的樹脂成形品，除去外周部的毛刺。由此，圖18所示的除霜器導管800完成。
_5] 本實施方式的除霜器導管800的作用.效果
[0196]這樣，本實施方式的除霜器導管800是將熔融狀態的兩張熱塑性樹脂片P配置在分割模具32之間。接著，將熱塑性樹脂片P吸引于分割模具32，在熱塑性樹脂片P中形成凹部803。接著，在形成于熱塑性樹脂片P的凹部803安裝安裝部900，在熱塑性樹脂片P上壓接第I整流板827。接著，將分割模具32合模，將熱塑性樹脂片P成形為沿著分割模具形狀的形狀，形成在導管內表面具有第I整流板827和突出部300、在導管外表面具有擠壓部301的除霜器導管800。由此，能夠將這樣的除霜器導管800成形:在至少一個壁部801、802的內表面的凹部803安裝有第I整流板827，在安裝有第I整流板827的導管內表面具有突出部300，在導管外表面具有擠壓部301。此外，本實施方式的除霜器導管通過在凹部803安裝有整流板827，能夠將沒有針孔、且在除霜器導管800內表面具有整流板827的除霜器導管800成形。
[0197]另外，本實施方式的除霜器導管800優選利用上述片材直接成形來成形。在型坯吹塑成形中，由于需要在環形的型坯的內表面配置整流板，因此難以在型坯的內表面配置多個整流板，特別是極其難以在型坯的擠出方向上配置多個整流板。此外，會限制能夠在型坯的內表面配置整流板的區域。
[0198]相對于此，在片材直接成形中，由于在有端狀的熱塑性樹脂片P的內表面配置整流板824、827，因此能夠容易地在熱塑性樹脂片P的內表面配置多個整流板824、827，在熱塑性樹脂片P的擠出方向上也能夠容易地配置多個整流板824、827。
[0199]此外，由于能夠在熱塑性樹脂片P的任意的內表面自由地配置整流板824、827，因此例如能夠將容易地如圖18所示的地板導管800那樣具有多個整流板824、827的地板導管800成形。即，通過利用片材直接成形，能夠容易地將在熱塑性樹脂片P的擠出方向上具有多個整流板824、827的地板導管800成形。
[0200]此外，在本實施方式中，由于利用形成于分割模具32的模腔116的凹部117在熱塑性樹脂片P形成凹部803，在該凹部803壓接安裝整流板824、827，因此能夠容易地將整流板824、827安裝在熱塑性樹脂片P上，并且能夠提高整流板824、827的安裝精度。
[0201]另外，上述實施方式是本發明的較佳的實施方式，并不將本發明的范圍僅限定于上述實施方式，能夠在不脫離本發明的主旨的范圍內以實施了各種變更的形態進行實施。
[0202]例如，如圖11、圖12所示，第2實施方式的儀表板導管200是以在連接部204’的內表面具有突出部300而構成的方式為前提而進行說明的。但是，也可以是在連接部204’的內表面不具有突出部300、僅在連接部204’的外表面側具有擠壓部301’而構成的形態。
[0203]通過在連接部204’的外表面側具有擠壓部301而構成，能夠提高被設于開口部204的連接部204’的熔接強度。其結果，能夠難以自儀表板導管200的端部產生裂紋。此夕卜，由于在連接部204’的外表面側具有擠壓部301而構成，因此也能夠防止錯誤地組裝與連接部204’連接的其他構件。另外，上述第2實施方式的儀表板導管200能夠構成以下的附注所述的形態的導管200。
[0204]附灃I
[0205]一種導管200，其為樹脂制的，具有沿著分型線PL相粘接的第I壁部201和第2壁部202而構成，其特征在于，
[0206]導管200的開口部204?207具有用于與其他構件500相連接的連接部204’?207’，連接部204’?207’是插入到其他構件500的內表面側而連接的凸型的連接部204’?207，，
[0207]導管200整體的平均壁厚為Imm以下，在連接部204’?207’的外表面側具有通過擠壓樹脂而形成的擠壓部301’。
[0208]附灃2
[0209]根據附注I所述的導管200，其特征在于，
[0210]擠壓部301’的厚度是導管200的規定截面中的平均壁厚的1.0倍?1.8倍，
[0211]突出到外表面側的擠壓部301’自導管200的內表面突出的突出長度是導管200的規定截面中的平均壁厚的2.0倍以上。
[0212]附灃3
[0213]根據附注I或附注2所述的導管200，其特征在于，
[0214]擠壓部301’在一個連接部204’中設于至少兩個部位，各個擠壓部301’的形狀不同。
[0215]附灃4
[0216]根據附注I?附注3中任一項所述的導管200，其特征在于，
[0217]擠壓部301 ’設于各個連接部204 ’?207 ’，設于各個連接部204 ’?207 ’的擠壓部301’的形狀不同。
[0218]附灃5
[0219]一種導管500，其為樹脂制的，具有與附注I?附注4中任一項所述的導管200的凸型的連接部204’?207’相連接的凹型的連接部501，其特征在于，
[0220]凹型的連接部501是能夠供具有擠壓部301’的凸型的連接部204’?207’插入的形狀，在形成于插入到凹型的連接部501中的凸型的連接部204’?207’的擠壓部301’的位置具有與擠壓部301’的形狀相對應的形狀的槽部502。[0221]附灃6
[0222]根據附注5所述的導管500，其特征在于，
[0223]在槽部502的外表面側具有通過擠壓樹脂而形成的擠壓部503。
