接頭的制作方法

本發明涉及不進行厚壁化而實現了高剛度(剛性)化的接頭。
背景技術：
：車輛、船舶以及航空器、還有各種工業用機械的懸架中使用的連桿機構所包括的接頭，主要擔負車輪等構件的定位機構的作用，因此要求相對于來自該構件的輸入具有某種程度的剛度。作為包括這樣的接頭的連桿的例子，已知有一種車輛用I型懸架臂，其具備由鋼板形成為管狀的主體部(桿)和分別附著固定于該主體部的兩端部的一對連結部(參照日本特開2010-76473號公報)。該連結部中的一方通常是托架類型的接頭，該接頭包括連結于桿端部的基部和從該基部的桿寬度方向最外部分別向桿的相反側延伸的一對側部。此外，基部與側部相連，在接頭的側部形成有緊固連接孔。技術實現要素：發明要解決的問題在日本特開2010-76473號公報所公開的車輛用I型懸架臂中，相對于來自車輪的輸入，強度相對低的接頭(托架)成為脆弱部。因此，在對接頭例如施加了壓縮力(將側部彼此連結的方向的力)的情況下，接頭的側部發生面外變形的可能性很高，若換言之則作為接頭整體可能得不到必要的剛度。因此，也考慮將接頭(托架)均勻(一致)地厚壁化，但是在這樣的厚壁化時，存在連桿整體的重量增加、與之相伴的成本上升這樣的問題。本發明是鑒于上述情形而完成的，目的在于提供不借助厚壁化而實現了高剛度化的接頭。用于解決問題的手段本發明者對于如何不使接頭均勻地厚壁化、而相對于來自車輪等構件的輸入抑制接頭的側部的變形來作為接頭整體實現高剛度化的方案進行了研究。其結果，本發明者得到如下認知：以在一對側部之間的至少基部側形成閉塞部為前提，使該閉塞部的寬度(側部的較長(長度)方向上的閉塞部的尺寸)適當化，從而能夠得到不使接頭均勻地厚壁化而在有來自車輪等的輸入時使側部難以變形、若換言之能夠發揮優異剛度的接頭。基于以上的認知，本發明者們完成了本發明。其主旨如下。[1]一種接頭，其特征在于，具備：基部；一對側部，從上述基部的第1方向上的兩端部分別向垂直于第1方向的第2方向上的同一側延伸，在垂直于第1方向以及第2方向這兩方的第3方向上的中央部形成有緊固連接孔；和閉塞部，在既是上述一對側部之間又是第3方向上的至少一端部的位置，作為上述基部以及上述一對側部的延長區域而形成。[2]根據上述[1]所述的接頭，其中，從上述側部的第2方向上的基部側端部到上述緊固連接孔的中心位置為止的長度L1與上述閉塞部的第2方向上的最短長度L2滿足下述關系：0.1×L1＜L2＜1.0×L1(1)。[3]根據上述[1]或[2]所述的接頭，其中，上述基部的厚度t1與上述閉塞部的厚度t2滿足下述關系：t2＞t1(2)。[4]根據上述[1]至[3]中任一項所述的接頭，其中，上述閉塞部形成于上述側部的第3方向上的兩端部。[5]根據上述[1]至[4]中任一項所述的接頭，其中，上述接頭通過下述接頭的制造方法而得到，上述接頭的制造方法的特征在于，包括：坯料彎曲工序，將由金屬板制成的坯料的第3方向上的至少一端部向第2方向的一側彎折而成形側視為倒L狀或倒U狀的中間構件；和接頭成形工序，使用沖壓成形金屬模將上述中間構件的第1方向上的兩端部向第2方向的上述一側彎折，該沖壓成形金屬模具備:具有對上述中間構件進行按壓的襯墊的模具；與該模具相向配置的、具備被支撐為在合模方向上移動自如的內襯墊的沖頭；以及，與沖頭的側面相向配置的、上述閉塞部的面外變形抑制工具。[6]根據上述[1]至[4]中任一項所述的接頭，其中，上述接頭通過一體成形、沖壓成形、粉體成形、鑄造、焊接以及貼合中的至少任一方式成形。