用于手機外殼壓合的治具的制作方法

本實用新型涉及一種用于手機外殼壓合的治具。

背景技術：

某些手機外殼在制造時需要bonding制程，將外觀塑料件與鋁件相結合，且外觀塑料件與鋁件之間結合處的間隙要求控制在0.05mm之內，因此工藝及品質管控要求非常嚴格。現有技術中的用于手機外殼制造過程中bondin制程的壓合設備包括上模、下模、以及用于將產品定位于下模上的定位模組，定位模組包括將產品抵緊在下模上的滑塊，該滑塊由氣缸驅動移動。由于氣缸受壓力影響，由氣缸驅動的滑塊對產品施力定位時各處力度不均勻，造成產品質量的不穩定，產品良率低。而且壓合完成后，需要手工費力從下模上將產品取下，不容易操作，并增加了操作人員的疲勞度。采用現有的壓合設備，除去壓合的時間，只計算放入產品和取下產品的耗時，每片產品需要2分鐘的手動操作時間，效率很低。

技術實現要素：

為了解決上述問題，本實用新型的目的在于提供一種用于手機外殼壓合的治具。

為了達到以上目的，本實用新型采用的技術方案是：一種用于手機外殼壓合的治具，它包括用于將產品定位在壓合模具上的定位模組，該定位模組包括可移動并將產品抵緊在壓合模具上的滑塊、與滑塊相連接并帶動滑塊移動的彈簧。

進一步地，滑塊和彈簧均設置有多個，且一一對應連接。

進一步地，彈簧由氣缸驅動來帶動滑塊移動。

更進一步地，氣缸同步驅動多個彈簧。

更進一步地，多個滑塊分別設置在壓合模具的四周。

進一步地，壓合模具包括上模和下模，定位模組用于將產品定位在下模上。

更進一步地，滑塊和彈簧均設置有多個，且一一對應連接，多個滑塊分別設置在下模的四周。

由于采用了上述技術方案，本實用新型用于手機外殼壓合的治具，相較現有技術具有以下優點：

1.通過設置彈簧來進行調節，使滑塊對產品進行定位時，產品各處受力均勻，從而保證了產品的品質，良率由過去的由過去的65％提升到97％；

2.在氣缸的驅動下，彈簧能夠自動推緊和彈開，方便取出產品，每片產品的放入和取下時間只需要0.5分鐘，大大縮短了操作時間，使生產效率得到了極大的提高；

3.一個人可以同時操作多臺治具(至少8臺)，既節省了人力成本，又提高了生產效率，產能由每天10000片提升為每天40000片。

附圖說明

附圖1為本實用新型實施例中用于手機外殼壓合的治具及下模的結構示意圖；

附圖2為附圖1的俯視圖；

附圖3為附圖2的A-A面剖視圖；

附圖4為附圖2的B-B面剖視圖。

圖中標號為：

1、下模；

2、定位模組；21、滑塊；22、彈簧；23、推塊；

3、產品。

具體實施方式

下面結合附圖對本實用新型的較佳實施例進行詳細闡述，以使本實用新型的優點和特征能更易于被本領域技術人員理解。

參照附圖1至附圖4，本實施例提供了一種用于手機外殼壓合的治具，它包括用于將產品3定位在壓合模具上的定位模組2，該定位模組2包括可移動并將產品3抵緊在壓合模具上的滑塊21、與滑塊21相連接并帶動滑塊21移動的彈簧22。

上述的壓合模具包括下模1和上模(附圖中未畫出)，定位模組2用于將產品3定位在下模1上。

上述的彈簧21由氣缸驅動來帶動滑塊21移動。本實施例中，每個彈簧22 連接在其對應的滑塊21和其對應的一推塊23之間，各推塊23與氣缸相連接，氣缸帶動推塊23動作，從而驅動彈簧22。

滑塊21和彈簧22均設置有多個，且一一對應連接。多個滑塊21及彈簧22分別設置在下模1的四周，對產品3的四個側面進行定位。上述的氣缸同步驅動多個彈簧22。

在一種更為優選的實施方案中，氣缸可以同步驅動多個定位模組2中的彈簧22。

本實用新型用于手機外殼壓合的治具，氣缸的動作由控制中心來進行控制，在對產品進行壓合時，操作人員按下操作按鈕，氣缸驅動彈簧22自動彈開，操作人員放入產品，之后再按下壓合按鈕，上模3下壓合模，同時彈簧22自動推緊產品(如附圖2所示)，壓合7分鐘后，上模3自動升起，同時彈簧22自動彈開，操作人員將壓合好的產品取出。

本實用新型用于手機外殼壓合的治具，通過對毛坯料先進行冷擠，再進行NC粗銑，相較現有技術具有以下優點：1.通過設置彈簧來進行調節，使滑塊對產品進行定位時，產品各處受力均勻，從而保證了產品的品質，良率由過去的由過去的65％提升到97％；2.在氣缸的驅動下，彈簧能夠自動推緊和彈開，方便取出產品，每片產品的放入和取下時間只需要0.5分鐘，大大縮短了操作時間，使生產效率得到了極大的提高；3.一個人可以同時操作多臺治具(至少8臺)，既節省了人力成本，又提高了生產效率，產能由每天10000片提升為每天40000片。

以上實施方式只為說明本實用新型的技術構思及特點，其目的在于讓熟悉此項技術的人了解本實用新型的內容并加以實施，并不能以此限制本實用新型的保護范圍，凡根據本實用新型精神實質所做的等效變化或修飾，都應涵蓋在本實用新型的保護范圍內。