車輛圓柱容器吊架安裝板、吊架及安裝板制作方法與流程

本發明涉及車輛配件技術領域，特別涉及一種車輛圓柱容器吊架安裝板、吊架及安裝板制作方法。

背景技術：

如圖1所示，現有的一種圓柱容器(如：淋水桶)吊架為一整體結構，包括：弧形段600、水平段700和傾斜段800。這種結構耗材多，成本高，而且通常采用鋼材制成，重量重，安裝和運輸不方便。

技術實現要素：

本發明提出一種車輛圓柱容器吊架安裝板、吊架及安裝板制作方法，解決了現有技術的車輛圓柱容器吊架成本高、重量重以及安裝和運輸不方便的問題。

本發明的一種車輛圓柱容器吊架安裝板，包括：主體板和兩個加強板，所述主體板包括：第一平板、第二平板和第三平板，所述第一平板和第三平板平行，第二平板的相對的兩端分別連接第一平板和第三平板各自的端部，且所述第二平板均與所述第一平板和第三平板呈大于等于90度小于180度的夾角，第一平板位于第二平板上方，第三平板位于第二平板下方，第一平板和第三平板在平行于所述第一平板所在平面上的投影不重疊；所述第一平板上至少形成有三個安裝孔，所述第三平板上形成有開口，開口下方還形成有兩個吊裝環及兩個吊裝環間的豁口，所述開口的下邊緣形成有耳片，所述耳片上形成有吊裝緊固孔；所述兩個加強板分別固定在主體板相對稱的兩側且與所述主體板垂直。

其中，所述第一平板、第二平板和第三平板三者一體成型。

其中，至少三個安裝孔排列呈三角形，其中兩個安裝孔靠近所述第二平板一側，且所述兩個安裝孔各自中心的連線與第二平板平行。

其中，所述耳片與所述第三平板之間呈50°～85°夾角。

其中，每個所述加強板位于所述第二平板下方且靠近所述第一平板的一側形成有凸起。

其中，所述第二平板和兩個加強板上分別形成有鏤空結構。

本發明還提供了一種車輛圓柱容器吊架，包括上述兩個對稱設置的車輛圓柱容器吊架安裝板：第一安裝板和第二安裝板，第一安裝板和第二安裝板各自的吊裝環之間連接有第一可彎折連接件，第一安裝板和第二安裝板各自的吊裝緊固孔之間連接有第二可彎折連接件。

其中，第一可彎折連接件和第二可彎折連接件均為鋼帶。

本發明還提供了一種上述的車輛圓柱容器吊架安裝板的制作方法，其特征在于，包括步驟：

S1：在平面板材上對應第一平板的區域形成至少三個安裝孔，在對應第三平板的區域形成開口和豁口，以在豁口兩側形成兩個條形凸出部；

S2：彎折兩個所述條形凸出部以形成兩個吊裝環；

S3：彎折所述平板板材，以形成包括第一平板、第二平板和第三平板的主體板；

S4：在所述開口靠近豁口的邊緣焊接帶有吊裝緊固孔的耳片，在主體板相對稱的兩側分別焊接加強板；

S5：表面處理。

其中，所述步驟S1中，在平面板材上沖壓形成所述至少三個安裝孔、開口和豁口。

本發明的車輛圓柱容器吊架及其安裝板結構簡單，制作成本低，而且重量相對于現有的吊架大大減輕，安裝、運輸方便。

附圖說明

為了更清楚地說明本發明實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例或現有技術描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創造性勞動性的前提下，還可以根據這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為現有技術的一種車輛圓柱容器吊架示意圖；

圖2為本發明的一種車輛圓柱容器吊架安裝板的正面結構示意圖；

圖3為圖2的車輛圓柱容器吊架安裝板的側視圖；

圖4為側面加強護板的結構示意圖；

圖5為圖2所示的車輛圓柱容器吊架安裝板的俯視圖；

圖6為圖2的車輛圓柱容器吊架安裝板安裝在車輛大梁上的示意圖；

圖7為本發明的一種車輛圓柱容器吊架(吊裝了圓柱容器)結構示意圖；

圖8為本發明的車輛圓柱容器吊架安裝板的制作方法中步驟S1后的示意圖。

具體實施方式

下面將結合本發明實施例中的附圖，對本發明實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發明中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發明保護的范圍。

本發明第一實施例的車輛圓柱容器吊架安裝板如圖2～5所示，包括：主體板和兩個加強板8，主體板包括：第一平板1、第二平板2和第三平板3。第一平板1和第三平板3平行，第二平板2的相對的兩端分別連接第一平板1和第三平板3各自的端部，且第二平板2均與第一平板1和第三平板3呈大于等于90度小于180度的夾角(即保證三者不在同一平面)，第一平板1位于第二平板2上方，第三平板3位于第二平板2下方，第一平板1和第三平板3在平行于第一平板1所在平面上的投影不重疊。第一平板1上至少形成有三個安裝孔4，第三平板3上形成有開口13，開口13下方還形成有兩個吊裝環5及兩個吊裝環5間的豁口14，開口13的下邊緣形成有耳片6，耳片6上形成有吊裝緊固孔7。兩個加強板8分別固定在主體板相對稱的兩側且與主體板垂直。