發明效果在本發明涉及的接頭中，對于處于一對側部之間的閉塞部的形成方式進行了改良。其結果，根據本發明涉及的接頭，能夠不使接頭均勻地厚壁化而實現高剛度化。附圖說明圖1是示出本發明的實施方式涉及的接頭(托架)的立體圖。圖2是示出圖1所示的接頭(托架)的變形例的立體圖。圖3是示出本發明的實施方式涉及的接頭(托架)的制造方法的步驟的流程圖。圖4是示出坯料彎曲工序中使用的裝置的側視圖，(a)表示彎曲開始前的狀態，(b)表示彎曲結束時的狀態。圖5是示出托架成形工序中使用的裝置的立體圖。具體實施方式＜接頭(懸架連桿用托架)＞以下參照圖1、2對本發明的實施方式(接頭、尤其是懸架連桿用托架)進行說明。在本實施方式中，第1方向指的是圖1、2中用符號D1所示的方向，第2方向指的是圖1、2中用符號D2所示的方向(垂直于第1方向D1的方向)，第3方向指的是圖1、2中用符號D3所示的方向(垂直于第1方向D1和第2方向D2這兩方的方向)。此外，懸架連桿(控制連桿)一般而言包括由鋼板制成的大徑管(pipe)狀的桿和分別安裝在該桿的兩端部的托架或小徑管(tube)而構成，經由該托架(小徑管)在與連結對象的部件之間構成連桿機構，但是上述情況未圖示。圖1是示出作為本發明的實施方式涉及的接頭的一例的、懸架連桿用托架10的立體圖。托架10由基部12、一對側部14、14和閉塞部16構成。基部12被安裝于作為懸架連桿的構成要素但未圖示的桿。此外，在將基部12安裝到桿上的情況下，當然可以安裝到桿的僅一端，也可以安裝到桿的兩端。一對側部14、14從基部12的第1方向D1上的兩端部，與基部12相連地分別向垂直于第1方向D1的第2方向D2的同一側(圖1中為左下側)延伸。而且，在一對側部14、14，在第3方向D3上的中央部形成有緊固連接孔14H、14H。緊固連接孔14H是用于在托架10內例如收置了襯套(bush)(未圖示)的狀態下進行螺栓緊固的螺栓孔。閉塞部16在一對側部14、14之間且在第3方向D3上的至少一端部(圖1中僅為上端部)作為基部12以及一對側部14、14的延長區域而形成。在此，上述“作為延長區域”指的是：當然包括閉塞部16通過粘接和/或焊接等各種連結方法安裝于基部12和/或側部14的情況，還包括構件12、14、16原本就是用同一原材料(坯料)制造的情況。在基部12與各側部14、14的邊界部分形成有棱線(脊線)部R1。另外，在各側部14、14與閉塞部16的邊界部分形成有棱線部R2。進一步，在閉塞部16與基部12的邊界部分形成有棱線部R3。在這樣構成的本實施方式的懸架連桿用托架10中，通過在上述那樣的一對側部14、14之間形成閉塞部16，能夠相對于來自車輪等的輸入而抑制一對側部14、14向第1方向D1發生面外變形。其結果，根據本實施方式的懸架連桿用托架10，能夠不進行均勻的厚壁化而實現高剛度化。以上對本發明的最基本的實施方式進行了說明，本發明并不限定于上述實施方式，可以在不脫離發明主旨的范圍內進行各種變更。例如，優選，從圖1所示的側部14、14的第2方向D2上的基部側端部到緊固連接孔的中心位置為止的長度L1與閉塞部16的第2方向D2上的最短長度L2滿足下述關系：0.1×L1＜L2＜1.0×L1(3)。通常，若從車輪等沿懸架臂的軸向被傳遞了負荷，則被進行了螺栓緊固的緊固連接孔14H附近有可能會向第1方向D1發生面外變形、即縱彎曲。