[0224]此外，第4實施方式的除霜器導管800是以在除霜器導管800的分型線PL的周圍具有擠壓部301、突出部300的方式為前提而進行說明的。但是，也可以做成不具有擠壓部
31、突出部300，而在凹部803安裝有整流板827的形態的結構。通過在凹部800上安裝整流板827，能夠將沒有針孔、且在除霜器導管800內表面具有整流板827的除霜器導管800成形。另外，上述第4實施方式的除霜器導管800能夠利用以下的附注所述的形態的成形方法構成導管800。
[0225]附灃I
[0226]一種導管800的成形方法，其特征在于，
[0227]具有以下的工序:
[0228]配置工序，將熔融狀態的兩張樹脂片P配置在模具32之間；
[0229]吸引工序，將樹脂片P吸引于模具32 ；
[0230]壓接工序，在吸引的樹脂片P上壓接整流板827 ;以及
[0231]合模工序，將模具32合模，將樹脂片P成形為沿著模具32形狀的形狀，從而形成在導管800內表面具有整流板827的導管800。
[0232]附灃2
[0233]根據附注I所述的導管800的成形方法，其特征在于，
[0234]模具32在與樹脂片P接觸的部位具有凹部117，
[0235]在吸引工序中，將樹脂片P吸引于模具32，在樹脂片P中形成與模具32的凹部117相對應的形狀的凹部803，
[0236]在壓接工序中，在形成于樹脂片P的凹部803上壓接整流板827。
[0237]附灃3
[0238]一種導管800，其為樹脂制的，具有沿著分型線PL相粘接的第I壁部801和第2壁部802而構成，其特征在于，
[0239]在至少一個壁部801、802的內表面具有凹部803，在凹部803安裝有整流板827。
[0240]附灃4
[0241]根據附注3所述的導管800，其特征在于，
[0242]在壁部801、802的外表面的與凹部803的位置相對應的部分具有與凹部803形狀相對應的形狀的凸部。
[0243]附灃5
[0244]根據附注3或附注4所述的導管800，其特征在于，
[0245]在整流板827的端部具有用于將整流板827安裝在凹部803的安裝部900，安裝在凹部803的安裝部900的上表面901與壁部801、802的內表面位于同一個平面上。
[0246]附灃6
[0247]根據附注3或附注4所述的導管800，其特征在于，
[0248]在整流板827的端部具有用于將整流版827安裝在凹部803的安裝部900，安裝在凹部803的安裝部900埋入到壁部801、802中，安裝部900的上表面901中的至少一部分被樹脂覆蓋。
[0249]附圖標記說明
[0250]P、熱塑性樹脂片;200、600、儀表板導管;201、601、第I壁部;202、602、第2壁部；204?210、開口部;204，?207’、連接部(凸型);300、突出部;301、301’、擠壓部;400、500、700、其他構件(凹型);603、第I開口部;6031、第I連接部;6032、喇叭形狀部;604、第2開口部；6041、第2連接部；6042、喇叭形狀部；PL、分型線；800、除霜器導管；801、第I壁部；802、第2壁部；803、凹部；824、第2整流板；827、第I整流板。
【權利要求】
1.一種導管，其為樹脂制的，具有沿著分型線相熔接的第I壁部和第2壁部而構成，其特征在于， 上述導管整體的平均壁厚為Imm以下，在上述分型線上的上述導管內表面側具有使上述樹脂突出而形成的突出部。
2.根據權利要求1所述的導管，其特征在于， 在上述分型線上的上述導管外表面側具有通過擠壓上述樹脂而形成的擠壓部， 上述突出部至少形成在不具有上述擠壓部的上述分型線上的上述導管內表面側。
3.根據權利要求1或2所述的導管，其特征在于， 上述突出部至少形成在上述導管的開口部的內表面側。
4.根據權利要求3所述的導管，其特征在于， 上述開口部設于上述導管的主體部的端部，成為隨著接近上述開口部的端部而上述開口部的開口 口徑擴張而成的喇叭形狀， 上述擠壓部從上述導管的主體部的部位到開始呈上述喇叭形狀的部位連續地形成， 上述突出部形成在上述喇叭形狀的部位。
5.根據權利要求3或4所述的導管，其特征在于， 上述開口部具有: 連接部，其用于與其他構件相連接；以及 喇叭形狀部，其以開口口徑相對于上述連接部的開口 口徑擴張而成的形狀構成， 上述連接部是供上述其他構件插入到上述連接部的內表面側而連接的凹型的連接部， 上述擠壓部至少形成在上述連接部的外表面側， 上述突出部至少形成在上述喇叭形狀部的內表面側。
6.根據權利要求3所述的導管，其特征在于， 上述開口部具有用于與其他構件相連接的連接部， 上述連接部是插入到上述其他構件的內表面側而連接的凸型的連接部， 上述擠壓部至少形成在上述導管外表面側的除上述連接部之外的部分， 上述突出部至少形成在上述連接部的內表面側。
7.根據權利要求2?6中任一項所述的導管，其特征在于， 在上述導管整周上形成有上述分型線，在上述分型線上形成有上述突出部和上述擠壓部中的至少一者。
【文檔編號】B60H1/00GK103620314SQ201280031286
【公開日】2014年3月5日 申請日期:2012年6月22日 優先權日:2011年6月28日
【發明者】谷奈央人, 玉田輝雄, 巖崎健司 申請人:京洛株式會社