一體式新材料電動汽車車身的制作方法

本實用新型涉及機動車輛領域，特別是一體式新材料電動汽車車身。

背景技術：

電動汽車是目前人們重要的代步工具，隨著電動汽車的日益普及，人們對電動汽車的要求逐漸增高。電動汽車由很多配件組裝而成，電動汽車車身為電動汽車的主要承載結構。現有的電動汽車車身主要由鋼材做成，通過許多鋼條鋼板焊接而成，鋼條和鋼板為達到電動汽車車身的工藝要求，需要經過多道工序的加工處理，如防腐、酸洗、磷化和沖壓等，最后進行焊接形成電動汽車車身，期間不僅有有害粉塵、氣體污染，不僅污染環境，對工藝工人的身體存在一定的危害，能耗高，與節能減排的現代發展戰略背道而馳，而且采用焊接工藝不能達到高精度的要求，造成組裝間隙大，會造成應力集中，影響組裝效果和使用壽命。隨著材料科技的進步，使得采用新材料一體成型的方式制作電動汽車車身成為可能，環氧樹脂固化后的環氧樹脂具有良好的物理、化學性能，它對金屬和非金屬材料的表面具有優異的粘接強度，介電性能良好，變形收縮率小，制品尺寸穩定性好，硬度高，柔韌性較好，對堿及大部分溶劑穩定。玻璃纖維是一種性能優異的無機非金屬材料，種類繁多，優點是絕緣性好、耐熱性強、抗腐蝕性好，機械強度高，但缺點是性脆，耐磨性較差。

技術實現要素：

本實用新型對上述問題，提供一體式新材料電動汽車車身。本實用新型的技術方案為：

一種一體式新材料電動汽車車身，包括前車架、車身底盤和后車架，所述車身底盤兩端分別連接前車架和后車架，所述前車架、車身底盤和后車架，由復合材料通過模具熱壓一次成型。

作為本實用新型優選的技術方案，所述復合材料為環氧樹脂和玻璃纖維，所述環氧樹脂和玻璃纖維的質量配比以環氧樹脂35－40；玻璃纖維55－60為優。

更進一步地，所述前車架和后車架分別設有懸架安裝結構，車身底盤設有承載孔。

更進一步地，所述電動汽車車身尤其適用于微型電動汽車車身。

更進一步地，所述電動汽車車身還包括覆蓋在所述前車架、車身底盤和后車架外表面的油漆外層，油漆可采用噴漆的方式覆蓋在一體成型的前車架、車身底盤和后車架表面上。

本實用新型的優點：本實用新型采用復合材料一體成型工藝制造，工藝簡單，污染小，能耗低，避免了原工藝復雜，污染大，能耗高等問題；采用一體成型結構，由模具一次熱壓成型，電動汽車車身精度高，誤差小，提高了整車的裝配精度；復合材料成本低，強度能達到工藝要求，具有耐腐蝕，阻燃等特點。

附圖說明

圖1為本實用新型俯視示意圖；

圖2為本實用新型立體示意圖。

附圖標記：前車架1、車身底盤2、后車架3。

具體實施方式

實施例1：

一種一體式新材料電動汽車車身，包括前車架1、車身底盤2和后車架3，車身底盤2兩端分別連接前車架1和后車架3；所述前車架1和后車架3分別設有懸架安裝結構，車身底盤2設有承載孔；所述前車架1、車身底盤2和后車架外3表面覆蓋有油漆層；前車架1、車身底盤2和后車架3采用環氧樹脂和玻璃纖維通過模具熱壓一次成型，所述環氧樹脂與玻璃纖維的質量配比為35:60，將環氧樹脂與玻璃纖維復合材料以及5％的固化劑等其他添加劑放入到電動汽車車身模具內，加熱使復合材料固化成型，模具冷卻后取出工件修剪毛刺即得所述一體式新材料電動汽車車身，所述電動汽車車身材料抗拉強度為14５0MPa，硬度達到普通鋼材的硬度，可以滿足電動汽車車身工藝要求。

實施例2：

一種一體式新材料電動汽車車身，包括前車架、車身底盤和后車架，車身底盤兩端分別連接前車架和后車架；所述前車架和后車架分別設有懸架安裝結構，車身底盤設有承載孔；前車架、車身底盤和后車架采用環氧樹脂和玻璃纖維通過模具熱壓一次成型，所述環氧樹脂與玻璃纖維的質量配比為38:56，將環氧樹脂與玻璃纖維復合材料以及6％的固化劑等其他添加劑放入到電動汽車車身模具內，加熱使復合材料固化成型，模具冷卻后取出工件修剪毛刺即得所述一體式新材料電動汽車車身。

實施例3：

一種一體式新材料電動汽車車身，包括前車架、車身底盤和后車架，車身底盤兩端分別連接前車架和后車架；所述前車架和后車架分別設有懸架安裝結構，車身底盤設有承載孔；所述前車架、車身底盤和后車架外表面覆蓋有油漆層；前車架、車身底盤和后車架采用環氧樹脂和玻璃纖維通過模具熱壓一次成型，所述環氧樹脂與玻璃纖維的質量配比為38:56，將環氧樹脂與玻璃纖維復合材料以及6％的固化劑等其他添加劑放入到電動汽車車身模具內，加熱使復合材料固化成型，模具冷卻后取出工件修剪毛刺即得所述一體式新材料電動汽車車身。

需要指出的是，本實用新型不僅局限于以上實施例，其具體結構允許有變化，總之，凡在本實用新型獨立權利要求的保護范圍內所做的各種變化均在本實用新型的保護范圍內。