從基部12到緊固連接孔14H的中心位置為止的長度L1越大，該面外變形越容易發生。因此，抑制該面外變形所必需的、閉塞部16的第2方向D2上的長度L2，主要根據與長度L1的關系來確定。因此，本發明者算出了在圖1所示的托架中使比(L2/L1)變動了的情況下的托架剛度值(kN/mm)。在此，托架剛度值是通過向圖1所示的托架的第1方向D1施加的載荷(kN)與由于該載荷而使側部14向第2方向D2移位的移位量(mm)之比來定義的值。表1中示出與比(L2/L1)和托架剛度值(kN/mm)的關系有關的算出結果。[表1]L2/L100.050.10.150.20.25托架剛度值(kN/mm)68.970.374.880.886.391.2L2/L10.30.40.50.60.70.8托架剛度值(kN/mm)94.398.6100.5101.7102.5103.0根據表1可知，從L2/L1超過0.1時開始，與L2/L1為0的情況(即、不存在閉塞部的情況)相比，托架剛度值飛躍性提高。從這樣的觀點來看，可以說通過使最短長度L2比長度L1的0.1倍大就能夠充分確保在一對側部14、14之間所形成的閉塞部16的第2方向D2上的長度，能夠抑制上述面外變形。由此，能夠高水平(高程度)地相對于來自車輪等的輸入而抑制一對側部14、14向第1方向D1面外變形，進而，能夠不進行均勻的厚壁化而高水平地實現高剛度化。此外，若設為0.3×L1＜L2，則更高水平地起到該效果，若設為0.4×L1＜L2，則進一步高水平地起到該效果，若設為0.5×L1＜L2則極高水平地起到該效果。另一方面，通過使最短長度L2比長度L1的1.0倍小，能夠不使在一對側部14、14之間所形成的閉塞部16的第2方向D2上的長度過大地，充分地抑制在一對側部14、14在第3方向D3上的中央部所形成的緊固連接孔14H、14H附近的變形。由此，能夠高水平地抑制經由托架10所連結的未圖示的桿和其連結對象的變形。此外，若將最短長度L2設為長度L1的1.0倍以上，則通過將最短長度L2設定得較大所得的效果(與側部14、14的面外變形的抑制有關的效果)相對地變小，不僅如此，閉塞部16的與基部12相反側的端部與托架10內所收置的部件有可能緩沖。該情況下，為了避免托架10與該部件緩沖，需要使L1的值進一步變大，其結果會導致托架10整體的重量增大，因此不優選。另外，通過使最短長度L2比長度L1的0.8倍小，能夠使閉塞部16的第2方向D2上的與基部12側相反側的端部充分遠離緊固連接孔14H、14H的位置。由此，能夠有效利用托架10的二個側部14、14所夾的空間中的、沒有形成閉塞部16的第2方向D2上的空間，尤其不會在該第3方向D3上限制該空間。因此，能夠使側部14、14間所收置的構件的結構多樣化。進一步，通過使最短長度L2比長度L1的0.6倍小，關于包括基部12、一對側部14、14以及閉塞部16的托架10，不僅能夠將各構件12、14、1彼此焊接，還能夠通過一體成形來成形。因此，通過使最短長度L2比長度L1的0.6倍小，設計的自由度提高。接下來，優選：基部12與側部14的邊界部分R1的內周面的曲率半徑r1、側部14與閉塞部16的邊界部分R2的內周面的曲率半徑r2、閉塞部16與基部12的邊界部分R3的內周面的曲率半徑r3、一對側部14、14間的第1方向D1上的尺寸W1、和基部12的第3方向D3上的尺寸W3，分別滿足下述關系：r1＜0.1×W1且r1＜0.1×W3(4)r2＜0.1×W1且r2＜0.1×W3(5)r3＜0.1×W1且r3＜0.1×W3(6)。