本實施例的車輛圓柱容器吊架及其安裝板結構簡單，制作成本低，而且重量相對于現有的吊架大大減輕，安裝、運輸方便。

如圖6所示，為安裝板安裝在車輛大梁(一般為工字型大梁)上的示意圖。在安裝時，用螺栓穿過安裝孔4將安裝板(安裝板的第一平板1)固定在車輛大梁的豎直面上，可以調節安裝高度，使得兩個加強板8擱置在大梁的橫向面上，而不是第二平板2直接擱置在大梁的橫向面上，這樣在受到來自第三平板3傳遞的拉力時絕大部分力由加強板8承受，由于加強板8與大梁的豎直面和橫向面均垂直，能夠承受更大的拉力，使得在主體板被拉扯時，不易變形。加強板8的厚度可以是6～16cm，可隨被吊裝的重量選擇不同的厚度。加強板8擱置在大梁的橫向面上，大梁的橫向面幫助螺栓分擔了一部分力，尤其是吊裝重量很重或是車輛行進中上下抖動產生向下的力，使得螺栓固定更穩固。如圖4所示，加強板8下部還可以形成有與吊裝環5同軸線的圓環10，并與吊裝環5的端面固定(如：焊接)在一起，增加了吊裝環5的受力強度。

本實施例中，第一平板1、第二平板2和第三平板3三者一體成型，可以是通過一塊平板材料，在其上對應第一平板1、第二平板2和第三平板3的區域沖壓各自的圖形結構之后彎折形成，即三個平板之間不需要焊接，使得主體板整體強度較高。

由于是將第一平板1固定安裝板安裝在車輛大梁上的豎直面上，在吊上淋水桶后，第一平板1的受力主要來自與第一平板1的下端，即靠近第二平板2一側。因此，至少三個安裝孔4排列呈三角形，其中兩個安裝孔4靠近第二平板2一側，且該兩個安裝孔4各自中心的連線與第二平板2平行，這樣使得第一平板1在大梁上的豎直面上固定更牢固，且受力更均勻。也可以是四個安裝孔4，四個安裝孔4成梯形或矩形。

耳片6與第三平板3之間的夾角α呈50°～85°，這個角度便于在后續安裝的可彎折連接件更容易與被吊裝的圓柱容器表面貼合，其度數由圓柱體的大小決定。

如圖3中橢圓虛線框中所示，每個加強板8位于第二平板2下方且靠近第一平板1的一側形成有凸起9。如圖6所示，在安裝好后凸起9靠近工字型大梁的橫向面內部(橫向面與豎直面交叉的部位，這個部位承受力的能力更強)，即加強板8不與大梁橫向面的邊緣接觸，避免了在吊裝重量太大或是車輛突然上下抖動產生的壓力導致橫向面邊緣變形。

為了減輕重量，第二平板2形成有鏤空結構12，兩個加強板8上形成有鏤空結構11。

本實施例中，耳片6包括耳片主體61和位于耳片主體61兩側且向上翹起的兩個側翼62，耳片主體61焊接于開口13的下邊緣，兩個側翼62分別焊接于開口13的兩個側邊。在通過吊裝緊固孔7掛上很重的圓柱容器后，耳片6的受力分散到開口13的三條側邊，使得耳片6的穩定性更強，不易被拉彎，甚至被拉斷。具體地，耳片主體61與第三平板3之間呈50°～85°。

本發明第二實施例的一種車輛圓柱容器吊架如圖7所示，包括上述兩個對稱設置的車輛圓柱容器吊架安裝板：第一安裝板100和第二安裝板200，第一安裝板100和第二安裝板200各自的吊裝環之間連接有第一可彎折連接件300，第一安裝板100和第二安裝板200各自的吊裝緊固孔之間連接有第二可彎折連接件400。第一可彎折連接件300和第二可彎折連接件400可以是鋼繩或鋼帶。

優選地，第一可彎折連接件300和第二可彎折連接件400均為鋼帶。鋼帶與圓柱容器500表面接觸為面接觸，摩擦力更大，在同樣的捆綁力作用下將圓柱容器500固定更牢固。

實際使用時，在車輛大梁上設置至少兩組吊架，即可將圓柱容器固定在大梁上。

本發明第三實施例的一種上述的車輛圓柱容器吊架安裝板的制作方法，包括步驟：

S1：在平面板材上對應第一平板的區域形成至少三個安裝孔，在對應第三平板的區域形成開口和豁口，以在豁口兩側形成兩個條形凸出部。安裝孔、開口和豁口均可沖壓形成。

S2：彎折兩個所述條形凸出部以形成兩個吊裝環。

S3：彎折所述平板板材，以形成包括第一平板、第二平板和第三平板的主體板。

S4：在所述開口靠近豁口的邊緣焊接帶有吊裝緊固孔的耳片，在主體板相對稱的兩側分別焊接加強板。

S5：表面處理，如鍍鋅。

如圖8所示，步驟S1中還包括在第二平板的區域沖出鏤空結構12，沖出鏤空結構12的殘料正好可以用來加工耳片，從而節省了材料，降低了材料成本。

以上所述僅為本發明的較佳實施例，并不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。