在托架10內的空間S收置例如襯套等部件。因此，空間S需要有某種程度的容積。在棱線部R1、R2、R3的內周面的曲率半徑r1、r2、r3中的至少任一個過大的情況下，相應地，空間S變小、托架10與所收置的部件緩沖的可能性變高。為了避免該緩沖，可考慮使長度L1變大以充分確保空間S，但是長度L1的增大會如上述那樣導致托架10的剛度降低，因此不優選。基于這樣的認知，在本實施方式中，通過滿足上述(4)式到(6)式的所有式子，能夠不使長度L1超過需要地變長地充分確保托架10內的空間S。因此，根據本實施方式，能夠不使托架10的剛度降低地充分確保空間S、進而在托架10內切實地收置部件。此外，在滿足上述(4)式到(6)式的所有式子的情況下，關于包括基部12、一對側部14、14以及閉塞部16的托架10，不僅能夠將各構件12、14、1彼此焊接，還能夠通過一體成形來成形。因此，在全部滿足上述(4)式到(6)式的情況下，設計的自由度提高。進一步，在圖1所示的例子中，優選：基部12的厚度t1與閉塞部16的厚度t2滿足下述關系。t2>t1(7)圖1所示的托架10，如上所述，能夠不實施焊接等而利用1塊坯料(原材料)(金屬板)來加工。該情況下，在利用1張金屬板來形成托架時，在實施了一般的拉深加工的情況下，金屬板的拉深加工部分(通過壓力機所形成的沒有接縫的凹陷部分)的板厚與其他部分的厚度相比減少。但是，通過一體成形所得的本實施方式的托架10的閉塞部16，是通過所謂“收縮翻邊(shrink‐flanging)成形法”所得的部分。通常，通過收縮翻邊成形法所得的加工部分，與加工前相比厚度大。因此，例如，在將利用原本為同一厚度的構件加工出的基部12的厚度t1與閉塞部16的厚度t2進行了比較的情況下，t2＞t1成立。在通過一體成形所得到的本實施方式的托架10中，通過滿足上述式(7)，能夠充分確保閉塞部16的厚度。其結果，能夠進一步抑制側部14、14的第1方向D1上的面外變形，進而作為托架10整體能夠進一步實現高剛度化。此外，在厚度t1、t2滿足下述關系的情況下，因為能夠更高水平地起到上述作用效果這一點而優選。t2≥1.05×t1(8)另外，在厚度t1、t2滿足下述關系的情況下，因為能夠極其高水平地起到上述作用效果這一點而優選。t2≥1.10×t1(9)進一步，在圖1所示的例子中，閉塞部16形成于側部14的第3方向D3上的單側，但是，優選：如圖2(表示圖1所示的托架的變形例的立體圖)所示的例子那樣，閉塞部16形成于第3方向D3上的兩端部。此外，在圖2所示的例子中，對于與圖1所示的例子相同的構成要素標注相同的符號。在圖2所示的懸架用托架10′中，在一對側部14、14之間形成有第3方向D3上的位置不同的一對閉塞部16、16。即，閉塞部16、16在一對側部14、14的第3方向D3上的上端部以及下端部，作為基部12以及一對側部14、14的延長區域而形成。在圖2所示的例子中，通過將閉塞部16、16形成于一對側部14、14的第3方向D3上的兩端部，在有來自車輪等的輸入時能夠高水平地抑制側部14、14向第1方向D1發生面外變形。其結果，與圖1所示的例子相比，作為托架10′整體能夠進一步實現高剛度化。＜接頭(懸架連桿用托架)的制造方法＞接下來，參照圖3到圖5對本發明的實施方式(接頭的制造方法、尤其是懸架連桿用托架的制造方法)進行說明。此外，以下所示的例子是一體成形接頭(托架)的情況。另外，關于在以下的制造方法的說明中使用的第1方向D1、第2方向D2、第3方向D3，均是與上述的懸架連桿用托架部分中使用的各方向D1、D2、D3相同的方向。圖3是示出本發明的實施方式涉及的接頭(懸架連桿用托架)的制造方法的步驟的流程圖。如該圖所示，本實施方式涉及的接頭的制造方法包括坯料彎曲工序和托架成形工序。此外，作為托架的材料的坯料，只要是金屬板則可以由公知的任意材料構成。作為金屬板，可舉出鋼板(高張力鋼板)、不銹鋼鋼板、表面處理鋼板(熔融鍍鋅鋼板、鍍鋅鍍鋁鋼板等)、以及非鐵金屬板(鋁合金板、鈦板)等。另外，坯料在以下所示的坯料彎曲工序之前就預先加工成預定的形狀。(坯料彎曲工序)本工序是將被加工件即坯料的第3方向上的至少一端部向第2方向的一側彎折而成形側視為倒L狀或倒U狀的中間構件的工序。圖4是示出坯料彎曲工序中使用的裝置20的側視圖。該圖中，(a)示出彎曲開始前的狀態，(b)示出彎曲結束時的狀態。此外，圖4所示的例子是將由金屬板構成的坯料的第3方向上的兩端部向第2方向的一側彎折而成形側視為倒U狀的中間構件的例子。裝置20是用于進行彎曲成形的沖壓成形裝置，該沖壓成形裝置具備：將襯墊22安裝為在合模方向上移動自如而成的模具24和沖頭26。使用上述構成的裝置20，在本工序中，首先如圖4(a)所示，在將坯料X1放置于裝置20之后，通過安裝為相對于模具24在合模方向(第2方向D2)上移動自如的襯墊22和沖頭26來夾持坯料X1。接下來，如圖4(b)所示，通過使模具24下降而利用模具24將坯料X1的第3方向D3上的兩端部向第2方向D2的一側(該圖中為下側)彎折。由此，得到了中間構件X2，側視為倒U狀，并具有主體X21(主要與圖1中的基部12以及側部14相當)和與主體X21相連的一對凸緣X22、X22(主要與圖1中的閉塞部16相當)。(托架成形工序)本工序是將上述坯料彎曲工序中所得的中間構件X2的第1方向D1上的兩端部向第2方向的上述一側(即、在坯料彎曲工序中將坯料的第3方向上的兩端部彎折了的一側)彎折的工序。圖5是示出托架成形工序中使用的裝置的立體圖。如圖5所示，裝置30具備：對中間構件X2的第1方向D1上的兩端部進行約束保持的模具32；坯料支架34；沖頭36；被模具32支撐為在合模方向上移動自如的襯墊38；和被沖頭36支撐為在合模方向上移動自如的內襯墊40，還具備與沖頭36的側面36a相向而配置的面外變形抑制工具42。在此，模具32、坯料支架34、沖頭36、襯墊38、內襯墊40以及面外變形抑制工具42，均是：只要是在一般的拉深成形的沖壓成形裝置等中使用的構件，則可以使用任意類型的構件。使用上述構成的裝置30，在本工序中，首先，在使坯料支架34的上表面以及內襯墊40的上表面相對于沖頭36的上表面位于第2方向D2上的稍稍上側的狀態下，將中間構件X2放置到這些構件34、40上。在中間構件X2的放置時，使僅主體X21接觸坯料支架34的上表面以及內襯墊40的上表面，關于凸緣X22、X22，使其與構件34、36、40的第3方向D3上的兩最外部相比位于該方向D3的更為外側。此外，面外變形抑制工具42，與沖頭36的側面36a相向并考慮距側面36a為預定間隙而配置。接下來，通過坯料支架34、內襯墊40以及相對于模具32安裝為在合模方向(第2方向D2)上移動自如的襯墊38來夾持中間構件X2。接著，通過使模具32向第2方向D2的一側(圖5的下側)移動(下降)，從而通過模具32將中間構件X2的第1方向D1上的兩端部向第2方向D2的一側(圖5的下側)彎折。在模具32的下降初期，僅坯料支架34下降、內襯墊40不下降。由此，能夠盡可能地減少在彎折部產生的應變，能夠抑制在彎折部發生褶皺。該效果是由于在收縮翻邊成形法中包括內襯墊40而產生的，由此，使托架的壁厚不會局部地過度不同，能夠使托架的剛度在各處均勻化。在模具32的下降后期，內襯墊40也下降，在構件36、40的上表面一致的狀態下，將中間構件X2的第1方向D1上的兩端部彎折至最終位置。這樣一來，中間構件X2中的彎折了的部分主要成為圖1中的側部14，沒有被彎折的部分主要成為圖1中的基部12。通過以上操作，得到了圖1所示的預定形狀的具有基部12、側部14、14、閉塞部16的托架。根據以上所示的懸架連桿用托架的制造方法，能夠以對坯料X1進行彎曲加工而得到中間構件X2為前提，進一步使用所謂的收縮翻邊成形法得到圖1所示那樣的具備閉塞部16的托架10。關于這樣的托架，通過收縮翻邊成形加工出的閉塞部16相對于基部12和/或側部14、14增厚了，若換言之則閉塞部16的厚度相對于基部12的厚度和/或側部14、14的厚度變大。因此，在本發明涉及的懸架連桿用托架的制造方法中，通過處于一對側部之間的閉塞部的形成方式(增厚化)，能夠不使托架自體均勻地厚壁化而實現高剛度化。實施例以下通過實施例1、2來證實本發明的效果。(實施例1：關于閉塞部對托架剛度的影響)首先，使用高張力鋼板(板厚3.0mm、材質440MPa級)按各種方法制作懸架連桿用托架，對其結構(有無閉塞部)對托架剛度的影響進行了評價。具體而言，使用圖4、圖5所示的裝置，通過本申請預定的制造方法(包括圖3所示的各工序)制作出了發明例A的懸架連桿用托架。另外，使用以往的裝置成形圖1所示的懸架連桿用托架的閉塞部16以外的部分，并且另行制作了閉塞部16，之后將它們焊接起來制作出了發明例B的托架。相對于此，使用通常的壓力機來成形圖1所示的懸架連桿用托架的閉塞部16以外的部分，作為不具備閉塞部的以往例1的托架。接著，對于各試驗例的托架，測定了：使用圖1所示的一對緊固連接孔14H進行螺栓緊固，在將基部12固定了的狀態下對一對側部14、14沿第2方向D2施加了10kN的壓縮力的情況下的、緊固連接孔14H的中心在第2方向D2上的移位量。接著，算出上述壓縮力除以上述移位量所得的值作為剛度值。將其結果示出于表2。[表2]根據表2可知，發明例A、B與以往例1相比剛度值均高。這意味著不管采用何種制造方法，在存在閉塞部的情況下，剛度值均高效地增高。(實施例2：關于閉塞部的厚度和數量對托架剛度的影響)接下來，使用高張力鋼板(板厚3.0mm、材質440MPa級)作為坯料，按以往方法和本申請的一體成形法制作出了懸架連桿用托架。具體而言，使用圖4、圖5所示的裝置，通過本申請預定的制造方法(包括圖3所示的各工序)制作出了圖1或圖2所示的發明例1、發明例3的懸架連桿用托架。另外，使用通常的壓力機成形圖1所示的懸架連桿用托架的閉塞部16以外的部分，制作出了不具備閉塞部的以往例2的懸架連桿用托架。進一步，關于發明例2的懸架連桿用托架，通過焊接將板厚3.3mm的閉塞部相對于以往例2的懸架連桿用托架進行了接合而成。此外，關于與各試驗例的托架結構有關的其他設計條件，如下記的表3所示。[表3]接著，對于各試驗例的托架，測定了：使用圖1所示的一對緊固連接孔14H進行螺栓緊固，在將基部12固定了的狀態下對一對側部14、14沿第2方向D2施加了10kN的壓縮力的情況下的、緊固連接孔14H的中心在第2方向D2上的移位量。接著，算出上述壓縮力除以上述移位所得的值作為剛度值。將該結果一并記入表3。根據表3可知，關于對閉塞部的形成方式實施了改良的屬于本發明的技術范圍的發明例1到3的接頭(托架)，與不屬于本發明的技術范圍的以往例的接頭(托架)相比，均不使接頭均勻地增厚而改善了接頭的剛度。符號說明10、10′懸架連桿用托架12基部14側部14H緊固連接孔16閉塞部20、30裝置22、38襯墊24、32模具26、36沖頭34坯料支架36a沖頭36的側面40內襯墊42面外變形抑制工具D1第1方向D2第2方向D3第3方向E中間構件X2的較長方向端部L1從側部的第2方向上的基部側端部到緊固連接孔的中心位置為止的長度L2閉塞部的第2方向上的最短長度S托架10內的空間R1基部12與側部14的邊界部分(棱線(脊線)部)R2側部14與閉塞部16的邊界部分(棱線部)R3閉塞部16與基部12的邊界部分(棱線部)r1棱線部R1的內周面的曲率半徑r2棱線部R2的內周面的曲率半徑r3棱線部R3的內周面的曲率半徑t1基部12的厚度t2閉塞部16的厚度W1一對側部14、14之間的第1方向上的尺寸W3基部12的第3方向上的尺寸X1坯料X2中間構件X21主體X22凸緣權利要求書(按照條約第19條的修改)1.(修改后)一種接頭，其特征在于，具備：基部；一對側部，從所述基部的第1方向上的兩端部分別向垂直于第1方向的第2方向上的同一側延伸，在垂直于第1方向以及第2方向這兩方的第3方向上的中央部形成有緊固連接孔；以及閉塞部，在既是所述一對側部之間又是第3方向上的至少一端部的位置，作為所述基部以及所述一對側部的延長區域而形成，所述基部的厚度t1與所述閉塞部的厚度t2滿足下述關系：t2＞t1(1)。2.(修改后)根據權利要求1所述的接頭，其中，從所述側部的第2方向上的基部側端部到所述緊固連接孔的中心位置為止的長度L1與所述閉塞部的第2方向上的最短長度L2滿足下述關系：0.1×L1＜L2＜1.0×L1(2)。3.(修改后)根據權利要求1或2所述的接頭，其中，所述閉塞部形成于所述側部的第3方向上的兩端部。4.(修改后)根據權利要求1至3中任一項所述的接頭，其中，所述接頭通過下述接頭的制造方法而得到，所述接頭的制造方法的特征在于，包括：坯料彎曲工序，將由金屬板形成的坯料的第3方向上的至少一端部向第2方向上的一側彎折而成形側視為倒L狀或倒U狀的中間構件；和接頭成形工序，使用沖壓成形金屬模將所述中間構件的第1方向上的兩端部向第2方向上的所述一側彎折，該沖壓成形金屬模具備:具有對所述中間構件進行按壓的襯墊的模具；與該模具相向配置的、具備被支撐為在合模方向上移動自如的內襯墊的沖頭；以及，與沖頭的側面相向配置的、所述閉塞部的面外變形抑制工具。5.(刪除)說明或聲明(按照條約第19條的修改)替換頁所記載的權利要求書與原始提出的權利要求書以如下方式相關聯。(1)在將原權利要求3中的數學式編號從(2)變更成(1)的基礎上，將原權利要求3的附加技術特征追加到權利要求1中。(2)將權利要求2中的數學式編號從(1)變更成(2)。(3)刪除原權利要求3，并且將原權利要求4以及原權利要求5提升為權利要求3以及權利要求4。當前第1頁1 2 3